CN106371432B - 一种连铸机plc系统的故障处理方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种连铸机PLC系统的故障处理方法和系统，其中，故障处理方法包括：控制第一PLC模块按照预定间隔周期连续生成正常告知信号，通过模块间通信线路向与第一PLC模块电连接的其他PLC模块发送正常告知信号；判断其他PLC模块预定时间内是否接收到正常告知信号或正常告知信号的数据内容更新正常；若否，则确定第一PLC模块的工作状态异常或模块间通信线路工作异常，发出异常报警信号；控制其他PLC模块调节对应的连铸机组成机构的工作状态，并检修第一PLC模块或模块间通信线路。本发明的技术方案能够及时发现并准确定位连铸机PLC系统内各PLC模块的故障。

Description

一种连铸机PLC系统的故障处理方法及系统

技术领域

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，特别是涉及一种连铸机PLC系统的故障处理方法及系统。

背景技术

作为钢铁冶炼的重要设备，连铸机能够将高温钢水连续不断地浇铸成具有一定断面形状和尺寸规格的铸坯。如图1所示，在连铸机冶炼钢铁的过程中，钢水或铸坯需要依次经过转炉1、精炼炉2、大包回转台3、中间罐4、结晶器5、二冷段6、拉矫机7、引锭杆8、火切机辊道9、火切机10、输出辊道11、运输辊道12、横移机13、钢坯收集台架14以及热送辊道15等连铸机组成机构才能够铸造成具有一定断面形状和尺寸规格的铸坯。在上述钢铁冶炼过程中，需要由连铸机PLC(Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器)系统对该过程进行调控。

连铸机PLC系统包括多个分别控制不同机构的PLC模块，通过不同PLC模块的协同控制，才能够实现钢铁的冶炼过程。然而在连铸机PLC系统中，PLC模块的种类不同，控制的机构各异，而钢铁的冶炼为流水线形式，每一PLC模块出现故障都会对钢铁的冶炼造成严重。然而在连铸机PLC系统中，PLC的故障难以被及时发觉与准确定位。例如：连铸机PLC系统中PLC模块之间出现网络故障时，需要逐一判断系统内交换机是否供电正常、CP模板报警灯是否全灭、CPU是否出现故障，无法做到故障的及时发现与准确定位，从而影响连铸机的钢铁冶炼过程，甚至导致连铸机停浇等事故。

综上，如何对连铸机PLC系统内各PLC模块的故障进行及时发现与准确定位是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明实施例中提供了一种连铸机PLC系统的故障处理方法及系统，以解决现有技术中的难以对连铸机PLC系统内的PLC的故障进行及时发现与准确定位的问题。

为了解决上述技术问题，本发明实施例公开了如下技术方案：

根据本发明的第一方面，提供了一种连铸机PLC系统的故障处理方法，其中，连铸机PLC系统包括多个PLC模块，所述PLC模块与连铸机组成机构相对应，所述连铸机PLC系统的故障处理方法包括：

控制第一PLC模块按照预定间隔周期连续生成正常告知信号，通过模块间通信线路向与所述第一PLC模块电连接的其他PLC模块发送所述正常告知信号，其中，所述正常告知信号用于向所述其他PLC模块告知所述第一PLC模块的工作状态正常；

判断是否所述其他PLC模块在预定时间内接收到所述正常告知信号且所述正常告知信号的数据内容更新正常；

若所述其他PLC模块在预定时间内未接收到所述正常告知信号或接收到的所述正常告知信号的数据内容更新异常，则确定所述第一PLC模块的工作状态异常或所述模块间通信线路工作异常，发出异常报警信号；

控制所述其他PLC模块调节对应的连铸机组成机构的工作状态，并检修所述第一PLC模块或所述模块间通信线路。

优选地，所述确定所述第一PLC模块的工作状态异常或所述模块间通信线路工作异常，包括：

判断是否所述第一PLC模块在所述预定间隔周期内生成所述正常告知信号且生成的所述正常告知信号的数据内容更新正常；

若所述第一PLC模块在所述预定间隔周期内未生成所述正常告知信号或生成的所述正常告知信号的数据内容更新异常，则确定所述第一PLC模块工作状态异常；

若所述第一PLC模块在所述预定间隔周期内生成所述正常告知信号且所述正常告知信号的数据内容更新正常，则确定所述模块间通信线路工作异常。

优选地，所述第一PLC模块包括与所述连铸机的大包回转台和中间罐对应的公用PLC模块，所述其他PLC模块包括铸流PLC模块、振动液压站PLC模块和/或主机液压站PLC模块；所述控制其他PLC模块调节对应的连铸机组成机构的工作状态，包括：

控制铸流PLC模块将所述连铸机中拉矫机的高速拉钢模式转换为低速拉钢模式，其中，所述高速拉钢模式的拉钢速度大于所述低速拉钢模式的拉钢速度；

控制所述振动液压站PLC模块延长所述连铸机内与结晶器对应的振动装置的打油时间；和/或，

控制所述主机液压站PLC模块延长所述连铸机内各泵送装置的打油时间。

优选地，所述第一PLC模块包括铸流PLC模块，所述其他PLC模块包括公用PLC模块、主机液压站PLC模块、驱动PLC模块和/或振动PLC模块；所述控制其他PLC模块调节对应的连铸机组成机构的工作状态，包括：

控制所述公用PLC模块将所述连铸机内中间罐的水口开度由自动模式转换为手动模式；

控制所述主机液压站PLC模块延长所述连铸机的打油时间；

控制所述驱动PLC模块调低所述连铸机内拉矫机的拉矫频率；和/或，

控制所述振动PLC模块调低所述连铸机内振动装置对结晶器的振动频率。

优选地，所述连铸机PLC系统的故障处理方法还包括：

判断所述第一PLC模块或所述模块间通信线路是否检修成功；

若所述第一PLC模块或所述模块间通信线路检修成功，则将所述其他PLC模块对应的连铸机组成机构的工作状态调节至正常工作状态，其中，所述正常工作状态为所述连铸机组成机构在所述第一PLC模块正常时的工作状态。

根据本发明的第二方面，还提供了一种连铸机PLC系统的故障处理系统，所述连铸机PLC系统包括多个PLC模块，所述PLC模块与连铸机组成机构相对应，所述故障处理系统包括：

信号生成控制单元，用于控制第一PLC模块按照预定间隔周期连续生成正常告知信号，其中，所述正常告知信号用于向与所述第一PLC模块连接的其他PLC模块告知所述第一PLC模块的工作状态正常；

信号发送控制单元，用于通过模块间通信线路向与所述其他PLC模块发送所述正常告知信号；

信号正常判断单元，用于判断是否所述其他PLC模块在预定时间内接收到所述正常告知信号且所述正常告知信号的数据内容更新正常；

异常确定单元，用于若所述其他PLC模块在预定时间内未接收到所述正常告知信号或接收到的所述正常告知信号的数据内容更新异常时，确定所述第一PLC模块的工作状态异常或所述模块间通信线路工作异常，发出异常报警信号；

状态调节控制单元，用于控制所述其他PLC模块调节对应的连铸机组成机构的工作状态；

检修单元，用于检修所述第一PLC模块或所述模块间通信线路。

优选地，所述异常确定单元，包括：

信号正常判断子单元，用于判断是否所述第一PLC模块在所述预定间隔周期内生成所述正常告知信号且生成的所述正常告知信号的数据内容更新正常；

PLC模块异常确定子单元，用于若所述第一PLC模块在所述预定间隔周期内未生成所述正常告知信号或生成的所述正常告知信号的数据内容更新异常时，确定所述第一PLC模块的工作状态异常；

通信线路异常确定子单元，用于若所述第一PLC模块在所述预定间隔周期内生成所述正常告知信号且所述正常告知信号的数据内容更新正常时，确定所述模块间通信线路工作异常。

优选地，所述第一PLC模块包括与所述连铸机的大包回转台和中间罐对应的公用PLC模块，所述其他PLC模块包括铸流PLC模块、振动液压站PLC模块和/或主机液压站PLC模块；所述状态调节控制单元，包括：

拉钢模式转换控制子单元，用于控制铸流PLC模块将所述连铸机中拉矫机的高速拉钢模式转换为低速拉钢模式，其中，所述高速拉钢模式的拉钢速度大于所述低速拉钢模式的拉钢速度；

第一打油时间控制子单元，用于控制所述振动液压站PLC模块延长所述连铸机内与结晶器对应的振动装置的打油时间；和/或，

第二打油时间控制子单元，用于控制所述主机液压站PLC模块延长所述连铸机内各泵送装置的打油时间。

优选地，所述第一PLC模块包括铸流PLC模块，所述其他PLC模块包括公用PLC模块、主机液压站PLC模块、驱动PLC模块和/或振动PLC模块；所述状态调节控制单元，包括：

水口开度模式转换控制子单元，用于控制所述公用PLC模块将所述连铸机内中间罐的水口开度由自动模式转换为手动模式；

第三打油时间控制子单元，用于控制所述主机液压站PLC模块延长所述连铸机的打油时间；

拉矫频率控制子单元，用于控制所述驱动PLC模块调低所述连铸机内拉矫机的拉矫频率；和/或，

振动频率控制子单元，用于控制所述振动PLC模块调低所述连铸机内振动装置对结晶器的振动频率。

优选地，所述连铸机PLC系统的故障处理系统还包括：

检修成功判断单元，用于判断所述第一PLC模块或所述模块间通信线路是否检修成功；

所述状态调节单元，还用于若所述第一PLC模块或所述模块间通信线路检修成功时，将所述其他PLC模块对应的连铸机组成机构的工作状态调节至正常工作状态，其中，所述正常工作状态为所述连铸机组成机构在所述第一PLC模块正常时的工作状态。

由以上技术方案可见，本发明实施例提供的连铸机PLC系统的故障处理方案，连铸机PLC系统中包括多个PLC模块，选取任意的PLC模块作为第一PLC模块，通过控制第一PLC模块按照预定间隔周期连续生成正常告知信号，并发送给与该第一PLC模块电连接的其他PLC模块，然后通过其他PLC模块判断是否在预定时间内接收到该正常告知信号且判断该正常告知信号的数据内容是否正常更新，从而进一步判断第一PLC模块的工作状态或者第一PLC模块与该其他PLC模块之间的模块间通信线路是否工作异常，从而能够对连铸机PLC系统内PLC模块的故障进行及时发现与准确定位，进而对故障进行快速检修，并且在出现异常时，控制其他PLC模块调节对应的连铸机组成机构的工作状态，避免连铸机组成机构因PLC模块故障在炼钢过程中引起炼钢事故。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种连铸机组成机构的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的第一种连铸机PLC系统的故障处理方法的流程示意图；

图3为图2所示实施例提供的一种PLC模块或通信线路异常确定方法的流程示意图；

图4为图2所示实施例提供的一种连铸机组成机构的工作状态调节方法的流程示意图；

图5为图2所示实施例提供的一种连铸机组成机构的工作状态调节方法的流程示意图；

图6为本发明实施例提供的第二种连铸机PLC系统的故障处理方法的流程示意图；

图7为本发明实施例提供的一种连铸机PLC系统的结构示意图；

图8为本发明实施例提供的第一种连铸机PLC系统的故障处理系统的结构示意图；

图9为图8所示实施例提供的一种异常确定单元的结构示意图；

图10为图8所示实施例提供的第一种状态调节控制单元的结构示意图；

图11为图8所示实施例提供的第二种状态调节控制单元的结构示意图；

图12为本发明实施例提供的第二种连铸机PLC系统的故障处理系统的结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

参见图2，为本发明实施例提供的一种连铸机PLC系统的故障处理方法的流程示意图，其中的连铸机PLC系统包括多个PLC模块，PLC模块与连铸机组成机构相对应，如图2所示，该连铸机PLC系统的故障处理方法包括以下步骤：

S110：控制第一PLC模块按照预定间隔周期连续生成正常告知信号，通过模块间通信线路向与第一PLC模块电连接的其他PLC模块发送正常告知信号，其中，正常告知信号用于向其他PLC模块告知第一PLC模块的工作状态正常；

在本发明实施例中，连铸机PLC系统包括多个PLC模块，在本发明实施例提供的故障处理方法中，可将每一PLC模块分别作为第一PLC模块，向与该第一PLC模块连接的其他PLC模块发送正常告知信号，从而根据该正常告知信号确定该第一PLC模块或之间的通信线路是否出现故障，从而及时发现模块或线路故障，以免影响炼钢流程。

在本发明实施例提供的技术方案中，能够通过在每个PLC模块内添加看门狗数据生成模块实现按照预定间隔周期连续生成正常告知信号的功能。通过添加“看门狗”数据包功能，生成看门狗数据包，该看门狗数据包充当正常告知信号的功能。同时，通过在连铸机PLC系统中定义触发模块，以按照预定间隔周期触发该看门狗数据生成模块生成看门狗数据包(正常告知信号)，具体可在连铸机PLC系统的组织块中定义中断时间，通过硬件组态自定义中断时间，以OB32为例，在硬件组态中能够自定义中断时间为1秒，表示1秒钟中断一次程序。用于看门狗数据的采集过程，OB32每一次中断都会向看门狗数据生成模块发送中断信号，从而触发看门狗数据生成模块每1秒钟生成正常告知信号。OB块在看门狗数据的生成过程中，类似于计数器和触发器，通过1秒钟中断一次程序进行编程，每1秒钟增加一个数据，1、2、3、4、……直至最大值，如999，然后进行程序复位，重新开始累加，循环生成看门狗数据包。

例如，以连铸机PLC系统中的1#PLC作为第一PLC模块，2#PLC作为所述其他PLC模块模拟连铸机中PLC之间的通信过程，通信过程如下：1#PLC通过程序控制生成看门狗数据包；1#PLC通过Ethernet/IP将看门狗数据包传给2#PLC；2#PLC通过Ethernet/IP接收1#PLC看门狗数据包；

或者以2#PLC作为第一PLC模块，以1#PLC作为其他PLC模块进行通信，通信过程如下：2#PLC通过程序控制生成看门狗数据包；2#PLC通过Ethernet/IP将看门狗数据包传给1#PLC；1#PLC通过Ethernet/IP接收2#PLC看门狗数据包。

S120：判断是否其他PLC模块在预定时间内接收到正常告知信号且正常告知信号的数据内容更新正常；若其他PLC模块在预定时间内未接收到正常告知信号或接收到的正常告知信号的数据内容更新异常，则执行步骤S130；若其他PLC模块在预定时间内接收到正常告知信号或正常告知信号的数据内容更新正常，则返回执行步骤S110，或结束流程。

其他PLC模块在预定时间内未接收到正常告知信号或者正常告知信号的数据内容更新异常，可能是模块间通信故障导致的，或第一PLC模块内部的CPU出现故障导致的，因此，当其他PLC模块未在预定时间内接收到正常告知信号或正常告知信号的数据内容更新异常，则可确定第一PLC模块的工作状态异常或模块间通信线路工作异常，此时发送异常报警信号，以方便工作人员进行维修。对于正常告知信号的接收和发送，可以在连铸机PLC系统中添加“ISO-on-TCP connection”连接，实现各个PLC模块间的数据交换。如通过“ISO-on-TCP connection”连接，利用以太网通讯功能块实现“看门狗”数据包的发送和接收。其他PLC模块内可设置看门狗检测网络故障预判模块，通过该模块在PLC模块内添加看门狗预判功能，实时监测“看门狗”以太网故障诊断预判点，当网络正常时是指为“1”，当网络出现故障时数值为“0”。

S130：确定第一PLC模块的工作状态异常或模块间通信线路工作异常，发出异常报警信号。

作为一种优选的实施例，具体的确定异常的过程如图3所示，包括：

S131：判断是否第一PLC模块在预定间隔周期内生成正常告知信号且生成的正常告知信号的数据内容更新正常；若第一PLC模块在预定间隔周期内未生成正常告知信号或生成的正常告知信号的数据内容更新异常，则执行步骤S132；若第一PLC模块在预定间隔周期内生成正常告知信号且正常告知信号的数据内容更新正常，则执行步骤S133。

S132：确定第一PLC模块工作状态异常。

S133：确定模块间通信线路工作异常。

在其他PLC模块未接收到正常告知信号或正常告知信号有误时，通过判断是否第一PLC模块在预定时间周期内生成正常告知信号且生成的正常告知信号的数据内容更新异常，能够通过确定第一PLC模块是否异常，当第一PLC模块正常的情况下，即可排查第一PLC模块的故障，确定模块间通信线路存在异常。以连铸机PLC系统内1#PLC和2#PLC两个模块为例，预判过程可分为以下几个步骤例如：

在2#PLC未接收到正常告知信号或正常告知信号有误时，若1#PLC自己生成的看门狗数据包在规定时间内没有自动更新，则判为1#PLC模块发生CPU故障停机；若1#PLC自己生成的看门狗数据包在规定时间内自动更新，则判定1#PLC和2#PLC模块间通信线路出现故障。

同理，在2#PLC向1#PLC发送看门狗数据包时，若2#PLC自己生成的看门狗数据包在规定时间内没有自动更新，则判定2#PLC模块发生CPU故障停机；若2#PLC自己生成的看门狗数据包在规定时间内自动更新，则判定1#PLC模块和2#PLC模块之间的模块间通信线路出现故障。

在本发明实施例中，由于正常告知信号的发送可是双向的，因此，可以在第一PLC模块和其他PLC模块相互之间都没有收到正常告知信号后，都判断自身是否在预定间隔周期内生成正常告知信号，当第一PLC模块和其他PLC模块自身都正常生成正常告知信号后，确定第一PLC模块和其他PLC模块之间的模块间通信线路出现故障。

S140：控制其他PLC模块调节对应的连铸机组成机构的工作状态，并检修第一PLC模块或模块间通信线路。

在本发明实施例中，连铸机PLC系统的结构如图7所示，该连铸机PLC系统包括振动液压站PLC模块71、公用PLC模块72、主机液压站PLC模块73以及铸流PLC模块(图7中铸流1PLC模块74、铸流2PLC模块75和铸流3PLC模块76)，每个铸流PLC模块都对应振动PLC模块、驱动PLC模块和火切PLC模块，如图7中铸流1PLC模块对应振动1PLC模块77、驱动1PLC模块78和火切PLC模块79；铸流2PLC模块对应振动1PLC模块710、驱动2PLC模块711和火切2PLC模块712；铸流3PLC模块对应振动3PLC模块713、驱动3PLC模块714和火切3PLC模块715。其中，公用PLC模块72与连铸机的大包回转台和中间罐对应；铸流PLC模块与连铸机每一铸流中的机构相对应，如结晶器、二冷段、拉矫机、引锭杆、火切机、输出辊道、运输辊道、横移机和热送辊道等连铸机组成机构；主机液压站PLC模块73用于控制连铸机内各泵送装置的打油时间，振动液压站PLC模块71用于控制与结晶器对应的振动装置的打油时间；振动PLC模块与用于控制结晶器的振动装置相对应；驱动PLC模块用于控制各个辊道的运动；火切PLC模块用于控制火切机运行。本发明实施例中，铸流可以有多条，相应地，铸流PLC可以存在多个。

其中，当与连铸机的大包回转台和中间罐对应的公用PLC模块作为第一PLC模块时，铸流PLC模块、振动液压站PLC模块和/或主机液压站PLC模块作为所述其他PLC模块时；图2中的步骤S140：控制其他PLC模块调节对应的连铸机组成机构的工作状态，包括：

S141：控制铸流PLC模块将连铸机中拉矫机的高速拉钢模式转换为低速拉钢模式，其中，高速拉钢模式的拉钢速度大于低速拉钢模式的拉钢速度；

结合图1所示，当公用PLC模块出现故障时，即控制大包回转台和中间罐的PLC模块可能出现故障，相应地，大包回转台或者中间罐的工作可能受到影响，如中间罐中钢水流速降低等，进而导致各个铸流上的连铸过程受到影响，通过控制铸流PLC模块将连铸机中拉矫机的高速拉钢模式转换为低速拉钢模模式，能够降低拉矫机的拉钢速度，从而避免上层连铸机组成机构出现故障时拉矫机的拉钢速度过快而导致的故障。

S142：控制振动液压站PLC模块延长连铸机内与结晶器对应的振动装置的打油时间；和/或，S143：控制主机液压站PLC模块延长连铸机内各泵送装置的打油时间。

打油是指现场设备需要不断的持续供油才能进行相应动作的完成，属于液压控制。例如，正常生产状态时，打油时间根据拉速等系统参数进行相应的调整范围在10-15分钟之间，当通讯网络出现异常时打油时间调整到25-35分钟。

结合图1所示，通过控制振动液压站PLC模块延长连铸机内与结晶器5对应的振动装置51的打油时间和/或控制主机液压站PLC模块延长连铸机内各泵送装置的打油时间，能够在大包回转台或中间罐等机构的工作状态异常时，减缓连铸机的振动装置51或各泵送装置为连铸机各机构提供振动的频率，从而减少结晶器5、拉矫机7、火切机10或各个辊道速度过快而出现故障的情况。本发明实施例中，泵送装置包括高压泵、循环泵等装置。

当铸流PLC模块作为第一PLC模块，公用PLC模块、主机液压站PLC模块、驱动PLC模块和/或振动PLC模块作为所述其他PLC模块时；如图5所示，步骤S140：控制其他PLC模块调节对应的连铸机组成机构的工作状态，包括：

S144：控制公用PLC模块将连铸机内中间罐的水口开度由自动模式转换为手动模式；

中间罐的水口开度为中间罐流向结晶器的钢水的水口开度，当铸流PLC模块出现故障时，通过控制中间罐的水口开度由自动模式转换为手动模式，能够由人工控制水口开度的大小，从而避免下层各个铸流出现故障时，水口开度过大而导致钢水流量过大给连铸机带来的故障。其中当水口开度由自动模式转换为手动模式时，水口开度通常情况下会减小。在自动模式下，中间罐水口开度会由铸流PLC模块通过实际拉矫机的拉速、结晶器液面高度等系统参数自动调整，当拉矫机的拉速过快或结晶器液面较低时自动打开水口的开度，当拉矫机的拉速过慢或结晶器页面较高时自动关闭水口开度；当公用PLC模块出现故障或者与铸流PLC模块的通信线路出现异常时，调整到手动模式能够避免水口开度与拉矫机的拉速和结晶器液面高度不匹配的情况。通常情况下，水口开度由自动模式转换为手动模式后，水口开度将减小。

S145：控制主机液压站PLC模块延长连铸机的打油时间；

当铸流PLC出现故障时，通过延长连铸机的打油时间，能够减缓铸流内火切机辊道、输送辊道和运输辊道等连铸机组成机构的运行速度，能够避免各个辊道运行速度过快导致的故障。

S146：控制驱动PLC模块调低连铸机内拉矫机的拉矫频率；和/或，

当铸流PLC出现故障时，通过调低连铸机内拉矫机的拉矫频率，能够避免拉矫机拉矫频率过高引起的故障。

S147：控制振动PLC模块调低连铸机内振动装置对结晶器的振动频率。

当铸流PLC出现故障时，通过调低连铸机内振动装置对结晶器的振动频率，能够减少振动装置的振动频率过高而导致的结晶器的工作速度过快的情况，进而避免结晶器的工作速度过快而导致的故障。

本发明实施例提供的连铸机PLC系统的故障处理方法，连铸机PLC系统中包括多个PLC模块，选取任意的PLC模块作为第一PLC模块，通过控制第一PLC模块按照预定间隔周期连续生成正常告知信号，并发送给与该第一PLC模块电连接的其他PLC模块，然后通过其他PLC模块判断是否在预定时间内接收到该正常告知信号且判断该正常告知信号的数据内容是否正常更新，从而进一步判断第一PLC模块的工作状态或者第一PLC模块与该其他PLC模块之间的模块间通信线路是否工作异常，从而能够对连铸机PLC系统内PLC模块的故障进行及时发现与准确定位，进而对故障进行快速检修，并且在出现异常时，控制其他PLC模块调节对应的连铸机组成机构的工作状态，避免连铸机组成机构因PLC模块故障在炼钢过程中引起炼钢事故。

作为一种优选的实施例，如图6所示，本实施例提供的连铸机PLC系统的故障处理方法除了图2所示的各个步骤外，还包括：

S150：判断第一PLC模块或模块间通信线路是否检修成功；若第一PLC模块或模块间通信线路检修成功，则执行步骤S160。

S160：将其他PLC模块对应的连铸机组成机构的工作状态调节至正常工作状态，其中，正常工作状态为连铸机组成机构在第一PLC模块正常时的工作状态。

当第一PLC模块或模块间通信线路检修成功时，通过将其他PLC模块对应的连铸机组成机构的工作状态调节至正常工作状态，能够在故障排除时及时恢复连铸机的连铸过程，避免连铸机长时间没有运行而导致的效益降低的情况。具体地将其他PLC模块对应的连铸机组成机构的工作状态调节至正常工作状态，包括当公用PLC模块或者公用PLC模块与其他PLC模块的模块间通信线路检修成功时，控制铸流PLC模块将连铸机中拉矫机的低速拉钢模式转换为高速拉钢模式，控制振动液压站PLC模块降低连铸机内与结晶器对应的振动装置的打油时间，和/或控制主机液压站PLC模块降低连铸机内各泵送装置的打油时间。当铸流PLC模块或者铸流PLC模块与其他PLC模块的模块间通信线路检修成功时，控制公用PLC模块将连铸机内中间罐的水口开度由手动模式转换为自动模式，控制主机液压站PLC模块降低连铸机的打油时间，控制驱动PLC模块调高连铸机内拉矫机的拉矫频率，和/或控制振动PLC模块调高连铸机内振动装置对结晶器的振动频率。

基于同一发明构思，本发明实施例还提供了连铸机PLC系统的故障处理系统，由于系统对应的方法是本申请实施例中的连铸机PLC系统的故障处理方法，并且该系统解决问题的原理与方法相似，因此该系统的实施可以参见方法的实施，重复之处不再赘述。

请参见图8，图8为本发明实施例提供的一种连铸机PLC系统的故障处理系统的结构示意图，连铸机PLC系统包括多个PLC模块，PLC模块与连铸机组成机构相对应，如图8所示，本实施例提供的故障处理系统包括：

信号生成控制单元801，用于控制第一PLC模块按照预定间隔周期连续生成正常告知信号，其中，正常告知信号用于向与第一PLC模块连接的其他PLC模块告知第一PLC模块的工作状态正常；

信号发送控制单元802，用于通过模块间通信线路向其他PLC模块发送正常告知信号；

信号正常判断单元803，用于判断是否其他PLC模块在预定时间内接收到正常告知信号且正常告知信号的数据内容更新正常；

异常确定单元804，用于若其他PLC模块在预定时间内未接收到正常告知信号或正常告知信号的数据内容更新异常，则确定第一PLC模块的工作状态异常或模块间通信线路工作异常，发出异常报警信号；

状态调节控制单元805，用于控制其他PLC模块调节对应的连铸机组成机构的工作状态；

检修单元806，用于检修第一PLC模块或模块间通信线路。

作为一种优选的实施例，如图9所示，图8所提供的实施例中的异常确定单元804，包括：

信号正常判断子单元8041，用于判断是否第一PLC模块在预定间隔周期内生成正常告知信号且生成的正常告知信号的数据内容更新正常；

PLC模块异常确定子单元8042，用于若第一PLC模块在预定间隔周期内未生成正常告知信号或生成的正常告知信号的数据内容更新异常，则确定第一PLC模块的工作状态异常；

通信线路异常确定子单元8043，用于若第一PLC模块在预定间隔周期内生成正常告知信号且正常告知信号的数据内容更新正常，则确定模块间通信线路工作异常。

作为一种优选的实施例，如图10所示，第一PLC模块包括与连铸机的大包回转台和中间罐对应的公用PLC模块，其他PLC模块包括铸流PLC模块、振动液压站PLC模块和/或主机液压站PLC模块；状态调节控制单元805，包括：

拉钢模式转换控制子单元8051，用于控制铸流PLC模块将连铸机中拉矫机的高速拉钢模式转换为低速拉钢模式，其中，高速拉钢模式的拉钢速度大于低速拉钢模式的拉钢速度；

第一打油时间控制子单元8052，用于控制振动液压站PLC模块延长连铸机内与结晶器对应的振动装置的打油时间；和/或，

第二打油时间控制子单元8053，用于控制主机液压站PLC模块延长连铸机内各泵送装置的打油时间。

作为一种优选的实施例，如图10所示，第一PLC模块包括铸流PLC模块，其他PLC模块包括公用PLC模块、主机液压站PLC模块、驱动PLC模块和/或振动PLC模块；状态调节控制单元805，包括：

水口开度模式转换控制子单元8054，用于控制公用PLC模块将连铸机内中间罐的水口开度由自动模式转换为手动模式；

第三打油时间控制子单元8055，还用于控制主机液压站PLC模块延长连铸机的打油时间；

拉矫频率控制子单元8056，用于控制驱动PLC模块调低连铸机内拉矫机的拉矫频率；和/或，

振动频率控制子单元8057，用于控制振动PLC模块调低连铸机内振动装置对结晶器的振动频率。

优选地，如图12所示，图8所示的连铸机PLC系统的故障处理系统还包括：

检修成功判断单元807，用于判断第一PLC模块或模块间通信线路是否检修成功；

所述状态调节单元805，还用于若第一PLC模块或模块间通信线路检修成功时，将其他PLC模块对应的连铸机组成机构的工作状态调节至正常工作状态，其中，正常工作状态为连铸机组成机构在第一PLC模块正常时的工作状态。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种连铸机PLC系统的故障处理方法，所述连铸机PLC系统包括多个PLC模块，所述PLC模块与连铸机组成机构相对应，其特征在于，所述故障处理方法包括：

控制第一PLC模块按照预定间隔周期连续生成正常告知信号，通过模块间通信线路向与所述第一PLC模块电连接的其他PLC模块发送所述正常告知信号，其中，所述正常告知信号用于向所述其他PLC模块告知所述第一PLC模块的工作状态正常；

判断是否所述其他PLC模块在预定时间内接收到所述正常告知信号且所述正常告知信号的数据内容更新正常；

若所述其他PLC模块在预定时间内未接收到所述正常告知信号或接收到的所述正常告知信号的数据内容更新异常，则确定所述第一PLC模块的工作状态异常或所述模块间通信线路工作异常，发出异常报警信号；

控制所述其他PLC模块调节对应的连铸机组成机构的工作状态，并检修所述第一PLC模块或所述模块间通信线路。

2.根据权利要求1所述的故障处理方法，其特征在于，所述确定第一PLC模块的工作状态异常或所述模块间通信线路工作异常，包括：

判断是否所述第一PLC模块在所述预定间隔周期内生成所述正常告知信号且生成的所述正常告知信号的数据内容更新正常；

若所述第一PLC模块在所述预定间隔周期内未生成所述正常告知信号或生成的所述正常告知信号的数据内容更新异常，则确定所述第一PLC模块工作状态异常；

若所述第一PLC模块在所述预定间隔周期内生成所述正常告知信号且所述正常告知信号的数据内容更新正常，则确定所述模块间通信线路工作异常。

3.根据权利要求1所述的故障处理方法，其特征在于，所述第一PLC模块包括与连铸机的大包回转台和中间罐对应的公用PLC模块，所述其他PLC模块包括铸流PLC模块、振动液压站PLC模块和/或主机液压站PLC模块；

所述控制其他PLC模块调节对应的连铸机组成机构的工作状态，包括：

控制铸流PLC模块将所述连铸机中拉矫机的高速拉钢模式转换为低速拉钢模式，其中，所述高速拉钢模式的拉钢速度大于所述低速拉钢模式的拉钢速度；

控制所述振动液压站PLC模块延长所述连铸机内与结晶器对应的振动装置的打油时间；和/或，

控制所述主机液压站PLC模块延长所述连铸机内各泵送装置的打油时间。

4.根据权利要求1所述的故障处理方法，其特征在于，所述第一PLC模块包括铸流PLC模块，所述其他PLC模块包括公用PLC模块、主机液压站PLC模块、驱动PLC模块和/或振动PLC模块；所述公用PLC模块用于控制所述连铸机的大包回转台和中间罐；

所述控制其他PLC模块调节对应的连铸机组成机构的工作状态，包括：

控制所述公用PLC模块将所述连铸机内中间罐的水口开度由自动模式转换为手动模式；

控制所述主机液压站PLC模块延长所述连铸机的打油时间；

控制所述驱动PLC模块调低所述连铸机内拉矫机的拉矫频率；和/或，

控制所述振动PLC模块调低所述连铸机内振动装置对结晶器的振动频率。

5.根据权利要求1所述的故障处理方法，其特征在于，还包括：

判断所述第一PLC模块或所述模块间通信线路是否检修成功；

若所述第一PLC模块或所述模块间通信线路检修成功，则将所述其他PLC模块对应的连铸机组成机构的工作状态调节至正常工作状态，其中，所述正常工作状态为所述连铸机组成机构在所述第一PLC模块正常时的工作状态。

6.一种连铸机PLC系统的故障处理系统，所述连铸机PLC系统包括多个PLC模块，所述PLC模块与连铸机组成机构相对应，其特征在于，所述故障处理系统包括：

信号生成控制单元，用于控制第一PLC模块按照预定间隔周期连续生成正常告知信号，其中，所述正常告知信号用于向与所述第一PLC模块连接的其他PLC模块告知所述第一PLC模块的工作状态正常；

信号发送控制单元，用于通过模块间通信线路向所述其他PLC模块发送所述正常告知信号；

信号正常判断单元，用于判断是否所述其他PLC模块在预定时间内接收到所述正常告知信号且所述正常告知信号的数据内容更新正常；

异常确定单元，用于若所述其他PLC模块在预定时间内未接收到所述正常告知信号或接收到的所述正常告知信号的数据内容更新异常时，确定所述第一PLC模块的工作状态异常或所述模块间通信线路工作异常，发出异常报警信号；

状态调节控制单元，用于控制所述其他PLC模块调节对应的连铸机组成机构的工作状态；

检修单元，用于检修所述第一PLC模块或所述模块间通信线路。

7.根据权利要求6所述的故障处理系统，其特征在于，所述异常确定单元，包括：

信号正常判断子单元，用于判断是否所述第一PLC模块在所述预定间隔周期内生成所述正常告知信号且生成的所述正常告知信号的数据内容更新正常；

PLC模块异常确定子单元，用于若所述第一PLC模块在所述预定间隔周期内未生成所述正常告知信号或生成的所述正常告知信号的数据内容更新异常时，确定所述第一PLC模块的工作状态异常；

通信线路异常确定子单元，用于若所述第一PLC模块在所述预定间隔周期内生成所述正常告知信号且所述正常告知信号的数据内容更新正常时，确定所述模块间通信线路工作异常。

8.根据权利要求6所述的故障处理系统，其特征在于，所述第一PLC模块包括与连铸机的大包回转台和中间罐对应的公用PLC模块，所述其他PLC模块包括铸流PLC模块、振动液压站PLC模块和/或主机液压站PLC模块；所述状态调节控制单元，包括：

拉钢模式转换控制子单元，用于控制铸流PLC模块将所述连铸机中拉矫机的高速拉钢模式转换为低速拉钢模式，其中，所述高速拉钢模式的拉钢速度大于所述低速拉钢模式的拉钢速度；

第一打油时间控制子单元，用于控制所述振动液压站PLC模块延长所述连铸机内与结晶器对应的振动装置的打油时间；和/或，

第二打油时间控制子单元，用于控制所述主机液压站PLC模块延长所述连铸机内各泵送装置的打油时间。

9.根据权利要求6所述的故障处理系统，其特征在于，所述第一PLC模块包括铸流PLC模块，所述其他PLC模块包括公用PLC模块、主机液压站PLC模块、驱动PLC模块和/或振动PLC模块；其中，所述公用PLC模块用于控制所述连铸机的大包回转台和中间罐；所述状态调节控制单元，包括：

水口开度模式转换控制子单元，用于控制所述公用PLC模块将所述连铸机内中间罐的水口开度由自动模式转换为手动模式；

第三打油时间控制子单元，用于控制所述主机液压站PLC模块延长所述连铸机的打油时间；

拉矫频率控制子单元，用于控制所述驱动PLC模块调低所述连铸机内拉矫机的拉矫频率；和/或，

振动频率控制子单元，用于控制所述振动PLC模块调低所述连铸机内振动装置对结晶器的振动频率。

10.根据权利要求6所述的故障处理系统，其特征在于，还包括：检修成功判断单元，用于判断所述第一PLC模块或所述模块间通信线路是否检修成功；

所述状态调节单元，还用于若所述第一PLC模块或所述模块间通信线路检修成功时，将所述其他PLC模块对应的连铸机组成机构的工作状态调节至正常工作状态，其中，所述正常工作状态为所述连铸机组成机构在所述第一PLC模块正常时的工作状态。