CN106368741A - 一种具有小翼肋条叶尖的叶片及使用该叶片的涡轮 - Google Patents

Abstract

本发明涉及涡轮叶片制造技术领域，尤其是涉及一种具有小翼肋条叶尖的叶片及使用该叶片的涡轮，所述叶片的叶尖设置有压力侧小翼和/或吸力侧小翼，其中，所述压力侧小翼位于所述叶片的压力侧表面，所述吸力侧小翼位于所述叶片的吸力侧表面。所述涡轮，包括轮毂及如所述的具有小翼肋条叶尖的叶片；所述具有小翼肋条叶尖的叶片固定于所述轮毂上。本发明具有减小叶尖泄漏流动，同时控制泄漏涡和上通道涡在叶栅中引起的损失，最终提高叶轮机构的效率的特点。

Description

一种具有小翼肋条叶尖的叶片及使用该叶片的涡轮

技术领域

本发明涉及涡轮叶片制造技术领域，尤其是涉及一种具有小翼肋条叶尖的叶片及使用该叶片的涡轮。

背景技术

在轴流式叶轮机械中，旋转的动叶和静止的机匣之间存在一定的径向间隙，工质在动叶的压力侧表面和吸力侧表面的横向压差作用下，通过叶尖间隙在叶栅通道内产生泄漏涡，造成较大的能量损失。因此，减小由于叶尖间隙引起的有用工质的泄漏，能够有效提高叶轮机械的效率，但是现有技术中还未有有效的手段来减小叶尖泄漏引起的损失的方法或结构设计。

发明内容

本发明的目的在于提供一种具有小翼肋条叶尖的叶片及使用该叶片的涡轮，以减小叶尖泄漏引起的损失，提高叶轮机构的效率。

本发明提供一种具有小翼肋条叶尖的叶片，所述叶片的叶尖设置有压力侧小翼和/或吸力侧小翼，其中，所述压力侧小翼位于所述叶片的压力侧表面，所述吸力侧小翼位于所述叶片的吸力侧表面。

进一步地，所述压力侧小翼与所述叶片的径向方向呈倾斜设置；所述吸力侧小翼与所述叶片的径向方向呈倾斜设置。

进一步地，所述压力侧小翼的宽度在由所述叶片的前缘至所述叶片的尾缘方向上处处相等；或，沿所述叶片的前缘至所述叶片的尾缘方向，所述压力侧小翼的宽度先增大至第一设定值，再由所述第一设定值逐渐减小；

所述吸力侧小翼的宽度在由所述叶片的前缘至所述叶片的尾缘方向上处处相等；或，沿所述叶片的前缘至所述叶片的尾缘方向，所述吸力侧小翼的宽度先增大至第二设定值，再由所述第二设定值逐渐减小。

进一步地，所述压力侧小翼的厚度在由所述叶片的前缘至所述叶片的尾缘方向上处处相等；

或，沿所述叶片的前缘至所述叶片的尾缘方向，所述压力侧小翼的厚度先增大至第三设定值，再由所述第三设定值逐渐减小。

进一步地，所述吸力侧小翼的厚度在由所述叶片的前缘至所述叶片的尾缘方向上处处相等；

或，沿所述叶片的前缘至所述叶片的尾缘方向，所述吸力侧小翼的厚度先增大至第四设定值，再由所述第四设定值逐渐减小。

进一步地，所述压力侧小翼的厚度在由所述压力侧小翼与所述叶片的叶盆曲线的连接边至所述压力侧小翼的自由边的宽度方向上处处相等；

或，所述压力侧小翼的厚度在由所述压力侧小翼与所述叶片的叶盆曲线的连接边至所述压力侧小翼的自由边的宽度方向上逐渐减小；

或，所述压力侧小翼的厚度在由所述压力侧小翼与所述叶片的叶盆曲线的连接边至所述压力侧小翼的自由边的宽度方向上先增大至第五设定值，再由所述第五设定值逐渐减小。

进一步地，所述吸力侧小翼的厚度在由所述吸力侧小翼与所述叶片的叶盆曲线的连接边至所述吸力侧小翼的自由边的宽度方向上处处相等；

或，所述吸力侧小翼的厚度在由所述吸力侧小翼与所述叶片的叶盆曲线的连接边至所述吸力侧小翼的自由边的宽度方向上逐渐减小；

或，所述吸力侧小翼的厚度在由所述吸力侧小翼与所述叶片的叶盆曲线的连接边至所述吸力侧小翼的自由边的宽度方向上先增大至第六设定值，再由所述第六设定值逐渐减小。

进一步地，所述叶片的叶尖的顶部设置有叶尖凹槽；

所述叶尖凹槽沿所述叶片的叶型的中弧线的方向延伸；

或，所述叶尖凹槽沿所述叶片的叶型的叶背曲线的方向延伸；

或，所述叶尖凹槽沿所述叶片的叶型的叶盆曲线的方向延伸。

进一步地，所述叶尖凹槽设有尾缘压力侧开口，且所述尾缘压力侧开口位于所述叶片的叶尖的尾缘处，所述尾缘压力侧开口朝向所述叶片的压力侧表面；和/或，所述叶尖凹槽设有尾缘吸力侧开口，且所述尾缘吸力侧开口位于所述叶片的叶尖的尾缘处，所述尾缘吸力侧开口朝向所述叶片的吸力侧表面；

所述叶尖凹槽设有前缘压力侧开口，且所述前缘压力侧开口位于所述叶片的叶尖的前缘处，所述前缘压力侧开口朝向所述叶片的压力侧表面；和/或，所述叶尖凹槽设有前缘吸力侧开口，且所述前缘吸力侧开口位于所述叶片的叶尖的前缘处，所述前缘吸力侧开口朝向所述叶片的吸力侧表面。

本发明还提供了一种涡轮，包括轮毂及所述的具有小翼肋条叶尖的叶片；所述具有小翼肋条叶尖的叶片固定于所述轮毂上。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明提供的具有小翼肋条叶尖的叶片，叶片的叶尖设置有压力侧小翼和/或吸力侧小翼，其中，压力侧小翼位于叶片的压力侧表面，吸力侧小翼位于叶片的吸力侧表面。通过压力侧小翼和/或吸力侧小翼，能够改变叶片的叶尖载荷，同时能够改变叶片的压力侧表面的叶尖处的几何形式减小泄漏流体进入叶尖时的收缩系数，同时改变间隙出口的压力等边界条件，从而减小叶尖泄漏流动，同时控制泄漏涡和上通道涡在叶栅中引起的损失，最终提高叶轮机构的效率。

本发明提供的涡轮，包括轮毂及所述具有小翼肋条叶尖的叶片；具有小翼肋条叶尖的叶片固定于轮毂上。基于上述分板，本发明提供的涡轮具有减小叶尖泄漏流动，同时控制泄漏涡和上通道涡在叶栅中引起的损失，最终提高叶轮机构的效率的特点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

附图说明

图1为本发明实施例一中提供的具有小翼肋条叶尖的叶片的结构示意图；

图2为图1中沿B-B线的剖视图；

图3为本发明实施例一中提供的具有小翼肋条叶尖的叶片的第二种变形结构示意图；

图4为图3中沿D-D线的剖视图；

图5为本发明实施例一中提供的具有小翼肋条叶尖的叶片的第三种变形结构示意图；

图6为图5中沿E-E线的剖视图；

图7为图5中沿F-F线的剖视图；

图8为本发明实施例一中提供的具有小翼肋条叶尖的叶片的第四种变形结构示意图；

图9为图8中沿G-G线的剖视图；

图10为图8中沿H-H线的剖视图；

图11为本发明实施例一中提供的具有小翼肋条叶尖的叶片的第五种变形结构示意图；

图12为图11中沿I-I线的剖视图；

图13为现有的叶片的叶尖的出口总压损失分布图；

图14为图1中的叶片的叶尖的出口总压损失分布图；

图15为图3中的叶片的叶尖的出口总压损失分布图；

图16为本明实施例一中提供的具有小翼肋条叶尖的叶片的第六种变形结构示意图。

附图标记：

100-机匣；201-压力侧小翼；202-吸力侧小翼；203-压力侧表面；

204-吸力侧表面；205-前缘；206-尾缘；207-叶背曲线；

208-叶盆曲线；209-叶尖凹槽；210-压力侧肋条；

211-吸力侧肋条；212-尾缘压力侧开口；213-尾缘吸力侧开口；

214-前缘压力侧开口；215-前缘吸力侧开口。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例一

参见图1和图2所示，本发明实施例一提供了一种具有小翼肋条叶尖的叶片，叶片的叶尖设置有压力侧小翼201和/或吸力侧小翼202，其中，压力侧小翼201位于叶片的压力侧表面203，吸力侧小翼202位于叶片的吸力侧表面204。

具体而言，叶片为涡轮动叶；压力侧小翼201的长度方向为由叶片的前缘205至叶片的尾缘206的方向；吸力侧小翼202的长度方向为由叶片的前缘205至叶片的尾缘206的方向；压力侧小翼201沿叶盆曲线208的延伸方向设置，吸力侧小翼202沿叶背曲线207的延伸方向设置。压力侧小翼201与压力侧表面203的连接处圆滑过渡；吸力侧小翼202与吸力侧表面204的连接处圆滑过渡。压力侧小翼201的起始端和终止端分别与压力侧表面203平滑过渡，吸力侧小翼202的起始端和终止端分别与吸力侧表面204平滑过渡。压力侧小翼201的起始端靠近叶片的前缘，压力侧小翼201的终止端远离叶片的前缘，即压力侧小翼201的终止端靠近叶片的尾缘；吸力侧小翼202的起始端靠近叶片的前缘，吸力侧小翼202的终止端远离叶片的前缘，即吸力侧小翼202的终止端靠近叶片的尾缘。压力侧小翼201结构能够在间隙入口处形成尖锐入口，减小叶尖泄漏流动的收缩系数，进而减小叶尖泄漏流量；吸力侧叶尖小翼较大的改变了叶尖载荷分布，同时增加叶尖泄漏出口位置的静压，进而减小叶尖泄漏流动。

本发明提供的具有小翼肋条叶尖的叶片，通过压力侧小翼201和/或吸力侧小翼202，能够改变叶片的叶尖载荷，同时能够改变叶片的压力侧表面203的叶尖处的几何形式减小泄漏流体进入叶尖时的收缩系数，同时改变间隙出口的压力等边界条件，从而减小叶尖泄漏流动，同时控制泄漏涡和上通道涡在叶栅中引起的损失，最终提高叶轮机构的效率。

该实施例中，压力侧小翼201与叶片的径向方向呈倾斜设置；吸力侧小翼202与叶片的径向方向呈倾斜设置。叶片的径向方向，如图6中的A-J线所指的方向。

具体而言，压力侧小翼201的宽度方向与叶片的径向方向呈倾斜设置，它们之间的夹角的大小可以根据实际情况来确定。吸力侧小翼202的宽度方向与叶片的径向方向呈倾斜设置，它们之间的夹角的大小可以根据实际情况来确定。

该实施例中，压力侧小翼201的宽度在由叶片的前缘至叶片的尾缘方向上处处相等，具体而言，压力侧小翼201的宽度从其自身的起始端到终止端的方向上处处相等；

或，沿叶片的前缘至叶片的尾缘方向，压力侧小翼201的宽度先增大至第一设定值，再由第一设定值逐渐减小，具体而言，压力侧小翼201的宽度从其自身的起始端到终止端的方向上，压力侧小翼201的宽度先增大至第一设定值，再由第一设定值逐渐减小；在压力侧小翼201的长度方向的中点处，压力侧小翼201的宽度达到第一设定值，即达到最大值，第一设定值的确定可以根据实际情况来确定，本发明对其第一设定值的具体大小，不进行保护，因此不做具体限定。

该实施例中，吸力侧小翼202的宽度在由叶片的前缘至叶片的尾缘方向上处处相等，具体而言，吸力侧小翼202的宽度从其自身的起始端到终止端的方向上处处相等；

或，沿叶片的前缘至叶片的尾缘方向，吸力侧小翼202的宽度先增大至第二设定值，再由第二设定值逐渐减小，具体而言，吸力侧小翼202的宽度从其自身的起始端到终止端的方向上，吸力侧小翼202的宽度先增大至第二设定值，再由第二设定值逐渐减小，在吸力侧小翼202的长度方向的中点处，吸力侧小翼202的宽度达到第二设定值，即达到最大值，第二设定值的确定可以根据实际情况来确定，本发明对其第二设定值的具体大小，不进行保护，因此不做具体限定。

该实施例中，压力侧小翼201的厚度在由叶片的前缘至叶片的尾缘方向上处处相等，具体而言，压力侧小翼201的宽度从其自身的起始端到终止端的方向上处处相等；

或，沿叶片的前缘至叶片的尾缘方向，压力侧小翼201的厚度先增大至第三设定值，再由第三设定值逐渐减小，具体而言，压力侧小翼201的厚度从其自身的起始端到终止端的方向上，压力侧小翼201的厚度先增大至第三设定值，再由第三设定值逐渐减小；在压力侧小翼201的长度方向的中点处，压力侧小翼201的厚度达到第三设定值，即达到最大值，第三设定值的确定可以根据实际情况来确定，本发明对其第三设定值的具体大小，不进行保护，因此不做具体限定。

该实施例中，吸力侧小翼202的厚度在由叶片的前缘至叶片的尾缘方向上处处相等，具体而言，吸力侧小翼202的宽度从其自身的起始端到终止端的方向上处处相等；

或，沿叶片的前缘至叶片的尾缘方向，吸力侧小翼202的厚度先增大至第四设定值，再由第四设定值逐渐减小，具体而言，吸力侧小翼202的厚度从其自身的起始端到终止端的方向上，吸力侧小翼202的厚度先增大至第四设定值，再由第四设定值逐渐减小；在吸力侧小翼202的长度方向的中点处，吸力侧小翼202的厚度达到第四设定值，即达到最大值，第四设定值的确定可以根据实际情况来确定，本发明对其第四设定值的具体大小，不进行保护，因此不做具体限定。

该实施例中，压力侧小翼201的厚度在由压力侧小翼201与叶片的叶盆曲线208的连接边至压力侧小翼201的自由边的宽度方向上处处相等，具体而言，压力侧小翼201向远离压力侧表面203的方向上延伸时，压力侧小翼201的厚度在向远离压力侧表面203的方向上处处相等；

或，压力侧小翼201的厚度在由压力侧小翼201与叶片的叶盆曲线208的连接边至压力侧小翼201的自由边的宽度方向上逐渐减小，具体而言，压力侧小翼201向远离压力侧表面203的方向上延伸时，压力侧小翼201的厚度在向远离压力侧表面203的方向上逐渐减小；

或，压力侧小翼201的厚度在由压力侧小翼201与叶片的叶盆曲线208的连接边至压力侧小翼201的自由边的宽度方向上先增大至第五设定值，再由第五设定值逐渐减小，具体而言，压力侧小翼201向远离压力侧表面203的方向上延伸时，压力侧小翼201的厚度在向远离压力侧表面203的方向上先增大至第五设定值，再由第五设定值逐渐减小，在压力侧小翼201的宽度方向的中点处，吸力侧小翼202的厚度达到第五设定值，即达到最大值，第五设定值的确定可以根据实际情况来确定，本发明对其第五设定值的具体大小，不进行保护，因此不做具体限定。

该实施例中，吸力侧小翼202的厚度在由吸力侧小翼202与叶片的叶盆曲线208的连接边至吸力侧小翼202的自由边的宽度方向上处处相等，具体而言，吸力侧小翼202向远离吸力侧表面204的方向上延伸时，吸力侧小翼202的厚度在向远离吸力侧表面204的方向上处处相等；

或，吸力侧小翼202的厚度在由吸力侧小翼202与叶片的叶盆曲线208的连接边至吸力侧小翼202的自由边的宽度方向上逐渐减小，具体而言，吸力侧小翼202向远离吸力侧表面204的方向上延伸时，吸力侧小翼202的厚度在向远离吸力侧表面204的方向上逐渐减小；

或，吸力侧小翼202的厚度在由吸力侧小翼202与叶片的叶盆曲线208的连接边至吸力侧小翼202的自由边的宽度方向上先增大至第六设定值，再由第六设定值逐渐减小，具体而言，吸力侧小翼202向远离吸力侧表面204的方向上延伸时，吸力侧小翼202的厚度在向远离吸力侧表面204的方向上先增大至第六设定值，再由第六设定值逐渐减小，在吸力侧小翼202的宽度方向的中点处，吸力侧小翼202的厚度达到第六设定值，即达到最大值，第五设定值的确定可以根据实际情况来确定，本发明对其第六设定值的具体大小，不进行保护，因此不做具体限定。

参见图3、图4、图5和图8所示，该实施例中，叶片的叶尖的顶部设置有叶尖凹槽209，叶尖凹槽209的两侧形成分别形成压力侧肋条210和吸力侧肋条211，压力侧肋条210位于压力侧表面203，吸力侧肋条211位于吸力侧表面204，通过设置叶尖凹槽209后形成的压力侧肋条210及吸力侧肋条211，能够有效减小叶尖的重量，同时在叶尖形成篦齿封严结构；

叶尖凹槽209沿叶片的叶型的中弧线的方向延伸；或，叶尖凹槽209沿叶片的叶型的叶背曲线207的方向延伸；或，叶尖凹槽209沿叶片的叶型的叶盆曲线208的方向延伸。

参见图5至图7所示，该实施例中，叶尖凹槽209设有尾缘压力侧开口212，且尾缘压力侧开口212位于叶片的叶尖的尾缘处，尾缘压力侧开口212朝向叶片的压力侧表面203；和/或，参见图8至图10所示，叶尖凹槽209设有尾缘吸力侧开口213，且尾缘吸力侧开口213位于叶片的叶尖的尾缘处，尾缘吸力侧开口213朝向叶片的吸力侧表面204；设置尾缘压力侧开口212、尾缘吸力侧开口213，是为了考虑到叶尖会采用气膜冷却的方式，冷气会在叶尖凹槽209尾缘位置产生堆积，进而影响叶尖凹槽209对泄漏流动控制的影响，在叶尖的尾缘位置设置的尾缘压力侧开口212、尾缘吸力侧开口213结构，一方面能有效缓解叶尖冷气堆积情况，同时能够通过压力侧肋条210和吸力侧肋条211结构引导叶尖凹槽209内部气体流动，进一步增加对叶尖泄漏流动的控制。

参见图11、图12和图16所示，该实施例中，叶尖凹槽209设有前缘压力侧开口214，且前缘压力侧开口214位于叶片的叶尖的前缘处，前缘压力侧开口214朝向叶片的压力侧表面203；和/或，叶尖凹槽209设有前缘吸力侧开口215，且前缘吸力侧开口215位于叶片的叶尖的前缘处，前缘吸力侧开口215朝向叶片的吸力侧表面204。通过设置前缘压力侧开口214、前缘吸力侧开口215是为了考虑到叶尖的前缘位置会对泄漏流动产生一定的影响，因此，在叶尖的前缘位置设置开口的叶尖形式，从叶尖的前缘位置进入间隙内部的工质会对间隙内部流动产生较大的影响，同时改变泄漏流体的流动方向，减小泄漏流与主流掺混时的夹角，进而减小叶尖泄漏流动。而前缘压力侧开口214、前缘吸力侧开口215与上压力侧肋条210和吸力侧肋条211的组合形式，进而减小叶尖泄漏流动损失。

参见图13所示，在叶尖处形成泄漏涡和通道涡两个高损失区，其中Cpt代表出口总压损失系数。

参见图14所示，采用图1所示的叶片结构时，叶尖泄漏涡节距方向扩大，这是由于吸力侧小翼202向外延伸引起的，但径向范围下降，泄漏涡和通道涡损失下降。

参见图15所示，采用图3所示的叶片结构时，使得泄漏涡更加贴近端壁，通道涡和泄漏涡损失比图13中的有所下降，其结果图采用图1所示的叶片结构时的结果相当；与采用图2中的叶片结构相比，采用图3所示的叶片结构后，叶尖重量显著下降，有利于减小叶尖重量增加带来的结果强度的问题。需要说明的是，在图2、图4、图6、图7、图9、图10和图12中示出了叶片在机匣中的情形。

综上所述，本实施例一提供的具有小翼肋条叶尖的叶片，压力侧小翼201、吸力侧小翼202、压力侧肋条210、吸力侧肋条211的组合结构能够减小叶尖泄漏损失，减小泄漏流量，提高气动性能，同时减少叶尖的重量，且在变工况时，动叶的叶尖与机匣100接触或剐蹭的接触面积显著下降。

实施例二

本发明实施例二提供了一种涡轮，包括轮毂及实施例一中提供的具有小翼肋条叶尖的叶片；具有小翼肋条叶尖的叶片固定于轮毂上。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本发明的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在下面的权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。

Claims (10)

1.一种具有小翼肋条叶尖的叶片，其特征在于，所述叶片的叶尖设置有压力侧小翼和/或吸力侧小翼，其中，所述压力侧小翼位于所述叶片的压力侧表面，所述吸力侧小翼位于所述叶片的吸力侧表面。

2.根据权利要求1所述的具有小翼肋条叶尖的叶片，其特征在于，所述压力侧小翼与所述叶片的径向方向呈倾斜设置；所述吸力侧小翼与所述叶片的径向方向呈倾斜设置。

3.根据权利要求1所述的具有小翼肋条叶尖的叶片，其特征在于，所述压力侧小翼的宽度在由所述叶片的前缘至所述叶片的尾缘方向上处处相等；或，沿所述叶片的前缘至所述叶片的尾缘方向，所述压力侧小翼的宽度先增大至第一设定值，再由所述第一设定值逐渐减小；

所述吸力侧小翼的宽度在由所述叶片的前缘至所述叶片的尾缘方向上处处相等；或，沿所述叶片的前缘至所述叶片的尾缘方向，所述吸力侧小翼的宽度先增大至第二设定值，再由所述第二设定值逐渐减小。

4.根据权利要求1所述的具有小翼肋条叶尖的叶片，其特征在于，所述压力侧小翼的厚度在由所述叶片的前缘至所述叶片的尾缘方向上处处相等；

或，沿所述叶片的前缘至所述叶片的尾缘方向，所述压力侧小翼的厚度先增大至第三设定值，再由所述第三设定值逐渐减小。

5.根据权利要求1所述的具有小翼肋条叶尖的叶片，其特征在于，所述吸力侧小翼的厚度在由所述叶片的前缘至所述叶片的尾缘方向上处处相等；

或，沿所述叶片的前缘至所述叶片的尾缘方向，所述吸力侧小翼的厚度先增大至第四设定值，再由所述第四设定值逐渐减小。

6.根据权利要求1所述的具有小翼肋条叶尖的叶片，其特征在于，所述压力侧小翼的厚度在由所述压力侧小翼与所述叶片的叶盆曲线的连接边至所述压力侧小翼的自由边的宽度方向上处处相等；

或，所述压力侧小翼的厚度在由所述压力侧小翼与所述叶片的叶盆曲线的连接边至所述压力侧小翼的自由边的宽度方向上逐渐减小；

或，所述压力侧小翼的厚度在由所述压力侧小翼与所述叶片的叶盆曲线的连接边至所述压力侧小翼的自由边的宽度方向上先增大至第五设定值，再由所述第五设定值逐渐减小。

7.根据权利要求1所述的具有小翼肋条叶尖的叶片，其特征在于，所述吸力侧小翼的厚度在由所述吸力侧小翼与所述叶片的叶盆曲线的连接边至所述吸力侧小翼的自由边的宽度方向上处处相等；

或，所述吸力侧小翼的厚度在由所述吸力侧小翼与所述叶片的叶盆曲线的连接边至所述吸力侧小翼的自由边的宽度方向上逐渐减小；

或，所述吸力侧小翼的厚度在由所述吸力侧小翼与所述叶片的叶盆曲线的连接边至所述吸力侧小翼的自由边的宽度方向上先增大至第六设定值，再由所述第六设定值逐渐减小。

8.根据权利要求1所述的具有小翼肋条叶尖的叶片，其特征在于，所述叶片的叶尖的顶部设置有叶尖凹槽；

所述叶尖凹槽沿所述叶片的叶型的中弧线的方向延伸；

或，所述叶尖凹槽沿所述叶片的叶型的叶背曲线的方向延伸；

或，所述叶尖凹槽沿所述叶片的叶型的叶盆曲线的方向延伸。

9.根据权利要求8所述的具有小翼肋条叶尖的叶片，其特征在于，所述叶尖凹槽设有尾缘压力侧开口，且所述尾缘压力侧开口位于所述叶片的叶尖的尾缘处，所述尾缘压力侧开口朝向所述叶片的压力侧表面；和/或，所述叶尖凹槽设有尾缘吸力侧开口，且所述尾缘吸力侧开口位于所述叶片的叶尖的尾缘处，所述尾缘吸力侧开口朝向所述叶片的吸力侧表面；

所述叶尖凹槽设有前缘压力侧开口，且所述前缘压力侧开口位于所述叶片的叶尖的前缘处，所述前缘压力侧开口朝向所述叶片的压力侧表面；和/或，所述叶尖凹槽设有前缘吸力侧开口，且所述前缘吸力侧开口位于所述叶片的叶尖的前缘处，所述前缘吸力侧开口朝向所述叶片的吸力侧表面。

10.一种涡轮，其特征在于，包括轮毂及如权利要求1-9中任一项的所述的具有小翼肋条叶尖的叶片；所述具有小翼肋条叶尖的叶片固定于所述轮毂上。