CN106544616A - 一种耐磨耐腐蚀WC‑CoCr涂层的制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种耐磨耐腐蚀WC‑CoCr涂层的制备方法，属于金属陶瓷涂层的制备技术领域。包括以下步骤：将钴锭和铬锭按比例混合，以氩气作为保护气体置于感应悬浮熔炼炉进行熔融混合，制备钴铬金属间化合物铸锭；将钴铬金属间化合物铸锭进行球磨破碎，获得平均厚度为0.2‑0.8μm的CoCr金属间化合物薄片；将平均粒径小于500nm的WC粉末和CoCr金属间化合物薄片湿磨混合、充分干燥后获得WC‑CoCr粉末；(4)以WC‑CoCr粉末为原料，通过团聚造粒和气流分级处理获得热喷涂喂料粉末，采用超音速火焰喷涂工艺喷涂该粉末即可。采用本发明的方法即可制备出兼具高耐磨性和高耐蚀性的WC‑CoCr涂层。

Description

一种耐磨耐腐蚀WC-CoCr涂层的制备方法
技术领域
本发明属于金属陶瓷涂层的制备技术领域，具体是一种耐磨耐腐蚀WC-CoCr涂层的制备方法。
背景技术
热喷涂WC-Co类涂层由于耐磨性和耐蚀性良好而广泛应用于金属材料的表面防护。其中WC作为硬质相主要起抗磨作用，金属Co作为粘结相利于制备获得WC基复合材料的同时提高其塑性和韧性，而加入Cr元素则通过形成稳定的氧化物薄膜使涂层获得一定的耐蚀性能。从成分角度说，要制备获得高耐磨耐蚀的WC-Co-Cr涂层的一个关键前提是获得各相均匀分散的WC-Co-Cr原料粉末。现有的WC-Co-Cr粉末的制备方法主要是将Co粉、Cr粉或CoCr合金粉末添加到WC粉末中，通过球磨使其混合。然而，金属Co、Cr或CoCr合金均具有良好的延展性，通过球磨的方法很难使Co、Cr颗粒破碎获得均匀的混合，导致制备涂层中常发生金属元素的“局部富集”现象，尤其对于含量较少的Cr元素(一般占4％)，其分布的不均匀性将直接导致后续制备硬质合金涂层的耐蚀性能降低。
为了解决现有方法中存在的问题，本发明提出合成CoCr金属间化合物替代现有WC-Co-Cr涂层中的单质Co、单质Cr和CoCr合金，一方面使Co、Cr获得原子级水平的均匀混合，得到的CoCr金属间化合物利用其特殊的价电子结构提高粘结相的本征耐蚀性，另一方面通过引入超细粒径的WC提高涂层的硬度和耐磨性，基于以上思路提供一种制备工艺简单、兼具高耐磨性和高耐蚀性的WC-CoCr涂层的制备方法。
发明内容
本发明针对现有WC-Co-Cr涂层制备过程中存在Co、Cr分散不匀、涂层耐磨耐蚀性能有限的问题，从改善金属粘结相的物理化学性质入手，采用本发明的方法制备兼具高耐磨性和高耐蚀性的WC-CoCr涂层。该方法工艺简单、成本低、可操作性强。
一种耐磨耐腐蚀WC-CoCr涂层的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将钴锭(Co质量分数大于99.95％)和铬锭(Cr质量分数大于99.95％)按比例混合，以氩气作为保护气体置于感应悬浮熔炼炉进行熔融混合，其中钴的质量分数为33％-46％，熔炼炉功率先加至3-5kW，保持1min，然后每隔10s，熔炼炉功率增加2kW，直至达到17～19kW时，保持3-5min后将功率调至零，待试样自然冷却后获得钴铬金属间化合物铸锭；
(2)将上述步骤获得的钴铬金属间化合物铸锭进行球磨破碎，球磨介质为无水乙醇，球料比为(3～5):1，球磨时间为15-60h，获得平均厚度为0.2-0.8μm的CoCr金属间化合物薄片；
(3)将平均粒径小于500nm的WC粉末和上述步骤获得的CoCr金属间化合物薄片通过湿磨混合、并充分干燥后获得WC-CoCr粉末，其中CoCr金属间化合物薄片占粉末总重量的10％～17％；
(4)以上述WC-CoCr粉末为原料，通过团聚造粒和气流分级处理获得WC-CoCr热喷涂喂料粉末，然后采用超音速火焰喷涂工艺喷涂该粉末制备得到耐磨耐腐蚀的WC-CoCr涂层。
本发明所得CoCr金属间化合物的物相组成仅含CoCr化合物相。
本发明所制备的WC-CoCr涂层磨损速率明显降低，具有更高的耐磨性；具有更高的腐蚀电位，更低的腐蚀电流密度，因而具有更强的耐蚀性。
本发明方法的技术特色主要表现为：(1)以CoCr金属间化合物替代单质Co和单质Cr，从根本上提升了Co-Cr粘结相的耐蚀性和显微硬度，进而使得制备的WC-CoCr涂层具有显著提高的耐磨耐蚀性能；(2)根据设计的钴铬成分配比分别将钴锭和铬锭进行熔炼得到形成金属间化合物结构的铸锭，金属间化合物脆性大，非常利于通过传统球磨方法进行破碎，从而获得Co、Cr在原子级水平均匀混合的CoCr化合物薄片；(3)CoCr金属间化合物可固溶一定量的Co原子或Cr原子仍保持稳定的晶体结构，使得原料中的钴铬配比可在一定范围变化(例如钴成分为33％-46％)，大大降低了工艺控制难度；(4)利用CoCr金属间化合物薄片与超细粒径WC组成混合粉末的合适粒径匹配，可有效降低金属间化合物作为粘结相对涂层断裂韧性的不利影响，发挥其高硬度、高耐蚀性优势；(5)本发明方法工艺简单，各步骤之间紧密相连、互为补充，易于实现工业规模化生产，是一种获得高耐磨耐蚀WC-CoCr涂层的有效方法。
附图说明
图1本发明制备CoCr金属间化合物薄片的显微形貌图；其中，a为实施例1中的CoCr金属间化合物薄片的显微形貌图、b为实施例2中的CoCr金属间化合物薄片的显微形貌图、c为实施例3中的CoCr金属间化合物薄片的显微形貌图；
图2本发明制备的CoCr化合物粉末的X射线衍射分析图谱；其中，a为实施例1中的CoCr金属间化合物粉末的X射线衍射分析图谱、b为实施例2中的CoCr金属间化合物粉末的X射线衍射分析图谱、c为实施例3中的CoCr金属间化合物粉末的X射线衍射分析图谱；
图3本发明实施例1、2、3添加CoCr金属间化合物粉末制备WC-CoCr涂层与添加单质Co、Cr制备WC-Co-Cr涂层的动电位极化曲线，以质量分数为3.5％的氯化钠水溶液作为测试介质。
具体实施方式
以下实施例进一步解释了本发明，但本发明并不限于以下实施例。
实施例1
将钴锭和铬锭按比例混合，以氩气作为保护气体置于感应悬浮熔炼炉进行熔融混合，其中钴的质量分数为33％，熔炼炉功率先加至3kW，保温1min，然后每隔10s，熔炼炉功率增加2kW，直至达到17kW时，保温5min后将功率调至零，待试样自然冷却后获得钴铬金属间化合物铸锭。将钴铬金属间化合物铸锭进行球磨破碎，球磨介质为无水乙醇，球料比为3:1，球磨时间为15h，获得平均厚度约为0.8μm的片状CoCr金属间化合物粉末(其显微形貌如图1a)。将平均粒径为480nm的WC粉末和CoCr金属间化合物粉末通过湿磨混合、并充分干燥后获得WC-CoCr粉末，其中CoCr金属间化合物占粉末总重量的10％。以上述WC-CoCr粉末为原料，通过团聚造粒和气流分级处理获得适合热喷涂工艺的WC-CoCr喂料粉末，然后采用超音速火焰喷涂工艺喷涂该粉末制备得到耐磨耐腐蚀的WC-CoCr涂层。利用X射线衍射分析CoCr金属间化合物粉末的物相组成，如图2(a)，仅含CoCr化合物相。利用纳米压痕仪检测本发明添加CoCr化合物粉末制备的WC-CoCr涂层与添加单质Co、Cr制备涂层的硬度和耐磨性，结果如表1。可见添加CoCr金属间化合物制备涂层的硬度明显高于单独添加单质Co和Cr制备涂层，且磨损速率明显降低，表明其具有更高的耐磨性。利用电化学工作站对本发明添加CoCr金属间化合物粉末制备的WC-CoCr涂层与添加单质Co、Cr制备涂层进行动电位极化曲线测试(测试结果如图3)，根据切线法则获得两种涂层的腐蚀电位和腐蚀电流密度如表2，可见添加CoCr金属间化合物粉末制备涂层的腐蚀电位获得提高，而腐蚀电流密度明显降低，表明其具有更强的耐蚀性。
实施例2
将钴锭和铬锭按比例混合，以氩气作为保护气体置于感应悬浮熔炼炉进行熔融混合，其中钴的质量分数为40％，熔炼炉功率先加至4kW，保温1min，然后每隔10s，熔炼炉功率增加2kW，直至达到18kW时，保温4min后将功率调至零，待试样自然冷却后获得钴铬金属间化合物铸锭。将钴铬铸金属间化合物锭进行球磨破碎，球磨介质为无水乙醇，球料比为4:1，球磨时间为40h，获得平均厚度约为0.6μm的片状CoCr金属间化合物粉末(其显微形貌如图1b)。将平均粒径为230nm的WC粉末和CoCr金属间化合物粉末通过湿磨混合、并充分干燥后获得WC-CoCr粉末，其中CoCr金属间化合物占粉末总重量的14％。以上述WC-CoCr粉末为原料，通过团聚造粒和气流分级处理获得适合热喷涂工艺的WC-CoCr喂料粉末，然后采用超音速火焰喷涂工艺喷涂该粉末制备得到WC-CoCr涂层。利用X射线衍射分析CoCr金属间化合物粉末的物相组成，如图2(b)，仅含CoCr化合物相。利用纳米压痕仪检测本发明添加CoCr金属间化合物粉末制备的WC-CoCr涂层与添加单质Co、Cr制备涂层的硬度和耐磨性，结果如表1。可见添加CoCr金属间化合物制备涂层的硬度明显高于单独添加单质Co和Cr制备涂层，且磨损速率明显降低，表明其具有更高的耐磨性。利用电化学工作站对本发明添加CoCr金属间化合物粉末制备的WC-CoCr涂层与添加单质Co、Cr制备涂层进行动电位极化曲线测试(测试结果如图3)，根据切线法则获得两种涂层的腐蚀电位和腐蚀电流密度如表2，可见添加CoCr金属间化合物粉末制备涂层的腐蚀电位获得提高，而腐蚀电流密度明显降低，表明其具有更强的耐蚀性。
实施例3
将钴锭和铬锭按比例混合，以氩气作为保护气体置于感应悬浮熔炼炉进行熔融混合，其中钴的质量分数为46％，熔炼炉功率先加至5kW，保温1min，然后每隔10s，熔炼炉功率增加2kW，直至达到19kW时，保温3min后将功率调至零，待试样自然冷却后获得钴铬金属间化合物铸锭。将钴铬金属间化合物铸锭进行球磨破碎，球磨介质为无水乙醇，球料比为5:1，球磨时间为60h，获得平均厚度约为0.2μm的片状CoCr金属间化合物粉末(其显微形貌如图1c)。将平均粒径为90nm的WC粉末和CoCr金属间化合物粉末通过湿磨混合、并充分干燥后获得WC-CoCr粉末，其中CoCr金属间化合物占粉末总重量的17％。以上述WC-CoCr粉末为原料，通过团聚造粒和气流分级处理获得适合热喷涂工艺的WC-CoCr喂料粉末，然后采用超音速火焰喷涂工艺喷涂该粉末制备得到WC-CoCr涂层。利用X射线衍射分析CoCr金属间化合物粉末的物相组成，如图2(c)，仅含CoCr化合物相。利用纳米压痕仪检测本发明添加CoCr金属间化合物粉末制备的WC-CoCr涂层与添加单质Co、Cr制备涂层的硬度和耐磨性，结果如表1。可见添加CoCr金属间化合物制备涂层的硬度明显高于单独添加单质Co和Cr制备涂层，且磨损速率明显降低，表明其具有更高的耐磨性。利用电化学工作站对本发明添加CoCr金属间化合物粉末制备的WC-CoCr涂层与添加单质Co、Cr制备涂层进行动电位极化曲线测试(测试结果如图3)，根据切线法则获得两种涂层的腐蚀电位和腐蚀电流密度如表2，可见添加CoCr金属间化合物粉末制备涂层的腐蚀电位获得提高，而腐蚀电流密度明显降低，表明其具有更强的耐蚀性。
表1本发明制备WC-CoCr涂层的纳米压痕硬度和耐磨性测试结果
表2本发明制备WC-CoCr涂层的腐蚀电位和腐蚀电流密度

Claims (3)

1.一种耐磨耐腐蚀WC-CoCr涂层的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将钴锭和铬锭按比例混合，以氩气作为保护气体置于感应悬浮熔炼炉进行熔融混合，其中钴的质量分数为33％-46％，熔炼炉功率先加至3-5kW，保持1min，然后每隔10s，熔炼炉功率增加2kW，直至达到17～19kW时，保持3-5min后将功率调至零，待试样自然冷却后获得钴铬金属间化合物铸锭；
(2)将上述步骤获得的钴铬金属间化合物铸锭进行球磨破碎，球磨介质为无水乙醇，球料比为(3～5):1，球磨时间为15-60h，获得平均厚度为0.2-0.8μm的CoCr金属间化合物薄片；
(3)将平均粒径小于500nm的WC粉末和上述步骤获得的CoCr金属间化合物薄片通过湿磨混合、并充分干燥后获得WC-CoCr粉末，其中CoCr金属间化合物薄片占粉末总重量的10％～17％；
(4)以上述WC-CoCr粉末为原料，通过团聚造粒和气流分级处理获得WC-CoCr热喷涂喂料粉末，然后采用超音速火焰喷涂工艺喷涂该粉末制备得到耐磨耐腐蚀的WC-CoCr涂层。
2.按照权利要求1所述的一种耐磨耐腐蚀WC-CoCr涂层的制备方法，其特征在于，所得CoCr金属间化合物的物相组成仅含CoCr化合物相。
3.按照权利要求1-2任一项方法制备得到的耐磨耐腐蚀WC-CoCr涂层。
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GR01 Patent grant
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EE01 Entry into force of recordation of patent licensing contract

Application publication date: 20170329

Assignee: Beihard Technology (Xianghe) Co.,Ltd.

Assignor: Beijing University of Technology

Contract record no.: X2021990000686

Denomination of invention: A preparation method of wear-resistant and corrosion-resistant WC CoCr coating

Granted publication date: 20181120

License type: Exclusive License

Record date: 20211111

EE01 Entry into force of recordation of patent licensing contract