CN106256918A

CN106256918A - 一种精密冲压加工的汽车飞轮用冷轧带钢及其制造方法

Info

Publication number: CN106256918A
Application number: CN201510335963.1A
Authority: CN
Inventors: 马植甄; 穆海玲; 王海军
Original assignee: Shanghai Meishan Iron and Steel Co Ltd
Current assignee: Shanghai Meishan Iron and Steel Co Ltd
Priority date: 2015-06-17
Filing date: 2015-06-17
Publication date: 2016-12-28
Anticipated expiration: 2035-06-17
Also published as: CN106256918B

Abstract

本发明涉及一种精密冲压加工的汽车飞轮用冷轧带钢及其制造方法，解决现有用于精密冲压加工的冷轧钢带的制造成本高、冷轧钢带高强度与韧性不相匹配、不能满足精密冲压成型的技术问题。一种精密冲压加工的汽车飞轮用冷轧带钢，其化学成分质量百分比为：C：0.49～0.54％，Si：0.15-0.30％，Mn：0.70～0.90％，P≤0.015％，S≤0.003％，Cr：0.10～0.20％，Alt：0.015~0.040%，余量为铁和不可避免夹杂，其组织为块状铁素体+粒状珠光体+少量片状珠光体，冷轧带钢屈服强度为410～460MPa，断后伸长率A₅₀为25～33%。本发明冷轧带钢可用于精冲汽车飞轮等。

Description

一种精密冲压加工的汽车飞轮用冷轧带钢及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种用于精密冲压加工的冷轧带钢，特别涉及一种精密冲压加工的汽车飞轮用冷轧带钢及其制造方法。

背景技术

通过热连轧机组生产的热轧带钢，一般需要经过球化退火等处理，改善材料内部组织，使材料强度和塑性得到良好的匹配。广泛应用于精密冲压（以下简称精冲）行业，如：汽车、机械、五金、电器设备、纺织、照相机、钟表、仪器仪表、通讯电子等精密零件。传统精密零件的加工方法工序多，精度差，一般由普冲、机加工、锻造、铸造和粉末冶金加工来完成。采用精冲工艺后，一个工序就可以完成整个零件的制造，具有极大的技术优势和经济效益。

目前中国的精冲技术正处于快速发展阶段，按照精冲加工要求，对材料的内质要求严格，为了达到良好的精冲性能，通常要求钢板有较低的强度和高的塑性。然而过度地降低强度，往往不能满足最终产品性能要求，所以开发不同用途的精冲材料成为普及精冲技术的关键。根据汽车行业汽车飞轮的用户加工和使用需求，其所用冷轧带钢应具有如下特性：材料基体具有高强度、高韧性，性能均匀，显微组织为铁素体+珠光体，球化率较高，易于实现精冲。

中国专利申请 200910196007.4，公开了一种精密冲压用热轧钢板及其制造方法，这种钢板强度和硬度能够良好匹配，易于精冲，其化学成份：C：0.05～0.30％；Si：≤0.50％；Mn：0.50～1.50％；P≤0.02%；S≤0.01%；Cr：0.5～1.5％；Ni：0.02～0.50％；Al：≤0.04 ％，还包括Ti：≤0.05%；B：0.0005～0.010%中的一种或两种。中国专利申请 200780004015.3公开了一种精冲加工优良的钢板及其制造方法，这种钢板具有优良精冲成型加工性能；其化学成份均为：C：0.1～0.5％；Si：0.50％以下；Mn：0.2～1.50％； P：0.03％以下；S：0.02％以下，还包括Cr：3.5％以下；Mo：0.7％以下；Ni：3.5％以下；Ti：0.01～0.10％和B：0.0005～0.010%中的一种或两种。以上各专利，均通过不同程度地添加Ni、Ti、B等合金元素，来改变材料的内部组织，形成合金固溶和析出强化，防止晶粒粗化，提高产品强度，改善材料热处理效果，满足零件性能要求。但因产品中添加了较多的贵重合金元素，增加了产品的制造成本；并且以上专利均未公开与生产控制检测、精冲加工较为关键的材料力学性能及硬度指标，且强度很低，不能满足零件基体高硬度与高韧性的匹配要求。

发明内容

本发明的目的是提供一种精密冲压加工的汽车飞轮用冷轧带钢及其制造方法，解决现有用于精密冲压加工的冷轧钢带的制造成本高、冷轧钢带高强度与韧性不相匹配、不能满足精密冲压成型的技术问题。

本发明通过采用合适的成分设计，热轧、冷轧和退火工艺设计，通过控制层片状珠光体球化效果，获得高强度和高韧性间的良好匹配，满足了汽车飞轮的精冲加工需求。

本发明采用的技术方案是：

一种精密冲压加工的汽车飞轮用冷轧带钢，其化学成分质量百分比为：C：0.49～0.54％，Si：0.15-0.30％，Mn：0.70～0.90％，P≤0.015％，S≤0.003％，Cr：0.10～0.20％，Alt: 0.015~0.040%，余量为铁和不可避免夹杂。

本发明精密冲压加工的汽车飞轮用冷轧带钢的化学成分限定在上述范围内的理由如下：

碳：碳是影响热轧退火后及淬火后硬度的元素，在本发明中碳含量需要高于0.49%，碳含量小于0.49%时，需要添加贵重合金元素补充强化，否则不能得到作为汽车飞轮零件所要求的硬度；另一方面，碳含量超过0.54%而大量含有时，钢板发生硬质化，硬度过高，不利于精密冲压。本发明设定的碳含量为0.49～0.55%的范围。

硅：硅作为固溶强化元素，固溶在钢板基体中有一定的强化效果，同时作为冶炼时的一种脱氧剂，对脱氧、脱硫发挥作用。但大量含有时会使铁素体相硬化，加工性能降低。并且钢中超过0.4％的Si，在热轧过程中钢卷表面产生锈红氧化铁皮缺陷，影响成品外观；本发明限定Si含量为0.15～0.30%。

锰：锰是重要固溶强化元素，并且能提高淬透性，为了得到此效果，希望含量大于0.70%，但超过0.90%时，固溶强化过强，精冲加工性降低。因此本发明限定Mn含量为0.70～0.90%。

磷：磷为杂质元素，偏析于晶界使加工性下降，希望尽可能减少其含量，但考虑到实际工艺控制能力和脱磷成本，本发明限定P≤0.015％。

硫：硫为杂质元素，在钢中形成MnS等夹杂物，影响精冲性能。希望尽可能减少其含量，但考虑到实际工艺控制能力和脱硫成本，本发明限定S≤0.003％。

铬：铬是碳化物形成元素，可形成多种合金碳化物；并抑制热轧后冷却过程中铁素体的生成，得到细小的铁素体晶粒和碳化物。铬能减缓奥氏体的分解速度，可显著提高钢的淬透性，一般要求含量在0.1％以上，但含量过多会使合金成本增加，强度增加，同时也降低了精冲加工性能。因此本发明限定Cr含量为0.10～0.20%。

铝：铝在本发明中的作用是起到脱氧以及结合游离态氮的作用，铝是强氧化性形成元素，和钢中氧形成Al₂O₃在炼钢时去除。铝除了和氧结合外，还和钢中的氮结合，形成化合态的AlN，防止奥氏体晶粒的粗大。随着铝含量的增加，以上效果下降显著；同时铝过高会形成过多的Al₂O₃夹杂，在连铸浇注时容易堵塞浇注水口；本发明限定Alt含量为0.015~0.040%。

一种精密冲压加工的汽车飞轮用冷轧带钢的制造方法，该方法包括：

钢水经钢包精炼、真空脱气处理后进行连铸得到连铸钢坯，其中所述钢水成分的质量百分比为：C：0.49～0.54％，Si：0.15-0.30％，Mn：0.70～0.90％，P≤0.015％，S≤0.003％，Cr：0.10～0.20％，Alt: 0.015~0.040%，余量为铁和不可避免夹杂；

连铸钢坯于1170～1230℃，加热150～240min后进行进行热轧，所述的热轧为两段式轧制工艺，粗轧为5道次连轧，在奥氏体再结晶温度以上轧制，粗轧结束温度为1000～1060℃；精轧为7道次连轧，在奥氏体非再结晶温度区间轧制，精轧结束温度为810～860℃，精轧后钢板厚度为3.0～6.5mm，层流冷却采用前段强冷，卷取温度为580～630℃时卷取得到热轧钢卷；热轧钢卷重新开卷后经酸洗、冷轧、罩式退火炉退火、卷取得到厚度为2.5mm～5.0mm成品冷轧钢板，所述冷轧压下率为15%～25%，经过冷轧后的轧硬状态带钢在罩式退火炉退火的均热段温度为660℃～680℃，带钢在均热段的退火时间为12h～16h。

本发明采取的制造工艺制度理由如下：

1、连铸板坯加热温度和加热时间的设定

连铸板坯加热温度和时间的设定在于保证连铸坯中C、Si、Mn、Cr等强化元素充分扩散、固溶，粗大的碳化物颗粒溶解，在钢中均匀分布。温度过低和加热时间过短，都不能达到上述目的。若温度过高，加热时间过长，由于钢中碳含量较高，板坯表面氧化脱碳严重，不利于钢板最终性能和表面质量，同时也消耗能源。因此，本发明设定连铸板坯加热温度为1170℃～1230℃，加热时间为150～240min。

2、粗轧结束温度设定

粗轧轧制过程控制在奥氏体再结晶温度以上轧制，确保奥氏体经过反复变形和再结晶，得到均匀细小的奥氏体晶粒。因此，本发明设定粗轧结束温度为1000～1060℃。

3、精轧结束温度设定

本发明的精轧温度设定有两方面的作用，一方面通过奥氏体未再结晶区轧制，得到内部有变形带的扁平状奥氏体晶粒，在随后的层流冷却过程中转变成细小的铁素体晶粒，起到一定的强化作用；另一方面，因为材料强度较高，终轧温度过低，会导致轧制负荷过大，影响轧制稳定性。因此，本发明设定精轧结束温度为810～860℃。

4、热轧卷取温度设定

热轧卷取温度主要影响材料的组织、性能及冷轧后的退火。卷取温度过低，会造成冷速很大，晶粒过细，热轧卷强度过高，不利于后续加工；卷取温度过高，会生成先共析铁素体，同时珠光体片层间距粗大化，珠光体中的碳化物也粗大。因此，本发明设定热轧卷取温度为580～630℃。

5、冷轧压下率设定

在冷轧工序中决定钢板材质的主要工艺参数是冷轧变形量，冷轧变形是提高钢带尺寸精度的重要手段，以满足连续精冲要求。同时能促进层片状珠光体断裂，钢带内部位错密度大量增加，为珠光体球化转变提供了大量能量。但过高的变形量会带来轧机负荷过大，轧制成本大量增加。综合考虑，本发明优选冷轧压下率为15～25%。

6、退火温度和退火时间设定

本发明采用罩式退火炉退火工艺，经材料计算，本发明材料的A₁相变点平衡态转变温度范围为726.8-727.9℃，但考虑到前工序冷轧变形的累积效果，冷轧变形过程可促进碳化物提前球化，因此可在A₁温度点以下进行退火，并减少能源能耗。过高的退火温度则会造成钢带表面脱碳明显，影响材料的最终使用性能。因此，本发明设定退火温度为660～680℃。

同时，退火时均热段保温时间也很关键；退火时间过短，则层片状珠光体链未能完全熔断、断开、形成细小球状颗粒，并均匀扩散至铁素体晶粒中，形成弥散分布；如退火时间过长，则粒状渗碳体又会重新长大、并团聚在一起，同时铁素体晶粒也会明显长大，导致材料塑性下降明显，不利于后续精冲加工。综合考虑，本发明退火时间设定为12h～16h。

本发明方法生产的精密冲压加工的汽车飞轮用冷轧带钢的热轧原板的金相组织为细小铁素体+层片状珠光体。

本发明方法生产的精密冲压加工的汽车飞轮用冷轧带钢的金相显微组织为块状铁素体+粒状珠光体+少量片状珠光体，球化率80-90%，组织晶粒度级别为I 8.5～10.5级，非金属夹杂物含量级别≤1.5级，钢板屈服强度为410～460MPa，抗拉强度Rm为590～640MPa，断后伸长率A₅₀为25～33%，洛氏硬度HRB为87～93。

本发明相比现有技术具有如下积极效果：

1、本发明通过优化材料组分设计，采用较高碳含量、微Cr等普通合金元素的成分、并结合热轧、冷轧工艺设计，得到了一种不含有Ni、Ti、B等贵重合金元素的高强度冷轧钢板；屈服强度为410～460MPa，抗拉强度Rm为590～640MPa，断后伸长率A₅₀为25～33%，材料性能波动范围小，在获得高硬度的同时，具备了良好的韧性，满足精冲加工的需求；本发明冷轧钢板减少合金消耗、能源消耗和降低生产成本。

2、本发明通过优化控制热轧终轧温度、热轧轧后冷却工艺及卷取温度，充分发挥微Cr的细晶强化、碳化物形成元素作用；得到热轧原板组织为层片状间距细小、碳化物弥散分布的珠光体+铁素体组织。

3、本发明通过控制冷轧变形量，进行小变形冷轧，在保证冷轧精冲带钢厚度精度的同时，有效促进了后续退火过程中层片状珠光体的球化转变，进而降低了退火温度和退火保温时间，减少了能源消耗。

4、本发明通过采用罩式退火炉退火工艺，退火后冷轧钢板的高强度和高韧性相匹配，冷轧钢板中渗碳体球化率达到80-90%，且弥散分布，性能均匀性好，在保证精冲加工的零件落料完好的同时，又使零件整体强度满足要求，减少了材料热处理消耗，进一步降低了生产成本。

附图说明

图1为本发明实施例4的热轧钢板金相组织照片。

图2为本发明实施例4的冷轧退火板金相组织照片。

具体实施方式

下面结合实施例1～4和比较例1—中国专利申请200780004015.3的中所公开、比较例2—中国专利申请200910196007.4的中所公开，对本发明做进一步说明，如表1~表4所示。

表1 本发明化学成分（质量百分比%），余量为Fe及不可避免杂质。

通过转炉熔炼得到符合要求化学成分的钢水，钢水经LF钢包精炼炉精炼，RH 炉进行真空循环脱气处理，RH 纯脱气时间大于10分钟，后进行连铸得到连铸钢坯，厚度为210～230mm，宽度为1000～1500mm，长度为5000～11000mm。

连铸钢坯采用热装热送工艺，直接送至加热炉再加热，出炉除磷后送至连续热连轧轧机上轧制。通过粗轧轧机和精轧连轧机组控制轧制后，层流冷却采取前段强冷，然后进行卷取，产出合格热轧钢卷，热轧钢板厚度为3.0～6.5mm，参见图1，热轧钢板的金相组织为细小铁素体+层片状珠光体。热轧工艺控制参数见表2。

表2 本发明热轧工艺控制参数

将上述热轧钢卷重新开卷经过酸洗后，在可逆轧机或5机架冷连轧机上进行小变形量的冷轧，冷轧的压下率为15～25%，经过冷轧变形后的轧硬状态的钢带经过罩式退火炉退火、卷取得到厚度为2.5～5.0mm的成品冷轧钢带，退火工艺为：钢带在罩式退火炉的均热段的退火温度为660～680℃，退火均热时间为12-16h。冷轧及退火工艺控制参数见表3。

表3 本发明冷轧、退火工艺控制参数

利用上述方法得到的精密冲压加工的汽车飞轮用冷轧带钢，参见图2，冷轧退火钢板的金相显微组织为块状铁素体+粒状珠光体+少量片状珠光体，球化率80-90%，组织晶粒度级别为I 8.5-10.5级，非金属夹杂物含量级别≤1.5级，钢板屈服强度为410～460MPa，抗拉强度Rm为590～640MPa，断后伸长率A₅₀为25～33%，洛氏硬度HRB为87～93。

将本发明得到的精密冲压加工的汽车飞轮用冷轧带钢按照金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法（GB/T 228.1-2010）、金属材料洛氏硬度试验第1 部分：试验方法（GB/T 230.1-2009）进行拉伸、硬度力学性能检测，冷轧钢板的性能见表4。

表4 本发明冷轧钢板的性能

本发明得到的冷轧钢板具有高强度、高塑性的优点，同时具有良好的性能稳定性，球化率较高，满足精密冲压要求。

除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims

1.一种精密冲压加工的汽车飞轮用冷轧带钢，其化学成分的质量百分比为：C：0.49～0.54％，Si：0.15-0.30％，Mn：0.70～0.90％，P≤0.015％，S≤0.003％，Cr：0.10～0.20％，Alt: 0.015~0.040%，余量为铁和不可避免夹杂。

2.如权利要求1所述的精密冲压加工的汽车飞轮用冷轧带钢，其特征在于，用于冷轧的热轧原板的组织为细小铁素体+层片状珠光体。

3.如权利要求1所述的精密冲压加工的汽车飞轮用冷轧带钢，其组织为块状铁素体+粒状珠光体+少量片状珠光体，球化率80-90%，组织晶粒度级别为I 8.5～10.5级。

4.如权利要求1所述的精密冲压加工的汽车飞轮用冷轧带钢，其特征在于，冷轧带钢中非金属夹杂物含量级别≤1.5级。

5.如权利要求1所述的精密冲压加工的汽车飞轮用冷轧带钢，其2.5~5.0mm厚冷轧带钢屈服强度为410～460MPa，抗拉强度Rm为590～640MPa，断后伸长率A₅₀为25～33%，洛氏硬度HRB为87～93。

6.如权利要求1—5任一所述的精密冲压加工的汽车飞轮用冷轧带钢的制造方法，包括：

钢水经钢包精炼、真空脱气处理后进行连铸得到连铸钢坯；

连铸钢坯于1170～1230℃，加热150～240min后进行进行热轧，所述的热轧为两段式轧制工艺，粗轧为5道次连轧，在奥氏体再结晶温度以上轧制，粗轧结束温度为1000～1060℃；精轧为7道次连轧，在奥氏体非再结晶温度区间轧制，精轧结束温度为810～860℃，精轧后层流冷却采用前段强冷，卷取温度为580～630℃时卷取得到热轧钢卷；

热轧钢卷重新开卷后经酸洗、冷轧、罩式退火炉退火、卷取得到厚度为2.5mm～5.0mm成品冷轧钢板，所述冷轧压下率为15%～25%，经过冷轧后的轧硬状态带钢在罩式退火炉退火的均热段温度为660℃～680℃，带钢在均热段的退火时间为12h～16h。

7.如权利要求6所述的精密冲压加工的汽车飞轮用冷轧带钢的制造方法，其特征在于，精轧后，控制钢板成品厚度为3.0～6.5mm。