CN106319131A - 一种控制含铌钢增氮的方法 - Google Patents
一种控制含铌钢增氮的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN106319131A CN106319131A CN201510358282.7A CN201510358282A CN106319131A CN 106319131 A CN106319131 A CN 106319131A CN 201510358282 A CN201510358282 A CN 201510358282A CN 106319131 A CN106319131 A CN 106319131A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- steel
- ferromanganese
- heating
- slag
- niobium
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 57
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 57
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 32
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 16
- 239000010955 niobium Substances 0.000 title claims abstract description 14
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 14
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 14
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 13
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 28
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 19
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 14
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 14
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 14
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 12
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 claims abstract description 11
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 claims abstract description 11
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 11
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 claims abstract description 6
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims abstract description 5
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims abstract description 5
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 230000005611 electricity Effects 0.000 claims description 5
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 4
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 claims description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 2
- 238000007664 blowing Methods 0.000 abstract description 3
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 239000005997 Calcium carbide Substances 0.000 abstract 2
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 abstract 2
- CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N tert-butyl 2-[2-[2-[2-[bis[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]amino]-5-bromophenoxy]ethoxy]-4-methyl-n-[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]anilino]acetate Chemical compound CC1=CC=C(N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)C(OCCOC=2C(=CC=C(Br)C=2)N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)=C1 CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 abstract 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 abstract 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 abstract 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 abstract 1
- 230000001502 supplementing effect Effects 0.000 abstract 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
本发明提供一种控制含铌钢增氮的方法，在成品硫含量的基础上加0.002％～0.005％作为含铌钢脱硫目标；转炉合金电振加料速度2.5～3吨/min；出钢1/3～2/5时按锰铁-硅铁-铝锰铁顺序加入合金，锰铁加入量1.2～1.6kg/吨钢。LF炉加热前加入电石，之后加入白灰小粒、精炼渣及助熔渣，吹氩至电石熔化后降电极升温；采用6档短弧加热，氩气流量10～30Nm3/h，第一次升温后，如渣厚＜150mm，往钢水罐内补加白灰，脱硫改质期间手动控制吹氩调节阀开度≤70％。本发明可稳定控制钢水氮含量，有效提高钢水质量，减少铸坯下线清角的罐数，减轻作业人员劳动强度。
Description
技术领域
本发明属于炼钢工艺技术领域，尤其涉及一种在转炉冶炼和LF精炼过程中控制含铌钢增氮的方法。
背景技术
对于大多数钢来说，氮是一种有害元素。按照技术标准要求，含铌钢中的氮含量大于0.0050％，铸坯需要下线清角，这样不仅会增加作业人员的劳动强度，同时由于铸坯下线，会造成轧制线待料，影响轧制的连续性。
目前存在的主要问题是，脱硫的主要任务集中在LF炉，造成LF炉大流量吹氩时间长，导致增氮。同时，由于大部分含铌钢合金加入量比较大，转炉电振速度较慢，又加剧了出钢过程增氮。因此，需要进一步优化LF炉升温过程的加料及埋弧操作。
发明内容
本发明提供一种控制含铌钢增氮的方法，其目的旨在减少铸坯下线清角数量，减轻作业人员劳动强度，稳定控制钢水的氮含量，提高钢水质量。
为此，本发明所采取的解决方案是：
一种控制含铌钢增氮的方法，包括转炉冶炼和LF炉精炼，具体控制方法为：
确定脱硫目标：
以在成品硫含量的基础上增加0.002％～0.005％作为含铌钢的脱硫目标；
转炉冶炼：
(1)提高转炉合金电振速度，将合金电振的加料速度控制在2.5～3吨/min；
(2)出钢过程合金加入顺序按照脱氧能力由弱到强的顺序加入，即按照锰铁—硅铁—铝锰铁的顺序加入，加入时机为出钢1/3～2/5时开始加入，并控制锰铁加入量在1.2～1.6kg/吨钢；
LF炉精炼：
(1)处理钢水前，将水冷炉盖降到下限，保持炉内的还原性气氛；
(2)加热前，将除尘风机抽力调为390～400r/min，同时打开除尘管道的混风阀，保证LF炉水冷炉盖里面是微正压，压力101325～104055Pa；
(3)根据升温时间在加热前加入电石，对应加入量为：
| 升温时间 min | ＜3 | 3～＜4 | 4～＜5 | ≥5 |
| 电石加入量 kg/吨钢 | 0.08～0.12 | 0.13～0.16 | 0.17～0.2 | 0.21～0.24 |
之后加入白灰小粒2.5～3.2kg/吨钢，精炼渣0.4～0.8kg/吨钢，助熔渣0.4～0.8kg/吨钢，吹氩1～2min，待电石熔化后，降电极升温；
(4)升温档位选择6档，采用短弧加热；升温过程中2～4批次加入白灰小粒，每批加入0.4～0.8kg/吨钢，保证埋弧；
(5)电极加热过程中，氩气流量设定为10～30Nm3/h，以电极不大幅度波动为宜；
(6)第一次升温结束后，测渣厚，如渣厚小于150mm，往钢水罐内补加白灰，直到渣厚满足埋弧需要为止；
(7)在脱硫改质期间，手动控制吹氩调节阀开度不大于70％，保证钢水液面不大面积裸露；
(8)在加热后取样分析，若钢水中的[Als]控制在目标附近，不再加铝，防止钢中[Als]过高。
本发明的有益效果为：
本发明可稳定控制钢水的氮含量，使含铌钢搬出氮含量控制在0.0045％的比例达到91.4％，成品氮控制在0.0050％的比例达到96.8％，有效提高钢水质量，同时可减少铸坯下线清角的罐数，极大减轻作业人员劳动强度。
具体实施方式
实施例1：
钢种为J55，成品硫含量≤0.006％，脱硫目标确定为0.010％。
转炉：合金振料速度为2.8t/min；出钢1/3时加入合金，铝锰铁加入量为1.4kg/吨钢。
LF炉：进炉测温1592℃，处理钢水前，将水冷炉盖降到下限，保持炉内还原性气氛；加热前将除尘风机抽力调为395r/min，同时打开除尘管道的混风阀，保证LF炉水冷炉盖里面是微正压，压力102500Pa；首次升温时间4.5min；加入电石0.18kg/吨钢；之后加入白灰小粒2.8kg/吨钢，精炼渣0.6kg/吨钢，助熔渣0.8kg/吨钢，吹氩2min后，降电极升温。升温档位选择6档，升温过程中分3批加入白灰小粒，每批加入0.5kg/吨钢，氩气流量设定为23Nm3/h，第一次升温结束后，测渣厚135mm，向钢水罐内补加白灰2.4kg/吨钢。
实施例2：
钢种为AH32，成品硫含量≤0.010％，脱硫目标确定为0.015％。
转炉：合金振料速度为2.5t/min；出钢2/5时加入合金，铝锰铁加入量为1.6kg/吨钢。
LF炉：进炉测温1581℃，处理钢水前，将水冷炉盖降到下限，保持炉内的还原性气氛；加热前，将除尘风机抽力调为400r/min，同时打开除尘管道的混风阀，保证LF炉水冷炉盖里面是微正压，压力103050Pa；首次升温时间6min，加入电石0.24kg/吨钢；之后加入白灰小粒2.6kg/吨钢，精炼渣0.5kg/吨钢，助熔渣0.5kg/吨钢，吹氩2min后，降电极升温。升温档位选择6档，升温过程中分2批加入白灰小粒，每批加入0.6kg/吨钢，氩气流量设定为18Nm3/h，第一次升温结束后，测渣厚156mm，不再向钢水罐内补加白灰。
Claims (1)
1.一种控制含铌钢增氮的方法，其特征在于：
确定脱硫目标：
以成品硫含量的基础上增加0.002％～0.005％作为含铌钢脱硫目标；
转炉冶炼：
(1)提高转炉合金电振速度，将合金电振的加料速度控制在2.5～3吨/min；
(2)出钢过程按照锰铁-硅铁-铝锰铁的顺序加入合金，在出钢1/3～2/5时开始加入，并控制锰铁加入量在1.2～1.6kg/吨钢；
LF炉精炼：
(1)处理钢水前，将水冷炉盖降到下限，保持炉内的还原性气氛；
(2)加热前，将除尘风机抽力调为390～400r/min，同时打开除尘管道的混风阀，保证LF炉水冷炉盖里面是微正压，压力101325～104055Pa；
(3)根据升温时间在加热前加入电石，对应加入量为：
之后加入白灰小粒2.5～3.2kg/吨钢，精炼渣0.4～0.8kg/吨钢，助熔渣0.4～0.8kg/吨钢，吹氩1～2min，待电石熔化后，降电极升温；
(4)升温档位选择6档，采用短弧加热；升温过程中2～4批次加入白灰小粒，每批加入0.4～0.8kg/吨钢；
(5)电极加热过程中，氩气流量设定为10～30Nm3/h；
(6)第一次升温结束后，如渣厚小于150mm，往钢水罐内补加白灰，直到渣厚满足埋弧需要为止；
(7)在脱硫改质期间，手动控制吹氩调节阀开度不大于70％；
(8)加热后取样分析，若钢水中的[Als]控制在目标附近，则不再加铝。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510358282.7A CN106319131B (zh) | 2015-06-26 | 2015-06-26 | 一种控制含铌钢增氮的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510358282.7A CN106319131B (zh) | 2015-06-26 | 2015-06-26 | 一种控制含铌钢增氮的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN106319131A true CN106319131A (zh) | 2017-01-11 |
| CN106319131B CN106319131B (zh) | 2018-02-27 |
Family
ID=57729562
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201510358282.7A Active CN106319131B (zh) | 2015-06-26 | 2015-06-26 | 一种控制含铌钢增氮的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN106319131B (zh) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101760582A (zh) * | 2009-12-30 | 2010-06-30 | 首钢总公司 | 一种用于控制低碳钢中氮含量的冶炼方法 |
| CN101899613A (zh) * | 2010-07-15 | 2010-12-01 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种中碳含铌钢减少表面裂纹的方法 |
| CN103276153A (zh) * | 2013-05-16 | 2013-09-04 | 武汉钢铁(集团)公司 | 降低焊接用钢盘条中氮含量的方法 |
| CN103627841A (zh) * | 2013-11-01 | 2014-03-12 | 南京钢铁股份有限公司 | 耐磨钢钢水氮含量控制方法 |
| CN103952511A (zh) * | 2014-04-03 | 2014-07-30 | 商洛学院 | 一种高强钢钢水氮含量控制方法 |
-
2015
- 2015-06-26 CN CN201510358282.7A patent/CN106319131B/zh active Active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101760582A (zh) * | 2009-12-30 | 2010-06-30 | 首钢总公司 | 一种用于控制低碳钢中氮含量的冶炼方法 |
| CN101899613A (zh) * | 2010-07-15 | 2010-12-01 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种中碳含铌钢减少表面裂纹的方法 |
| CN103276153A (zh) * | 2013-05-16 | 2013-09-04 | 武汉钢铁(集团)公司 | 降低焊接用钢盘条中氮含量的方法 |
| CN103627841A (zh) * | 2013-11-01 | 2014-03-12 | 南京钢铁股份有限公司 | 耐磨钢钢水氮含量控制方法 |
| CN103952511A (zh) * | 2014-04-03 | 2014-07-30 | 商洛学院 | 一种高强钢钢水氮含量控制方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN106319131B (zh) | 2018-02-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN110229992B (zh) | 一种钛微合金化低成本q355b钢板的冶炼生产方法 | |
| CN106191652B (zh) | 一种降低弹簧钢夹杂物的冶炼方法 | |
| CN108823346B (zh) | 一种低成本生产二级探伤q345r中厚钢板的方法 | |
| CN103642970B (zh) | 一种低碳铝镇静钢的冶炼方法 | |
| CN102719600A (zh) | 一种超低碳钢的生产方法 | |
| CN103741006B (zh) | 一种含Ti低氮不锈钢的制备方法 | |
| CN114000048B (zh) | 一种公称直径12.5mm的预应力钢绞线用SWRH82B热轧盘条及其制备方法 | |
| CN102851443B (zh) | 一种提高铝脱氧轴承钢连浇炉数的方法 | |
| CN103773917B (zh) | 含钒铁水提钒炼钢的冶炼方法 | |
| CN101654760B (zh) | 一种非合金结构钢s355j2钢板及其生产方法 | |
| CN104561433B (zh) | 一种中高碳超低磷钢水的转炉冶炼方法 | |
| CN108998614B (zh) | 一种超低锰钢的冶炼方法 | |
| CN104611502A (zh) | 一种含铝含硫系列齿轮钢冶炼工艺 | |
| CN106048129B (zh) | 一种磷高铁水条件下转炉高碳低磷终点控制冶金方法 | |
| CN102965471A (zh) | 一种在炉外精炼工序进行钢水深脱磷的方法 | |
| CN105483501A (zh) | 一种含磷超低碳钢的冶炼方法 | |
| CN104451385A (zh) | 一种低碳、低氮、高氧工业纯铁及其生产方法 | |
| CN110055376A (zh) | 一种高强管桩pc钢棒用盘条的制备方法 | |
| CN105002324B (zh) | 一种控制重轨钢点状夹杂物的方法 | |
| CN113186457A (zh) | 一种钛微合金化热轧带肋钢筋用钢hrb400e及其冶炼方法 | |
| CN102443679A (zh) | 一种超低氧化夹杂物钢的生产方法 | |
| CN107034421A (zh) | 高耐腐蚀性高强钢筋及其转炉制造方法 | |
| CN107974528B (zh) | 一种降低转炉终点钢水氮含量的方法 | |
| CN104988270A (zh) | 一种低成本冶炼管线钢的方法 | |
| CN104561434A (zh) | 一种低磷钢冶炼工艺 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |