CN1064753C - 着色弹 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种着色弹壳和着色弹的制造方法。这种着色弹，包括：一球形着色弹壳，其中有一内壁、一外壁、以及一通过弹壳延伸并形成第一极和第二极的对称轴线，该内壁形成一内腔；在所述内腔中装有一种染料。所述着色弹壳具有从外壁上的撞击点朝着第一极的方向及自所述的撞击点朝着第二极的方向延伸的破裂线，在给撞击点上施加一作用力时，足以使着色弹壳破裂线破裂，并由此使染料分散。

Description

着色弹

本发明涉及一种脆性弹丸及制造这种脆性弹丸的方法，这种脆性弹丸通常用压缩气枪发射。更确切地说，本发明涉及一种由外壳组成的弹丸结构，该外壳按照预先给定的形式破裂，使装在外壳中的颜料弥散。

通常，警察和军队训练及模拟军事演习，利用压缩气枪射击弹丸，如公知的着色弹。这种交战的目的是“打击”靶子，通常指打击敌手，用着色弹“杀死”敌对参预者。

传统上，着色弹的外壳用一对胶质材料制成的半球组成，类似于常用的包封口服药品例如感冒胶囊之类药品的方法。通常，象口服药品那样，这些胶质壳着色弹在水中可溶解。打靶时，着色弹的作用是，使着色弹破碎，这样，装在着色弹壳内的染料将会给牺牲者留下记号。

虽然这类胶质壳弹丸通常称作着色弹，装在着色弹壳内的染料不必非是一种涂料。为了确保能将着色弹留下的染色记号从牺牲者的衣物和皮肤上除去，染料应具有良好的皮肤与织品的易褪色性能。为此，通常使用可溶于水的植物染料作为染色剂。为了增加由破裂着色弹所留下记号的体积，通常可增加颜料量。

用已知胶质壳着色弹的一个共同的难题是，由于植物染料着色剂通常溶于水中，这种溶于水的物质会将已知着色弹的胶基壳溶解。此外，装入着色弹的其它组份，如烟或催泪毒气，通常因胶质壳性能而受到大幅度的限制。

为了克服胶质物低耐水性所存在的困难，通常，将普通溶于水的染料溶液，在1，2-亚乙基二醇与聚乙醇的粘性凝胶体形式的混合物中混合，或在粘结性凝胶体形式的丙二醇中混合。利用1，2-亚乙基二醇是非常困难的，因为通常人们认为，1、2-亚乙基二醇是一种毒性物质，不能和人的皮肤接触。虽然1、2-亚乙基二醇基染料避免了着色弹的损坏，但是公知的胶质壳着色弹极易破坏外界环境，使外界环境产生难以预测变化。下雨、使用者出汗、甚至高温度通常交替出现，甚至损坏着色弹的胶质壳，使颜料弹不准确或在许多情况下不能使用。

进一步，虽然利用1、2-亚乙基二醇凝胶体可抑制着色弹壳内部的溶解，但用1，2-亚乙基二醇的着色弹还存在许多其它问题。其中最大的问题是与粘性1、2-亚乙基二醇化合的胶质壳的柔韧性。当公知的着色弹碰到牺牲者时，胶质壳在破裂之前产生不希望的弯曲和拉长。特别是，当着色弹与靶接触时，其前端位置稍微有些弯曲。当弹丸继续射到靶上并破裂时，许多粘性1、2-亚乙基二醇和染料混合物移到仍然定整的胶质壳后端位置。当含有粘性染料混合物仍然完整的胶质壳后端部继续射到靶上时，后部分半球切断了的前面边缘将进入靶中。当靶是人时，这种切断的边缘，通常会给牺牲者皮肤留下割破、打伤或翻起皮肤的痕迹。

已知的着色弹还存在不准确的缺点，特点是与靶相距一定距离射击时更是如此。这类着色弹由于其本身制造困难，因而稍微有些不圆，甚至利用精密制造设备时，公知的这种胶质壳着色弹的不圆误差最小仍为0．038厘米。甚至这种看上去为小长椭圆形的颜料弹使射击无法准确进行。

此外，这种不圆性能，在用自动装弹器给射击压缩气枪迅速装弹时，影响着色弹的操作。此外，要实现胶质着色弹两半个胶质壳连接处具有非常细致的接缝是困难的。由于精确性能和不能暴露在水中，因此，这种不细致的接缝很难排除，这样，进一步增加了胶质壳着色弹射击时的不准确性。

进一步这种胶质着色弹设有足够的比重与压缩气枪有效的射击动力相配合，以便达到对于许多军事演习者试图获得射击距离。

最后，制造胶质壳着色弹的生产过程是非常费时间的。从外壳形成到准备交货完成产品的整个过程通常需要4天时间。这样长时间的准备工作通常也与着色弹的废品率高有关。

本发明的目的是克服现有技术的缺点，提供一种更省时，更方便、而又便宜的制造着色弹壳和着色弹的方法。这种着色弹壳不透水和不受湿气影响，以装各种成份。而这种着色弹，能够减少在其碰到人和皮肤时，产生割破、打伤、翻起皮肤的危险，并且可利用现有压缩气枪进行远射程射击。

本发明的上述目的及其它目的和优点，本领域的技术人员通过下面的描述及附加的权利要求将会更好的理解。

根据本发明，提供一种制造球形着色弹壳的方法，包括：(a)、将线形高聚物注入第一模具中；(b)、形成具有第一边缘、第一顶点区、第一内壁及第一外壁的第一半球形部分，使所述线形高聚物的分子在所述第一部分中沿着自所述第一顶点区到所述第一边缘延伸的圆周线定向排列；(c)、将线形高聚物注入第二模具中；(d)、形成具有第二边缘、第二顶点区、第二内壁以第二外壁的第二半球形部分，使所述线形高聚物的分子在所述第二部分中沿着自所述第二顶点区到所述第二边缘延伸的圆周线定向排列；以及(e)沿所述的边缘将所述第一部分和所述的第二部分连接在一起。

根据本发明，还提供一种制造球形着色弹的方法，包括：(a)、将线形高聚物注入第一模具中；(b)、形成具有第一边缘、第一顶点区、第一内壁及第一外壁和一填充口的第一半球形部分，使所述线形高聚物的分子在所述第一部分中沿着自所述第一顶点区到第一边缘延伸的圆周线定向排列；(c)、将线形高聚物注入第二模具中；(d)、形成具有第二边缘、第二顶点区、第二内壁及第二外壁的第二半球形部分，使所述线形高聚物的分子在所述第二部分中沿着自所述第二顶点区到第二边缘延伸的圆周线定向排列；(e)、将所述的第一部分和第二部分，沿着所述的第一和第二边缘连接在一起形成着色弹壳；(f)、将染料经过所述填充口配入所述的着色弹壳中；(g)、密封所述的填充口；(h)、除去连接所述第一和第二部分期间所留下的任何溢料，除去密封所述密封口期间所留下的任何溢料。

图1是本发明一种实施例的着色弹的视图。

图2是用超声波焊接法将弹簧的几个部分连接在一起时着色弹壳的横截面图。

图3是用超声波焊接法将几个部分弹壳连接一起时，着色弹壳几个部分配合处的分解的横截面图。

图4是用溶剂焊接法将若干部分弹壳连接在一起时，着色弹壳的横截面图。

图5是用溶剂焊接法将几个弹壳部分连接在一起时，着色弹壳几个部分配合处的分解的横截面图。

图6是装有染料的着色弹壳横截面图。

图7a随着作用于本发明着色弹撞击力的增加，从第一极和从撞击裂纹结构点看上去的排列视图。图7b是从撞击点相对极看时，图7a着色弹壳裂纹形状的排列视图，图7c是图7a和7b撞击点在视图北极时，着色弹的裂纹形状分布视图。

参照上述附图，相同零件用相同序号表示，概括地说，通过这些附图揭示了一种新颖的球形着色弹1、一种新颖的着色弹壳3、一种新颖的制造这种新着色弹1的方法及制造这种新着色弹壳3的方法。通过下列对已知胶质着色弹破裂形式的研究，已经发现，着色弹壳的破裂形式可以控制，结果，改进了破裂形式，这样，减少了着色弹壳碰到牺牲者时伤害牺牲者的危险。进一步，利用了弹壳的其它一些特点改进了的着色弹壳3和着色弹壳1的结构，超越了已知着色弹壳和已知着色弹。改进了的色着弹壳3和着色弹壳1的结构，超越了已知着色弹壳和已知着色弹。

图1示出了一种着色弹，通常，它包括球形、空心的着色弹壳3，弹壳3由一对相互依从的半球形部分11和13构成。轴线4通过着色弹延伸并形成第一极5和第二极7。当半球形部分11和13连接在一起时，其边缘形成赤道9。图2可清楚地看出，着色弹壳3包括外壁8和内壁10，当两半球形部分互相连接在一起时，内壁10形成内腔。根据本发明，着色弹壳3对于施加在该弹壳任何点上的撞击作用力有作用，能足以使着色弹壳破裂。着色弹壳3沿破裂线41(图7a-c)产生破裂。破裂线通常从撞击点19向最接近的极方向和赤道方向线性地并沿圆周呈放射状。破裂线还经过最远极延伸。这种排列方式大大地减小了着色弹1碰到牺牲者时伤害牺牲者的机会。

当足以使着色弹破裂的力施加在第一半球11上的撞击点19时，破裂线14通常自撞击点19朝第一极5的方向和赤道9的方向圆周地延伸。如果该力足够地大，破裂线41经过赤道9并朝着可能经过第二极7的方向延伸。类似的，当撞击点在第二半球13中时，破裂线通常从撞击点19朝着笫二极7的方向并通过第二极7，以及向前朝着赤道9的方向圆周地伸展。此外，破裂线朝着赤道9的方向并经过赤道9延伸、而且还朝着第一极5的方向可能经过笫一极5延伸。

本发明的着色弹壳最好由线形高聚物，例如，热塑线形高聚物制作。热塑线形高聚物最好是脆性线形高聚物，例如，聚苯乙烯，它是容易模塑的、商业上可得到的、比较便宜的聚合物。本发明所使用的一种合适的聚苯乙烯是由雷克赛思公司(Rexene Corp Dration)配装的

可以从结构上容易看出，线形高聚物制成的着色弹壳3有许多优点。首先，聚合物壳3是不透水的，因此，当它和雨水或汗水接触时，或放在温暖潮湿的环境中，不会溶解。这种不透水性能使弹壳可用来装各种产品，例如，水基涂料和染料，烟、催泪毒气和其它不适于装在已知胶质弹壳中的物质。

此外，与已知的胶质着色弹壳相比较，线形高聚物很容易加工和模塑成更完美的圆形着色弹壳3。因此，着色弹壳3的结构可以做成使其不圆误差小于0．005厘米。这样，使用线形高聚物，可以做到迅速装弹和发射子弹，并能获得良好破裂性能的远射程射击。利用线形高聚物制成的着色弹壳3所形成的着色弹，和从已知胶质壳着色弹中扩散的染料相比，能够使装在着色弹1中的染料更好的扩散。

本发明用线形高聚物如，聚苯乙烯制成的着色弹壳3，当其壁厚约为0．013到0．102厘米时，具有理想的破裂性。甚至可将壁厚控制在约0．020到0．038厘米的最佳范围。

为了减少模拟军事演习期间掉在地面上的颜料弹壳碎片对环境的影响，用于形成着色弹壳3的线形高聚物可掺和一种环境降解添加剂。环境降解添加剂和线形高聚物掺合后，较大的着色弹壳3碎片将会降解成聚苯乙烯小颗粒，这样，比落在地面上的着色弹壳3留下大塑料片要好得多。

比较合适的环境降解添加剂包括可光降解添加剂和生物降解添加剂。一种能获得理想效果的合适的可光降解组成是哎克雷特公司(Ecolyte Corporation)配制的

线形高聚物和降解添加剂的各种混合物都适于本发明。其中一种混合物是按照下述方式配制的，线形高聚物的重量约占75％，最好用聚苯乙烯，可光降解添加剂重量约占25％，最好选用

参见图2-5，本发明的着色弹壳3，可由第一部分15和第二部分17所构成。第一部分15和第二部分17的每个部分最好都分别形成构成着色弹壳3的半球11和13。若笫一部分15和第二部分17的结构都是着色弹壳的半个球形壳，这样，将最大限度地提高了破裂性能。

笫一部分15的结构是这样设计的，在该部分形成一个顶点区5(和笫一极5相同)、沿着边缘27的平面A、第一内壁及第一外壁，所述的边缘27位于第一部分15最大直径处。第二部分17的结构也是如此，即它具有一个沿着第二部分17最大直径所成的边缘23，一个顶点区7(和第二极7相同)、第二内壁及第二外壁。

本发明的着色弹壳3由第一部分15和第二部分17所形成，当着色弹壳3撞击靶时，该着色弹壳3很容易在该着色弹壳部分15和17中扩展破裂线14，破裂线14通常辐射地从撞击点19开始，朝最近极和最近边缘的方向，并通过最近极沿圆周地伸展，并有时还会通过最远极。

当第一部分15和第二部分17每部分都是构成着色弹壳3的半球时，第二边缘23和笫二边缘27构成着色弹壳3的赤道9。根据本发明，用着色弹打靶时，其中一个半球上撞击点19的作用力通常可使破裂线41从撞击点19开始，朝着最近的方向并通过最近极，并继续向着赤道9的方向沿圆周呈线性放射状。这种破裂线41同样也朝着赤道9的方向并通过赤道9、还可能朝着最远极的方向并通过最远极圆周地放射。

破裂线41使着色弹1撞到靶上时完全破碎，大大地减少了弹丸射到牺牲者身上时伤害牺牲者的可能性。根据本发明，由仍然完整的胶质着色弹半球形壳造成的刺破性损伤，在主要半球形壳破碎后大大地减少了，同时，还显著地减少了撞伤的损伤。

进一步，在第一部分15或者第二部分17上可设一个填充口35，通过填充口35将合适的填料，如染料，填入着色弹壳3中。

着色弹壳部分15、17由线形高聚物构成，这样，克服了已知胶质着色弹壳的许多缺点。线形高聚最好用脆性线形高聚物，例如，聚苯乙烯。

本发明的着色弹壳部分15、17由有下述特性的线形高聚物制成时，其破裂形式得到了大幅度的改进，即线形高聚物的分子沿着自第一顶点区5向着第一部分15的第一边缘27的方向延伸的圆周线定向排列，还沿着第二顶点区7向着第二边缘方向延伸的圆周线定向排列。

本发明由线形高聚物，如聚苯乙烯制成的涂料弹壳3，当其壁厚制成约0．013到0．102厘米时，其破裂性能比较理想。最好，其壁厚还可控制在约0．020到0．038厘米的最佳范围。

如上述，用来制造着色弹壳3的线形高聚物可以掺和环境降解添加剂，例如，可光降解添加剂和生物降解添加剂。合适的可光降解添加剂是由哎克雷特公司(Ecolyte Corporation)配制的

另一方面，线形高聚物和降解添加剂的各种混合物都适于本发明。其中一种混合物的作用特别好，该混合物是重量约占75％的线形高聚物和重量约占25％的可光降解添加剂的混合物，而线形高聚物最好选聚苯乙烯，可光降解添加剂最好选用

参阅图6，本发明的着色弹1由具有第一部分15和第二部分17的着色弹壳3及装入着色弹壳3空腔中的合适染料所组成。着色弹壳3的空腔是由连接在一起的第一部分和第二部分17的内壁形成。其中，一种合适的染料是在水中可分散的溶于水的染料。本发明的着色弹1射到牺牲者上时，这种染料可很容易地从牺牲者的衣服或皮肤上洗掉。

此外，装在着色弹1内的染料可以含有精细的可分散的加重剂。合适的加重剂包括精细分散的碳酸钙和精细分散的硫酸钡。这些精细分散的加重剂在染料中呈悬浮物，并不会使发射的着色弹产生任何晃动。利用这种加重剂的着色弹结构可按标准色着弹的尺寸设计，并且能够获得远距离射程。同样，利用比较小的结构材料形成的比较小的着色弹，可以利用加重剂构成，与设有加重剂的较大着色弹相比，可以获得相同的射程。利用加重剂制成的着色弹的射击范围增加了，虽然这种增加了密度的着色弹可能会使射中的人伤害的可能性增加。

最后，本发明的着色弹壳3还可以填充其它合适的成份，例如，用在着色弹枪中的催泪毒气。

在本发明的另一个实施例中，着色弹壳内侧刻有一组槽。最好形成8个槽。在这些槽中，其中4个槽相互间隔90°，并大体上从第一极5到赤道9沿圆周呈线性放射状排列。剩下的4个槽从第二极到赤道9沿圆周线性放射状排列，并相隔90°。

由线形高聚物制成的球形着色弹壳3可用许多方法成形，包括注射模塑法和吹模法。但是，本发明的着色弹壳3的成形方法最好选用线热塑聚合物的注射模塑法。在注射模塑法中，将热塑聚合物加热，然后在高压下注射到模具中。利用注射模塑法，球形着色弹壳的壁比较薄、比较均匀。

通常，对于注射模塑成型的球形着色弹壳3来说，很容易形成由第一部分15和第二部分17所构成的球形壳，第一部分15形成第一顶点区5、沿着第一部分15最大直径的边缘27的平面A、第一内壁及第一外壁，第二部分17，它形成沿着第二部分17最大直径的第二边缘23、第二顶点区7，第二内壁及第二外壁。第一部分15和第二部分17。在第一部分15上模塑填充口35是理想的。在第一和第二部分15、17注射模塑成形后，再将它们连接在一起形成完整的着色弹壳3。

对于球形着色弹壳来说，第一部分15和第二部分17最好是半球形的。将第一部分15和第二部分17模塑形成半球形，在撞击牺牲者时在第一部分15和第二部分17所产生的破裂线41的长度缩短，结果，获得了着色弹壳3最理想的破裂性能。此外，第一部分15和第二部分17的半球形结构，改善了第一部分和第二部分在模塑和成形过程中的加工工艺过程。

长期以来，塑料技术已为人们所知，当利用线形高聚物制造薄壁物品时，一定要小心，所制造的物品是很容易破裂的。当利用脆性线形高聚物，如聚苯乙烯时，这种破裂趋势会加剧。研究表明，当线形高聚物迅速注射到冷的、薄壁模具时，模塑的物品通常缺乏足够的强度，该技术告戒人们不要模塑这类制品。

但是，对于着色弹壳3来说，在打靶时，迅速并完全破裂是理想的特性。本发明发现，当线形高聚物、特别是脆的线性高聚物、如聚苯乙烯注射到薄壁模具中形成着色弹壳第一部分15和第二部分17时，由连接在一起的着色弹壳几个部分15、17所形成的着色弹壳3，在撞击靶时，呈现出迅速并完全破裂的性能。

这种破裂性能，由在模塑着色弹壳部分15、17期间所获得的线形高聚物分子定向排列而产生。在着色弹壳部分15、17的顶点区5、7处，将线形高聚物注射到模具中，并通过模具将线形高聚物推到着色弹壳部分的外部边缘，这个过程叫做中心浇注，使线形高聚物分子沿着从着色弹壳部分15、17的顶点区5、7到着色弹壳部分的外部边缘伸展的线圆周地定向排列。

将塑料溶液注射到比较冷的模具中，可进一步提高所获得的分子定向排列的能力。本发明的着色弹壳部分，利用线形高聚物模塑成形时，其注射温度最好大约取在232．2℃下，并将模保留在约21．1℃到26．7℃温度条件下。

着色弹壳3的第一部分15在模塑过程中最好模塑成着色弹壳3的半个球壳，并具有填充口35和第一边缘27，填充口35最好在第一部分15的顶点区5形成。填充口35从第一部分15的火山形状处向外延伸。

参阅图3和5，当第一部分15和第二部分17用溶剂焊接法连接在一起时，所形成的第一部分15第一边缘27应为第一方形平面29。当第一部分15和第二部分17用超声波焊接法连接在一起时所形成的第一部分的第一边缘27为斜面31。

着色弹壳3的第二部分17在注射模塑过程中，第二部分17最好也模塑成着色弹壳的另外半个球形壳。从图3和图5可以看出，不论第二部分17用溶剂焊接还是用超声波焊接并与第一部分15连接在一起时，所模塑形成的第二部分的第二边缘23为阶梯面，该阶梯面包括第二方形平面30和延长的倾斜边缘25。

然后，将第一部分15和第二部分17连接在一起形成着色弹壳3。当采用溶剂焊接法将第一部分15第二部分17连接在一起时，所用的合适的焊接溶剂应能在第一边缘27和第二边缘23上。第一边缘27铺放在第二边缘23上，这样，第一方形平面29与第二方形平面30配合在一起，延长的倾斜边缘25与第一部分15的内部密切配合在一起。

采用超声波焊接法将第一部分15与第二部分17连接在一起时，第一边缘27放在第二边缘23上，这样，斜面31与第二方形平面30配合，延长的倾斜边缘25与第一部分15的内部密切配合在一起。然后，将组合在一起的第一部分和第二部分放在超声波焊接角进行焊接。这种超声波焊接角最好围绕着第一部分15和第二部分17中的一个部分、第一边缘27和第二边缘23或一定比率的剩余部分。很明显，对于本领域的技术人员来说，边缘23和27及端面形状可以互换。

最佳地，当第一部分15和第二部分17连接在一起时，所形成的颜料弹壳3的不圆误差小于0．005厘米。此外，第一部分15，第二部分17和所形成的颜料弹壳3其内壁和外壁之间的厚度最好取在约0．013到0．102厘米的范围内。还可将该壁厚控制在约0．020到0．038厘米的最佳范围之内。

此外，为了减少模拟军事演习时，落在地面上的颜料弹壳碎片对环境的影响，在用于制作第一部分15和第二部分17的线形高聚物，如最佳的聚苯乙烯中，最好掺和环境降解添加剂，例如，可光降解添加剂和生物降解添加剂。合适的可光降解添加剂应选用哎克雷特公司(Ecolyte Corporation)配制的 ，并且掺和在一起的混合物应是，重量约占75％的聚苯乙烯和重量约占25％的Ecolyte混合物，这种混合物的效果特别好。

参阅图6，本发明的着色弹1是这样制备的，将一个注射针37插入填充口35中，将染料，如可溶于水的植物染料注射到着色弹壳中。抽出注射针37之后，将一热针放在填充口35处，这样，密封住着色弹壳3，当密封件的厚度基本上等于着色弹壳3的厚度时，这种密封效果最好。填充和密封好的弹丸，可能会带有一些在连接第一部分15和第二部分17及封填充口35期间所留下的模塑溢料，最后，将这些溢料除去。

虽然本发明仅描述了一些实施例，但对于本领域的技术人员来说，在不违背本发明精神和不超出本发明保护范围的前提下，可以很容易地作出各种替换和变更的实施例。

Claims (7)

1．一种制造球形着色弹壳的方法，包括：

(a)、将线形高聚物注入第一模具中；

(b)、形成具有第一边缘、第一顶点区、第一内壁及第一外壁的第一半球形部分，使所述线形高聚物的分子在所述第一部分中沿着自所述第一顶点区到所述第一边缘延伸的圆周线定向排列；

(c)、将线形高聚物注入第二模具中；

(d)、形成具有第二边缘、第二顶点区、第二内壁以第二外壁的第二半球形部分，使所述线形高聚物的分子在所述第二部分中沿着自所述第二顶点区到所述第二边缘延伸的圆周线定向排列；以及

(e)沿所述的边缘将所述第一部分和所述的第二部分连接在一起。

2．根据权利要求1所述的方法，其中，所述的线形高聚物在所述第一顶点区注入所述第二模具中，所述的线形聚物在所述第二顶点区处注入所述第二模具中。

3．根据权利要求1所述的方法，其中，所述的第一边缘包括一方形平面，所述第二边缘包括一阶梯面，所述阶梯面包括一第二方形平面和一延长的倾斜边缘，当第一部分和第二部分连接在一起时，所述的第一方形平面和所述的第二方形平面啮合，所述延长的倾斜边缘和所述第一内壁对齐。

4．根据权利要求3所述的方法，其中，所述着色弹壳的第一半球形部分与第二半球形部分采用溶剂焊接连在一起。

5．根据权利要求1所述的方法，其中，所述的第一边缘包括一斜面，所述的第二边缘包括一阶梯面，所述的阶梯面包括一第二方形平面和一延长的倾斜边缘，当所述第一部分与所述第二部分连接在一起时，所述的斜面和所述的第二方形平面啮合，所述延长的倾斜面与所述第一内壁对齐。

6．根据权利要求5所述的方法，其中，所述着色弹壳的所述第一半球形部分与所述的第二半球形部分采用超声波焊接连接在一起。

7．一种制造球形着色弹的方法，包括：

(a)、将线形高聚物注入第一模具中；

(b)、形成具有第一边缘、第一顶点区、第一内壁及第一外壁和一填充口的第一半球形部分，使所述线形高聚物的分子在所述第一部分中沿着自所述第一顶点区到第一边缘延伸的圆周线定向排列；

(c)、将线形高聚物注入第二模具中；

(d)、形成具有第二边缘、第二顶点区、第二内壁及第二外壁的第二半球形部分，使所述线形高聚物的分子在所述第二部分中沿着自所述第二顶点区到第二边缘延伸的圆周线定向排列；

(e)、将所述的第一部分和第二部分，沿着所述的第一和第二边缘连接在一起形成着色弹壳；

(f)、将染料经过所述填充口配入所述的着色弹壳中；

(g)、密封所述的填充口；

(h)、除去连接所述第一和第二部分期间所留下的任何溢料，除去密封所述密封口期间所留下的任何溢料。

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