CN106536335B - 履带板和底盘系统 - Google Patents

Abstract

一种用于采矿车辆(100)的履带板(200)包括第一磨损表面(206)、与第一磨损表面(206)相对定位的第二磨损表面(204)、形成在第一磨损表面(206)内并且包括形成在凹部(208)的底部处的测量基准(212)的凹部(208)，以及配置为接收超声波信号并从测量基准(212)延伸到第二磨损表面(204)的大致线性的传输路径，其中测量基准(212)定位在第一磨损表面(206)下方，使得测量基准(212)经受比第一磨损表面(206)更少的工作磨损。

Description

履带板和底盘系统

技术领域

本发明涉及一种用于履带驱动工业车辆的履带，且具体地涉及一种具有用于确定履带板的磨损测量值的特征的履带板。

背景技术

本部分旨在提供权利要求书中所述的本发明的背景或上下文。本文的描述可以包括能够寻求的但不是必然地先前就已经设想过或寻求过的概念。因此，除非本文另有说明，否则本部分中描述的内容不是本申请中的说明书和权利要求书的现有技术，并且不因包括在本部分中而被承认为现有技术。

大型工业车辆(例如，采矿铲)可以包括底盘或用于支撑车辆并使车辆能够围绕工地移动的其他框架。底盘可包括具有一系列节段或履带板的履带，它们围绕框架枢转地被连接和驱动来推进车辆。当底盘被操作(例如，履带围绕框架被驱动)时，底盘的部件(包括履带板)可能由于底盘部件之间的固有摩擦、车辆的重量气候条件和变化的地形以及其他因素而磨损。进一步地，底盘的各种部件可以是“干运行”，或者在没有油或脂润滑的情况下操作。例如履带板可以配置为与底盘的负载辊接合，并且因此可以特别地易受磨损。因此，底盘部件可能需要频繁的检查、修理和/或更换，以维持车辆的有效操作。

超声波测量装置可以用于测量或估算履带板和其他底盘部件的磨损。例如，超声波测量装置可以配置为沿着第二相对表面的方向从履带板的第一表面发送超声波信号(例如，高频声波)。超声波测量装置然后可以测量在信号从第二表面反射并且在装置处接收之前经过的时间，以便确定履带板的厚度。然而，履带板可以具有多个磨损表面，使得可能不能基于履带板的厚度来确定特定表面的磨损。此外，磨损可能在板的表面上不均匀地发生，使得厚度测量值可能根据测量位置的不同而不同。进一步地，履带板的一些表面可以是圆形的或不平的。因此，可能很难对常规履带板的磨损精确测量或估算，或者在某些情况下可能不能使用超声波测量装置或机械测量装置获得测量值。

发明内容

本发明的实施例涉及一种用于采矿车辆的履带板。履带板包括第一磨损表面、与第一磨损表面相对定位的第二磨损表面、形成在第一磨损表面内并且包括形成在凹部的底部处的测量基准的凹部(其中测量基准定位在第一磨损表面下方，使得测量基准经受比第一磨损表面更少的工作磨损)以及配置为接收超声波信号并从测量基准延伸到第二磨损表面的大致线性的传输路径。

本发明的另一实施例涉及一种底盘系统。底盘系统包括负载辊和履带。履带包括多个配置为接合负载辊的互连的履带板，其中每个履带板通过销枢转地联接到相邻的履带板。至少一个履带板包括第一磨损表面、与第一磨损表面相对定位的第二磨损表面(其中第二磨损表面配置为接合负载辊)、形成在第一磨损表面内并且具有形成在凹部的底部处的测量基准的凹部(其中测量基准定位在第一磨损表面下方，使得测量基准经受比第一磨损表面更少的工作磨损)以及

配置为接收超声波信号并从测量基准延伸到第二磨损表面的大致线性的传输路径。

本发明的另一实施例涉及一种用于确定履带板的磨损的计算机实现方法。该方法包括致使测量装置的探头通过履带板的大致线性的传输路径产生和发送超声波信号，其中履带板包括第一磨损表面、与第一磨损表面相对定位并配置为反射超声波信号的第二磨损表面以及形成在所述第一磨损表面内并且包括形成在凹部的底部处的测量基准的凹部。测量基准定位在第一磨损表面下方，使得测量基准经受比第一磨损表面更少的工作磨损，并且传输路径从测量基准延伸到第二磨损表面。该方法还包括基于在探头处接收到超声波信号来确定第二磨损表面的磨损测量值。

附图说明

通过结合附图的以下详细描述，将更全面地理解本发明，其中相同的参考数字表示相同的元件，其中：

图1是根据示例性实施例的履带驱动采矿车辆的透视图。

图2是根据示例性实施例的用于采矿车辆履带的履带板的透视图。

图3是根据示例性实施例的履带板的另一透视图。

图4是根据示例性实施例的履带板的底面视图。

图5是根据示例性实施例的沿图3的5-5线的履带板的截面透视图。

图6是根据另一示例性实施例的履带板的另一截面视图。

图7是根据示例性实施例的用于测量铸造履带板的系统的框图。

图8是根据示例性实施例的用于确定履带板的磨损测量值的方法的流程图。

图9是根据示例性实施例的履带板和机械深度计的截面图视图。

具体实施方式

在参看详细示出示例性实施例的附图之前，应当理解，本申请不限于在说明书中阐述的或在附图中示出的细节或方法。还应当理解，术语仅用于描述的目的，而不应被认为是限制性的。

参照图1，示出了根据示例性实施例的履带驱动采矿车辆100。车辆100包括具有连续且挠性的履带102的底盘106，该履带围绕侧框架108旋转。履带102被驱动穿过底盘106的滚轮104，来推进车辆100越过地面。履带102由一系列枢转地联接的履带板200(例如，节段)形成，这在图2到图6中进一步详细示出。履带板200组合来形成配置为横越包括不平坦地形的采矿表面的圆形履带102。

现在参照图2到图4，示出了根据示例性实施例的履带板200。履带板200包括配置为接收销以便将销凸耳220联接到另一履带板的销凸耳的销凸耳220。例如，多个履带板200可以经由销凸耳220枢转地联接，以便形成履带102。履带板200还包括形成在磨损垫224(例如，辊磨损垫、履带垫、铸造履带垫等)的任一侧上的两个驱动凸耳202。当履带102围绕侧框架108旋转时，磨损垫224配置为与底盘106的负载辊110接合(例如，配合)，从而吸收来自负载辊110的机械负载(例如，力)。驱动凸耳202包括配置为与负载辊110的外侧表面接合的内表面，以便在履带102旋转时引导履带102保持在驱动凸耳202之间并与磨损垫224接触。履带板200还包括形成在履带板200内的中心区域218，其包括形成在履带板200的每个端部处的孔，该孔可以沿履带板200的长度延伸。

履带板200包括多个磨损表面(即，经受磨损和冲击磨损的表面)。在所示实施例中，履带板200包括第一磨损表面206和第二磨损表面204。在该实施例中，第一磨损表面206旨在在履带102旋转以推进车辆100时接触地面。第二磨损表面204形成在磨损垫224上并且与第一磨损表面206相对定位。在示例性实施例中，当履带102围绕侧框架108旋转时，磨损垫224和/或第二磨损表面204的尺寸和/或形状可被设定为接收或接合底盘106的负载辊110。在其他实施例中，表面204和206可以以其他方式配置使得第二磨损表面204在履带102上面朝外，并且第一磨损表面206面朝内以与底盘106的负载辊110接合。第一磨损表面206还包括基本形成在第一磨损表面206内的凹部208和形成在凹部208的底部处的测量基准212，这将参照图5进一步详细描述。

磨损表面206和204在底盘106的操作期间经受磨损。磨损表面206因为与地面接触而承受其磨损的主要部分。如上所述，第二磨损表面204配置为在履带102围绕侧框架108旋转时与底盘106的负载辊110接合，吸收来自负载辊110的机器负载或力。因此，在车辆100的操作期间，第二磨损表面204可能经受来自负载辊110和/或底盘106的其他部件的主要磨损量。表面204和206还可以承受由于存在于车辆100上和/或工作环境内的其他条件(例如，碎屑、天气条件、其他磨损和冲击磨损等)造成的磨损。当磨损表面206和204磨损时，履带板200可能需要修理和/或更换，以便使底盘106有效地操作。

现在参照图5，履带板200还可以包括定位在磨损表面206和204之间并且大致垂直于磨损表面206和204的内腹板214(例如，支撑腹板)。在图5所示的实施例中，内腹板214定位在中心区域218内(例如，由形成在履带板200内的两个孔围绕)，从第一磨损表面206处或附近的位置延伸到第二磨损表面204处或附近的位置。内腹板214旨在响应于来自地面和车辆100的压缩力来为履带板200提供支撑。内腹板214的特定构造可以基于内腹板214和/或履带板200的需求来确定。例如，可以确定内腹板214的宽度，以便充分地支撑施加到履带板200的力、为了特定目的适当地设定中心区域218的尺寸和/或进行为了与内腹板214和/或履带板200的功能相关的另一目的的任何其他操作。

内腹板214还可以提供用于通过履带板200传输超声波信号的材料路径，从而确定履带板200的厚度(例如，通过履带板200的距离)。在所示实施例中，履带板200包括用于通过履带板200传输超声波的传输柱210。如图5中所示，传输柱210可以至少部分地由内腹板214形成，并且可以用于获得第二磨损表面204的磨损测量值。在其他实施例中，诸如在图6所示实施例中，传输柱210可以通过没有内腹板214的履带板200形成。传输柱210可以提供用于将超声波信号传输到第二磨损表面204的大致线性的传输路径(作为示例的方式示出为图5和图6中的虚线)，从而获得第二磨损表面204的磨损测量值。传输柱210可以配置为诸如通过具有足够的宽度来将超声波信号传输到第二磨损表面204，来为超声波信号提供线性传输路径。

再次参照图5，凹部208沿与传输柱210相同的轴线形成。凹部208配置为接收超声波探头716。探头716可以用作超声波测量装置710的一部分，来确定履带板200的磨损测量值。包括探头716的装置710在图7中进一步详细示出，并在下面更全面地描述。凹部208可以设定尺寸和/或成形为接收超声波探头716(例如，根据探头716的构造)。在一个实施例中，凹部208基本上匹配超声波探头716的一个或多个尺寸，使得探头716都能同样装配在凹部208内。在另一实施例中，凹部208具有大于超声波探头716的接触端的尺寸的形状。这可允许超声探头716在测量基准212上有限地移动，以确保超声波信号的正确连接。凹部208的形状还可配置为防止较大的碎屑进入凹部208并致使测量基准212上的磨损。在所示实施例中凹部208基本上是圆形的，但是在其他实施例中可以根据履带板200、凹部208和/或相关超声波探头716的具体应用而以其他方式成形。凹部208的深度(例如，从磨损表面206到测量基准212的距离)可以基于磨损表面206在磨损垫224的完全磨损状态和/或更换履带板200之前可接受的磨损量来确定。例如，凹部208可以设定尺寸和形状，来使得当磨损垫224处于完全磨损状态时和/或当履带板200需要更换时，磨损表面206和测量基准212可彼此大致齐平。凹部208的深度还可以与相关超声波探头(例如，探头716)相关，使得超声波探头装配在凹部208内以实现测量。

测量基准212形成在凹部208的底部。测量基准212为测量装置710提供参考点，以便确定履带板200的磨损测量值(例如，厚度或宽度)。在履带102使用期间，由于气候条件(例如，降水、温度偏差、风等)或来自底盘106的其他部件，履带板200的磨损表面206和204以及大多数其他表面可能经受来自地面(例如，岩石、沙子、砾石等)的工作磨损。测量基准212定位在凹部208的底部，使得测量基准212经受履带板200上(例如，在第一磨损表面206上)的常规工作磨损的影响较小(例如，最小地受影响或磨损)。例如，测量基准212可以定位在第一磨损表面206下方，使得测量基准212经受比第一磨损表面206更少(例如，最小)的工作磨损。在示例性实施例中，测量基准212定位在凹部208内，使得测量基准212不会磨损。在其他实施例中，测量基准212配置为使得测量基准212仅经受相对于第一磨损表面206的磨损量可忽略或无关紧要的磨损量，但不经受工作磨损。测量基准212在履带板200上或凹部208内的布置可以基于履带板200的构造和/或预期工作环境的条件。测量基准212相对于相关磨损表面(例如，磨损表面206)的初始深度可以基于磨损表面的磨损率和/或在需要更换之前的磨损极限。例如，如果磨损表面206在更换之前经受主要磨损量，则测量基准212可以相对于磨损表面206放置在更大深度处。在示例性实施例中，凹部208的直径大致为五十(50)毫米并且深度大致为十五(15)毫米，使得测量基准212最初(例如，在工作磨损之前)位于第一磨损表面206下方大致十五毫米处。凹部208和测量基准212可以具有铸造表面，或者凹部208和/或测量基准212可以被加工以提高从测量基准212获得的测量的精度。

测量基准212可以为探头716提供接触点，以便通过传输柱210获得磨损测量值。在示例性实施例中，传输柱210为从测量基准212到第二磨损表面204的超声波信号提供大致线性的传输路径。测量基准212可以形成传输柱210的端点，使得探头716可以接触测量基准212来通过传输柱210传输超声波。测量基准212可以是基本平坦的表面(如图5和图6中所示)、配置为接收探头716的槽或配置为接收探头716的另一类型的参照物。测量基准212可以基本平行于第一磨损表面206并且基本垂直于内腹板214和/或传输柱210。

如图5中所示，履带板200还包括定位在第二磨损表面204的另一侧上的内表面226和228。内表面226和228基本上是弯曲的和不平的，使得使用表面226和228的第二磨损表面204的磨损测量将产生不精确的测量值。作为示例，磨损表面204和内表面226之间的距离将根据内表面226的曲率(即，根据所选择的探头位置)而变化。另一方面，传输柱210提供用于发送和接收超声波信号的可靠且一致的路径。同样地，测量基准212为对测量基准212和目标磨损表面204之间距离的一致测量提供了未磨损表面。

现在参照图6，传输柱210可以定位在磨损表面204和206之间，以便为履带板200提供额外的支撑。在示例性实施例中，传输柱210从测量基准212(例如，凹部208的底部)延伸到第二磨损表面204。传输柱210还提供用于经由超声波探头716的测量的路径。在一个实施例中，传输柱210的圆形端部直径大致为三十(30)毫米。

在图6所示的实施例中，传输柱210设置在没有内腹板214的履带板200内。在该实施例中，传输柱210可以设置在中心区域218内以支撑由地面和采矿车辆100施加的力。在示例性实施例中，传输柱210形状为圆柱形，其在测量基准212和第二磨损表面204处具有圆形端部。在其他实施例中，诸如图5中所示的实施例，传输柱210也可以与内腹板214形成整体。在这些实施例中，传输柱210可以具有大于内腹板214的厚度的直径。

现在参照图7，示出了根据示例性实施例的超声波测量系统700。系统700可以用于确定履带板200的一个或多个尺寸，以便确定履带板200的磨损。下面将参照对测量基准212和第二磨损表面204之间的距离(例如，第二磨损表面204的磨损)的测量来描述系统700，但是系统700可以用于测量一般会经受磨损的车辆底盘106的其他部件，包括链节、轴衬、负载辊110、滚轮以及链轮。系统700还可以用于测量大型工业车辆的其他类似部件上的磨损。

系统700包括超声波测量装置710。装置710配置为从第一表面(例如，测量基准212)通过履带板200的材料(例如，通过传输柱210)发送超声波，并且测量在波被从第二表面(例如，磨损表面204)反射之前的时间量。超声波可以通过大致线性的传输路径发送。装置710可以配置为基于在波被反射之前测量的时间量来确定履带板200的测量值。例如，装置710可以配置为将测量值与履带板200的原始厚度或先前的测量值进行比较，以确定履带板200的磨损和冲击磨损(例如，工作磨损)。装置710还可以配置为基于测量值来确定与履带板200的磨损相关的其他信息，诸如当履带板200或其部件中的一个可能需要维修或更换时。

如图7中所示，装置710包括用于给予超声波信号(诸如波718)的超声波探头716。探头716配置为发送波718通过履带板200(例如，在测量基准212处)，并且一旦波从履带板200的第二磨损表面204反射就接收波718。探头716可以配置为测量采矿车辆100的各种部件。超声波探头716的这些各种构造可以是信号频率或探头接触表面的直径和形状或探头716的长度。

探头716联接到配置为控制测量装置710的一个或多个操作的控制器712(即，控制模块)。控制器712可以配置为接收和解译来自探头716的电子信号。在示例性实施例中，探头716配置为当波718被发送时(例如，在测量基准212处)将第一电子信号发送到控制器712，并且当接收到波718时(例如，从履带板200的第二磨损表面204反射)将第二电子信号发送到控制器712。在该实施例中，控制器712配置为基于从探头716接收的信号(例如，接收到信号之间的时间量)来确定(例如，计算)履带板200的厚度。控制器712还可以配置为基于诸如履带板200的磨损测量值或估算的履带板200的维修间隔的信号来确定或计算与履带板200相关的其他信息。控制器712可以包括配置为处理作为系统700的一部分的数据的处理器，诸如处理从探头716接收的信号。控制器712还可以包括配置为存储作为系统700的一部分而接收或计算的信息的存储器。

在所示实施例中，控制器712联接到显示器714。显示器714可以是配置为向装置710的用户显示信息的电子显示器或屏幕。例如，显示器714可以是配置为向用户显示文本的可视屏幕。在一个实施例中，显示器714是配置为从用户接收输入并基于输入向控制器712发送信号的触摸屏。在示例性实施例中，控制器712配置为与显示器714通信，包括向显示器714发送信号，以便致使显示器714向用户显示部件信息，诸如与履带板200的磨损相关的通信。

系统700还可以包括任何数量的服务器和其他装置(诸如服务器702(例如，远程存储装置))，其配置为与测量装置710(例如，控制器712)通信并支持本文所述的各种功能。各种服务器和其他装置可以位于多于一个物理位置处，并且配置为作为测量系统700的一部分进行远程通信。

测量系统700可以进一步包括网络704，测量装置710(例如，控制器712)和服务器702通过其进行通信。网络704可以是在测量装置710和服务器702之间传送数据的任何形式的通信网络。在各种实施例中，网络704可以包括任何数量的有线或无线连接。在一个实施例中，服务器702配置为通过有线连接与测量装置710通信，该有线连接包括串行电缆、光纤电缆、CAT5电缆或另一种形式的有线连接。例如，在测量履带板200时，装置710可以(例如，由用户)连接到服务器702，以便将测量值传输到服务器702。在另一示例中，服务器702可以经由无线连接(例如，经由WiFi、蜂窝通信、无线电等)与装置710通信。网络704还可以包括任何数量的局域网、广域网或因特网。因此，网络704可以包括任何数量的中间网络装置，诸如路由器、交换机、服务器等。

在示例性实施例中，测量装置710可以用于使用测量基准212确定第二磨损表面204上的磨损。为了获得磨损测量值，将探头716放置在测量基准212处，并且产生超声波并沿第二磨损表面204的方向发送。超声波配置为从第二磨损表面204反射离开，并且探头716配置为接收反射波。探头716可以配置为当超声波被发送时将第一信号发送到控制器712，并且当接收到反射的超声波时将第二信号发送到控制器712。基于这些信号，控制器712可以确定从测量基准212到第二磨损表面204的距离，并因此确定第二磨损表面204相对于其初始状态或者自上次测量以来的磨损值或测量值。在示例性实施例中，测量基准212定位在使得其经受最小工作磨损的深度处。因此，从测量基准212到第二磨损表面204的测量距离的任何减小可归因于第二磨损表面204的磨损。控制器712可以配置为基于第二磨损表面204的磨损来确定是否需要更换履带板200。

测量系统700还可以包括深度计230(在图9中更具体地示出)，其配置为测量与测量基准212相邻的履带板200的表面。在示例性实施例中，深度计230可以放置在第一磨损表面206的顶部上，以便测量第一磨损表面206的磨损。深度计230可以包括可调节深度的探头232，其可以定位在凹部208内，使得深度探头232接触测量基准212，以便确定第一磨损表面206的磨损测量值。

在其他实施例中，凹部208可以形成在履带板200的另一表面内，以便测量履带板200的相对表面上的磨损。在一个实施例中，例如，凹部208和测量基准212形成在第二磨损表面204上，以便获得第一磨损表面206的磨损测量值。在另一个实施例中，履带板200包括形成在第二磨损表面204内的第二凹部和第二测量基准。在本实施例中，第二凹部和第二测量基准分别与第一凹部208和第一测量基准212基本相似。第二凹部和第二测量基准可以用于确定第一磨损表面206的磨损测量值。在该实施例中进一步地，传输柱210和/或内腹板214可以为超声波信号(例如，波718)提供大致线性的第二传输路径。第二传输路径可以从第二测量基准延伸到第一磨损表面206(例如，通过传输柱210)。可以设置第二传输路径以便确定第一磨损表面206的磨损测量值。

现在参照图8，根据示例性实施例示出了用于确定履带板200的磨损的过程800。尽管参照履带板200描述了过程800，但是过程800也可以用于测量车辆100或另一大型工业车辆的另一个部件的磨损。在示例性实施例中，过程800由控制器712执行。控制器712可以包括配置为执行存储的指令的处理器和配置为存储指令以及经由过程800获得的测量值的存储器。过程800还可以由服务器702或另一处理电路全部或部分地执行。同样，过程800可以在测量装置710处或远程地(例如，在服务器702处)执行。

在802处，将信号发送到探头716(例如，通过控制器712)，致使探头716产生并发送超声波。探头716旨在发送波通过履带板200的传输柱210(即，沿第二磨损表面204的方向)，使得波被反射离开第二磨损表面204。探头716可以定位成在产生和/或发送超声波时接触测量基准212。在示例性实施例中，传输柱210延伸到第二磨损表面204，使得超声波从第二磨损表面204反射。反射波在探头716处被接收。探头716可以配置成当超声波被发送时自动发送第一信号到控制器712，并且当超声波被接收(例如，从第二磨损表面204反射并在探针716处接收)时自动发送第二信号到控制器712。

在804处，基于在探头716处接收到反射波(例如，基于第一信号和第二信号)来确定履带板200的测量值(例如，尺寸)。该尺寸可以在接收到第二信号时(即，在探头716处接收到反射波时)由控制器712立即确定。在示例性实施例中，控制器712基于在探头716处接收到反射波(例如，基于第一信号和第二信号)，确定履带板200的从测量基准212到第二磨损表面204的厚度。例如，控制器712可以基于从接收到第一信号时到接收到第二信号时之间的持续时间(即，从波被发送时到接收到反射波时之间的持续时间)确定履带板200的通过传输柱210的厚度。控制器712还可以配置为基于履带板200包括的材料的类型和接收的作为系统700的一部分的任何其他信息来确定履带板200的厚度。

在806处，基于履带板200的尺寸(例如，通过传输柱210的厚度)确定履带板200(例如，第二磨损表面204)的磨损测量值。例如，磨损测量值可以是第二磨损表面204相对于原始尺寸或先前测量值已经磨损的量。磨损测量值可以通过将确定的履带板200的尺寸与履带板200的存储数据进行比较来确定。例如，履带板数据可以存储在控制器712的存储器内，并且控制器712可以配置为将确定的尺寸与履带板200的先前尺寸进行比较，以便确定磨损测量值。

在808处，使用深度计230可以确定第一磨损表面206的磨损测量值。深度计230可以放置在与第一磨损表面206接触的位置。可调节深度的探头232定位在接触测量基准212的位置，以便确定测量基准212和第一磨损表面206之间的距离。该距离可以用来确定第一磨损表面206的磨损测量值。例如，可以将测量的距离与磨损表或第一磨损表面206的先前测量值进行比较，以便确定磨损测量值。磨损测量值可以用于确定第一磨损表面206是否处于完全磨损状态或者是否需要更换或修理履带板200。

在810处，可以致使测量装置710的显示器(例如，显示器714)提供作为可视输出的磨损测量值。例如，显示器714可以是配置为向装置710的用户显示文本的屏幕。显示器714可以联接到控制器712。在812处，可以将与履带板200相关的数据(例如，磨损测量值)传输到远程存储装置(例如，服务器702)，包括作为过程800的一部分测量的、确定的或计算的任何数据或信息。可以经由网络704或配置为远程传输数据的另一网络来传输数据。

如各种示例性实施例中所示的履带板的构造和布置仅是说明性的。尽管在本发明中仅详细描述了几个实施例，但是可以进行许多修改(例如，各种元件、参数值、安装布置、材料的使用、颜色、定向等的大小、尺寸、结构、形状和比例的变化)，而在实质上不偏离本文所述主题的新颖教导和优点。示出为一体形成的一些元件可以由多个部分或元件构成，元件的位置可以颠倒或以其他方式改变，并且分立元件的性质或数量或位置可以变化或改变。根据替代实施例，任何过程、逻辑算法或方法步骤的顺序或次序可以改变或重新排序。在不脱离本发明的范围的情况下，还可以对各种示例性实施例的设计、操作条件和布置进行其他替换、修改、改变和省略。

工业实用性

所公开的履带板200可以在具有由多个履带板组成的履带(例如，履带102)的任何履带驱动车辆(例如，车辆100)上实现。所公开的履带板200可实现为能够更精确地测量履带板200上的工作磨损，以便更好地确定何时需要更换或修理。所公开的履带板200还可以通过设置测量基准212来减少测量履带板200上的工作磨损所需的时间，该测量基准被方便地定位以使得能够有效且精确地测量履带板200的磨损表面(例如，磨损表面204)。

对于本领域技术人员显而易见的是，可以对所公开的具有磨损测量特征的履带板进行各种修改和变化。通过考虑所公开的具有磨损测量特征的履带板的说明书和实践，其他实施例对于本领域技术人员将是显而易见的。说明书和示例仅仅是示例性的，真实范围由所附权利要求书及其等价物指出。

Claims (9)

1.一种用于采矿车辆(100)的履带板(200)，所述履带板(200)包括：

第一磨损表面(206)；

与所述第一磨损表面(206)相对定位的第二磨损表面(204)；

凹部(208)，其形成在所述第一磨损表面(206)内并包括形成在所述凹部(208)的底部处的测量基准(212)，其中所述测量基准(212)定位在所述第一磨损表面(206)下方，使得所述测量基准(212)经受比所述第一磨损表面(206)更少的工作磨损；以及

大致线性的传输路径，其配置为接收超声波信号并从所述测量基准(212)延伸到所述第二磨损表面(204)。

2.根据权利要求1所述的履带板(200)，进一步包括：

传输柱(210)，其定位在所述第一磨损表面和第二磨损表面(206、204)之间并且大致垂直于所述第一磨损表面和第二磨损表面(206、204)，其中所述传输路径延伸穿过所述传输柱，且其中设置所述传输路径来确定所述第二磨损表面(204)的磨损测量值。

3.根据权利要求2所述的履带板(200)，进一步包括：

中心区域(218)，其从所述履带板(200)的第一端延伸到所述履带板(200)的第二端；以及

内腹板(214)，其形成在所述中心区域(218)内并且定位在所述第一磨损表面和第二磨损表面(206、204)之间，其中所述内腹板(214)与所述传输柱(210)形成整体并且从所述传输柱(210)朝向所述履带板(200)的所述第一端和第二端延伸出去，且其中所述内腹板(214)配置为向所述第一磨损表面和第二磨损表面(206、204)提供额外的支撑。

4.根据权利要求2所述的履带板(200)，进一步包括：

第二凹部，其形成在所述第二磨损表面(204)内并包括形成在所述第二凹部的底部处的第二测量基准，其中所述第二测量基准定位在所述第二磨损表面下方，使得所述第二测量基准经受比所述第二磨损表面(204)更少的工作磨损；以及

大致线性的第二传输路径，其配置为接收所述超声波信号并穿过所述传输柱从所述第二测量基准延伸到所述第一磨损表面，其中设置所述第二传输路径来确定所述第一磨损表面(206)的磨损测量值。

5.根据权利要求1所述的履带板(200)，其中所述凹部(208)配置为接收测量装置(710)的探头(716)，且其中所述测量基准(212)提供用于定位所述探头(716)的接触表面，以便通过所述传输路径发送所述超声波信号并确定所述第二磨损表面(204)的磨损测量值。

6.一种底盘系统(106)，所述底盘系统包括：

负载辊(110)；以及

履带(102)，其包括配置为接合所述负载辊(110)的多个互连的履带板(200)，其中每个所述履带板(200)通过销(220)枢转地联接到相邻的履带板(200)，且其中所述履带板(200)中的至少一个包括：

第一磨损表面(206)；

与所述第一磨损表面(206)相对定位的第二磨损表面(204)，其中所述第二磨损表面(204)配置为接合所述负载辊(110)；

凹部(208)，其形成在所述第一磨损表面(206)内并具有形成在所述凹部(208)的底部处的测量基准(212)，其中所述测量基准(212)定位在所述第一磨损表面(206)下方，使得所述测量基准(212)经受比所述第一磨损表面(206)更少的工作磨损；以及

大致线性的传输路径，其配置为接收超声波信号并从所述测量基准(212)延伸到所述第二磨损表面(204)。

7.根据权利要求6所述的底盘系统(106)，其中所述至少一个履带板(200)进一步包括：

传输柱(210)，其定位在所述第一磨损表面和第二磨损表面(206、204)之间并且大致垂直于所述第一磨损表面和第二磨损表面(206、204)，其中所述传输路径延伸穿过所述传输柱(210)，且其中设置所述传输路径来确定所述第二磨损表面(204)的磨损测量值。

8.根据权利要求7所述的底盘系统(106)，其中所述至少一个履带板(200)进一步包括：

中心区域(218)，其从所述至少一个履带板(200)的第一端延伸到所述至少一个履带板(200)的第二端；以及

内腹板(214)，其形成在所述中心区域(218)内并且定位在所述第一磨损表面和第二磨损表面(206、204)之间，其中所述内腹板(214)与所述传输柱(210)形成整体并且从所述传输柱(210)朝向所述至少一个履带板(200)的所述第一端和第二端延伸出去，且其中所述内腹板(214)配置为向所述第一磨损表面和第二磨损表面(206、204)提供额外的支撑。

9.根据权利要求6所述的底盘系统(106)，其中所述凹部(208)配置为接收超声波探头(716)，且其中所述测量基准(212)提供用于定位所述超声波探头(716)的接触表面，以便确定所述第二磨损表面(204)的磨损测量值。