CN106249775A - 一种温度控制方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种温度控制方法及系统，电烤箱在每次加热时，都会根据当前使用环境自动计算本次加热过程中的温度上升延迟差值，该温度上升延迟差值即是感温包检测的温度值与实际温度值的差值，然后将该温度上升延迟差值作为温度补偿值，对感温包反馈的温度进行补偿。由于每台电烤箱在每次加热时，都是根据当前使用环境独立计算温度上升延迟差值，且无需前期实验收集数据，因此相比现有技术采用分段补偿而言，本发明在相关物料变更(例如感温包物料被变更、感温包参数调整、电烤箱的使用环境变化、用户设定变化等)的情况下，也能保证温度补偿值的准确性，并且工作量大大减少。

Description

一种温度控制方法及系统

技术领域

本发明涉及温度控制技术领域，更具体的说，涉及一种温度控制方法及系统。

背景技术

目前，电烤箱加热温度的控制方法为：当烤箱内的加热管加热时，感温包会实时检测电烤箱内的温度值，并将该温度值反馈给控制器，控制器将感温包反馈的温度值与用户设定温度值进行比较，当温度值低于用户设定温度值时，控制器继续控制加热管加热，当温度值达到甚至高于用户设定温度值时，控制器控制加热管断电，使其停止加热，以保证用户设定温度值与电烤箱内实际温度值的一致性。

感温包一般包括感温包外壳以及设置在感温包外壳内的感温芯片，感温包外壳和感温芯片之间填充硅脂油或树脂。在实际应用中，感温包所处环境的热量从感温包外壳传入，再通过感温包外壳内部的硅脂油或树脂传入感温芯片，因此感温包检测的温度值会有一定的温度延后性。当前，为保证感温包检测温度值与实际温度值的一致性，通常需要对感温包的检测温度值进行补偿，然后再将补偿后的温度值与用户设定的温度值进行比较。补偿方法为：根据感温包在不同温度段，实际温度值与感温包检测温度值之间的差值(例如，在50℃-100℃之间，实际温度值与感温包检测温度值之间的差值为15℃，在100℃-150℃之间，实际温度值与感温包检测温度值之间的差值为25℃)，对感温包进行分段补偿。

实际温度值与感温包检测温度值之间的差值，是在标准温度环境下根据大量实验测试总结得到的。为保证相关温度的准确性，需在前期模拟各种情况，并做大量实验测试来提取数据，而且一旦有相关物料变更(例如感温包参数变更)，又要重新做大量实验来验证确认，因此，现有的温度补偿方法工作量大。另外，由于实验得到的差值针对的是检测温度在某个温度区间的所有感温包，而不同型号及批次的感温包之间会存在一定的差别，电烤箱实际使用环境温度相比实验时的温度也存在一定的波动性，因此，采用现有的温度补偿方法得到的温度补偿值还存在一定的误差。

发明内容

有鉴于此，本发明公开一种温度控制方法及系统，以实现在相关物料变更的情况下，也能保证温度补偿值的准确性，并能减少工作量。

一种温度控制方法，包括：

获取感温包在本次加热过程中的温度上升延迟差值；

将所述温度上升延迟差值作为温度补偿值，对所述感温包反馈的温度值进行实时补偿。

优选的，所述获取感温包在本次加热过程中的温度上升延迟差值包括：

当所述感温包反馈的温度值达到预设暂停温度值时，记录当前时间点为第一时间点，并暂停加热，其中，所述预设暂停温度值和用户设定目标温度值相差预设温度值；

获取在所述第一时间点之前的第一预设时间段内的第一温度平均上升速率；

在暂停加热过程中，当所述感温包在当前时间点反馈的温度值较上一时间点反馈的温度值下降时，记录当前时间点为第二时间点；

将所述第二时间点和所述第一时间点求差，计算得到感温包反应延迟时间；

根据所述第一温度平均上升速率和所述感温包反应延迟时间，计算得到所述温度上升延迟差值。

优选的，还包括：

当所述感温包反馈的温度值达到预设目标温度值时，获取所述感温包反馈的温度值在达到所述预设目标温度值前第二预设时间段内的第二温度平均上升速率，其中，所述预设目标温度值为用户设定目标温度值与所述温度上升延迟差值之差；

获取在暂停加热过程中，电烤箱内实际温度的温度平均下降速率；

根据所述第二温度平均上升速率、所述温度平均下降速率和预设温度控制波动范围，得到加热管的加热时间占空比；

根据所述加热时间占空比对所述加热管的加热时间进行控制，以使所述感温包反馈的温度值稳定在所述预设目标温度值。

优选的，所述获取在暂停加热过程中，电烤箱内实际温度的温度平均下降速率的过程包括：

记录当所述感温包反馈的温度值达到所述预设目标温度值时的时间点，并将该时间点作为目标时间点；

将所述目标时间点和第二时间点求差，得到由暂停加热恢复至加热后，第二次加热时间，所述第二时间为在暂停加热过程中，当所述感温包在当前时间点反馈的温度值较上一时间点反馈的温度值下降时，当前时间点对应的时间；

根据所述第二温度平均上升速率和所述第二次加热时间得到第二次加热的温度变化量；

根据公式(1)计算得到电烤箱内实际温度的下降损耗温度T_降，公式(1)的表达式为：

T_降＝△T_增加+T_暂停-T_终(1)；

式中，△T_增加为所述第二次加热的温度变化量，T_暂停为预设暂停温度值，T_终为所述预设目标温度值；

根据所述下降损耗温度T_降和感温包反应延迟时间计算得到所述温度平均下降速率。

一种温度控制系统，包括：

第一获取单元，用于获取感温包在本次加热过程中的温度上升延迟差值；

补偿单元，用于将所述温度上升延迟差值作为温度补偿值，对所述感温包反馈的温度值进行实时补偿。

优选的，所述第一获取单元包括：

第一记录子单元，用于当所述感温包反馈的温度值达到预设暂停温度值时，记录当前时间点为第一时间点，并暂停加热，其中，所述预设暂停温度值和用户设定目标温度值相差预设温度值；

第一获取子单元，用于获取在所述第一时间点之前的第一预设时间段内的第一温度平均上升速率；

第二记录子单元，用于在暂停加热过程中，当所述感温包在当前时间点反馈的温度值较上一时间点反馈的温度值下降时，记录当前时间点为第二时间点；

第一计算子单元，用于将所述第二时间点和所述第一时间点求差，计算得到感温包反应延迟时间；

第二计算子单元，用于根据所述第一温度平均上升速率和所述感温包反应延迟时间，计算得到所述温度上升延迟差值。

优选的，还包括：

第二获取单元，用于当所述感温包反馈的温度值达到预设目标温度值T_终时，获取所述感温包反馈的温度值在达到所述预设目标温度值T_终前第二预设时间段内的第二温度平均上升速率，其中，所述预设目标温度值为用户设定目标温度值与所述温度上升延迟差值之差；

第三获取单元，用于获取在暂停加热过程中，电烤箱内实际温度的温度平均下降速率；

第四获取单元，用于根据所述第二温度平均上升速率、所述温度平均下降速率和预设温度控制波动范围，得到加热管的加热时间占空比；

控制单元，用于根据所述加热时间占空比对所述加热管的加热时间进行控制，以使所述感温包反馈的温度值稳定在所述预设目标温度值。

优选的，所述第三获取单元包括：

第三记录子单元，用于记录当所述感温包反馈的温度值达到所述预设目标温度值时的时间点，并将该时间点作为目标时间点；

求差子单元，用于将所述目标时间点和第二时间点求差，得到由暂停加热恢复至加热后，第二次加热时间，所述第二时间为在暂停加热过程中，当所述感温包在当前时间点反馈的温度值较上一时间点反馈的温度值下降时，当前时间点对应的时间；

温度变化量获取子单元，用于根据所述第二温度平均上升速率和所述第二次加热时间得到第二次加热的温度变化量；

第三计算子单元，用于根据公式(1)计算得到电烤箱内实际温度的下降损耗温度T_降，公式(1)的表达式为：

T_降＝△T_增加+T_暂停-T_终(1)；

式中，△T_增加为所述第二次加热的温度变化量，T_暂停为预设暂停温度值，T_终为所述预设目标温度值；

第四计算子单元，用于根据所述下降损耗温度T_降和感温包反应延迟时间计算得到所述温度平均下降速率。

从上述的技术方案可知，本发明公开了一种温度控制方法及系统，电烤箱在每次加热时，都会根据当前使用环境自动计算本次加热过程中的温度上升延迟差值，该温度上升延迟差值即是感温包检测的温度值与实际温度值的差值，然后将该温度上升延迟差值作为温度补偿值，对感温包反馈的温度进行补偿。由于每台电烤箱在每次加热时，都是根据当前使用环境独立计算温度上升延迟差值，且无需前期实验收集数据，因此相比现有技术采用分段补偿而言，本发明在相关物料变更(例如感温包物料被变更、感温包参数调整、电烤箱的使用环境变化、用户设定变化等)的情况下，也能保证温度补偿值的准确性，并且工作量大大减少。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据公开的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例公开的一种温度控制方法的方法流程图；

图2为本发明实施例公开的一种获取温度上升延迟差值的方法流程图；

图3为本发明实施例公开的一种温度曲线图；

图4为本发明实施例公开的另一种温度控制方法的方法流程图；

图5为本发明实施例公开的一种获取电烤箱内实际温度的温度平均下降速率的方法流程图；

图6为本发明实施例公开的一种温度控制系统的结构示意图；

图7为本发明实施例公开的一种第一获取单元的结构示意图；

图8为本发明实施例公开的另一种温度控制系统的结构示意图；

图9为本发明实施例公开的一种第三获取单元的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例公开了一种实现在相关物料变更的情况下，也能保证温度补偿值的准确性，并能减少工作量。

参见图1，本发明实施例公开的一种温度控制方法的方法流程图，该方法包括步骤：

步骤S101、获取感温包在本次加热过程中的温度上升延迟差值；

需要说明的是，该温度上升延迟差值即是感温包检测的温度值与实际温度值的差值。

步骤S102、将所述温度上升延迟差值作为温度补偿值，对所述感温包反馈的温度值进行实时补偿。

综上可知，本发明公开的温度控制方法，电烤箱在每次加热时，都会根据当前使用环境自动计算本次加热过程中的温度上升延迟差值，然后将该温度上升延迟差值作为温度补偿值，对感温包反馈的温度进行补偿。由于每台电烤箱在每次加热时，都是根据当前使用环境独立计算温度上升延迟差值，且无需前期实验收集数据，因此相比现有技术采用分段补偿而言，本发明在相关物料变更(例如感温包物料被变更、感温包参数调整、电烤箱的使用环境变化、用户设定变化等)的情况下，也能保证温度补偿值的准确性，并且工作量大大减少，从而解决了现有技术中的问题。

为进一步优化上述实施例，本发明还公开的温度上升延迟差值的具体计算过程，参见图2，本发明实施例公开的一种获取温度上升延迟差值的方法流程图，该方法包括步骤：

步骤S201、当感温包反馈的温度值达到预设暂停温度值时，记录当前时间点为第一时间点，并暂停加热；

其中，所述预设暂停温度值和用户设定目标温度值相差预设温度值，预设温度值的具体数值依据实际需要而定，例如20℃、30℃等。

步骤S202、获取在所述第一时间点之前的第一预设时间段内的第一温度平均上升速率；

其中，第一预设时间段的具体数值依据实际需要而定，例如180s，本发明在此不做限定。

需要说明的是，为准确确定第一预设时间段的两个端点对应的温度值，以便计算得到第一温度平均上升速率，在实际应用中，可以从加热管稳定加热后开始(例如在加热管加热90s后开始)，每隔预设时间段(例如5s)记录一次时间点以及该时间点对应的温度值，一直记录到预设暂停温度值，然后根据记录的各时间点以及各时间点对应的温度值，查找到第一预设时间段两端的温度值，从而计算得到在第一时间点之前的第一预设时间段内的第一温度平均上升速率。

其中，从加热管稳定后开始记录时间点及对应的温度值的目的是：避免因加热管加热初期的不稳定而导致计算得到的第一温度平均上升速率存在较大误差。

举例说明，参见图3，本发明实施例公开的一种温度曲线图，横坐标为时间t(s)，纵坐标为温度值T(单位℃)，假设在加热管加热90s(此时对应的温度值为A℃)后开始，每5s记录一次时间点t_5s以及对应的温度点T_5s，一直记录180s(假设刚好在预设暂停温度值，此时的时间为90s+180s，对应的温度值为B℃)，则预设暂停温度值前180s的第一温度平均上升速率V1＝(B-A)℃/180s。

步骤S203、在暂停加热过程中，当所述感温包在当前时间点反馈的温度值较上一时间点反馈的温度值下降时，记录当前时间点为第二时间点；

由于感温包具有一定的温度延后性，当加热管停止加热，温度下降时，感温包检测的温度值还在继续上升，当加热管停止加热一段时间后，感温包才会检测到下降的温度。在实际加热过程中，由于感温包检测的温度值会有1℃左右的上下浮动，为避免误判，可以在感温包在当前时间点反馈的温度值较上一时间点反馈的温度值下降2℃时，将该当前时间记为第二时间点。

步骤S204、将所述第二时间点和所述第一时间点求差，计算得到感温包反应延迟时间；

步骤S205、根据所述第一温度平均上升速率和所述感温包反应延迟时间，计算得到所述温度上升延迟差值。

其中，温度上升延迟差值＝第一温度平均上升速率×感温包反应延迟时间。

从上述论述可知，感温包具有一定的温度延后性，因此感温包检测的温度值与实际温度值总是相差温度上升延迟差值。当加热管的加热温度达到用户设定目标温度值后，感温包反馈的温度值为预设目标温度值，其中，所述预设目标温度值为用户设定目标温度值与所述温度上升延迟差值之差。

当加热管的加热温度达到用户设定目标温度值后，为使感温包反馈的温度值基本稳定在预设目标温度值，在上述实施例的基础上，本发明还公开的对加热管的水平控温过程。

参见图4，本发明实施例公开的另一种温度控制方法的方法流程图，该方法包括步骤：

步骤S401、获取感温包在本次加热过程中的温度上升延迟差值；

步骤S402、将所述温度上升延迟差值作为温度补偿值，对所述感温包反馈的温度值进行实时补偿；

步骤S403、当所述感温包反馈的温度值达到预设目标温度值时，获取所述感温包反馈的温度值在达到所述预设目标温度值前第二预设时间段内的第二温度平均上升速率；

其中，第二预设时间段的具体数值依据实际需要而定，例如180s，本发明在此不做限定。

另外，第二预设时间段内的第二温度平均上升速率的具体计算过程，可参见第一温度平均上升速率的计算过程，此处不再赘述。

步骤S404、获取在暂停加热过程中，电烤箱内实际温度的温度平均下降速率；

可以理解的是，当加热管暂停加热后，电烤箱内的温度会逐渐下降，根据下降的温度以及下降所需的时间即可得到电烤箱内实际温度的温度平均下降速率。

步骤S405、根据所述第二温度平均上升速率、所述温度平均下降速率和预设温度控制波动范围，得到加热管的加热时间占空比；

具体的，假设第二温度平均上升速率V_升、温度平均下降速率V_降、预设温度控制波动范围为(-a℃，a℃)；

当加热管再次加热a℃时，采用时间控制方式可得加热管再次加热a℃所需的加热时间为t_升(a)＝a℃/V_升；

同理，当加热管停止加热并等待温度下降a℃时，采用时间控制方式可得温度再次下降a℃时，加热管停止加热时间为t_降(a)＝a℃/V_降。

因此，在实际应用中，可以感温包反馈的预设目标温度值作为设定控温标准，通过第二温度平均上升速率V_升、温度平均下降速率V_降、预设温度控制波动范围为(-a℃，a℃)，可得到加热管的加热时间占空比，其中，加热时间占空比可以依据实际情况自动进行调节。

举例说明，当感温包反馈的温度值出现波动时，如降温速率一分钟超过两度，电烤箱会自动调节原来的加热时间占空比，例如，将原先的加热30s停止加热20s，调整为加热40s停止加热20s，如此类推，直至感温包反馈的温度值稳定在预设目标温度值。

步骤S406、根据所述加热时间占空比对所述加热管的加热时间进行控制，以使所述感温包反馈的温度值稳定在所述预设目标温度值。

为进一步优化上述实施例，参见图5，本发明实施例公开的一种获取电烤箱内实际温度的温度平均下降速率的方法流程图，也即上述实施例中的步骤S404具体包括：

步骤S501、记录当感温包反馈的温度值达到预设目标温度值时的时间点，并将该时间点作为目标时间点；

步骤S502、将所述目标时间点和第二时间点求差，得到由暂停加热恢复至加热后，第二次加热时间；

需要说明的是，本步骤中的第二时间点即上述图2所示实施例中步骤S203计算得到的第二时间点，也即第二时间为在暂停加热过程中，当感温包在当前时间点反馈的温度值较上一时间点反馈的温度值下降时，当前时间点对应的时间。

步骤S503、根据所述第二温度平均上升速率和所述第二次加热时间得到第二次加热的温度变化量；

其中，第二次加热的温度变化量＝第二温度平均上升速率×第二次加热时间。

步骤S504、根据公式(1)计算得到电烤箱内实际温度的下降损耗温度

T_降，公式(1)的表达式为：

T_降＝△T_增加+T_暂停-T_终(1)；

式中，△T_增加为所述第二次加热的温度变化量，T_暂停为预设暂停温度值，T_终为所述预设目标温度值；

步骤S505、根据所述下降损耗温度和感温包反应延迟时间计算得到所述温度平均下降速率。

其中，温度平均下降速率＝下降损耗温度/感温包反应延迟时间。

需要说明的是，感温包反应延迟时间的具体计算过程可参见图2实施例对应部分，此处不再赘述。

综上可知，本发明公开的温度控制方法可以使电烤箱在每次加热时，根据当前使用环境独立计算温度上升延迟差值，然后将该温度上升延迟差值作为温度补偿值，对感温包反馈的温度进行补偿。并且在电热管加热过程中，还可以计算出温度平均上升速率和温度平均下降速率，然后根据温度平均上升速率、温度平均下降速率和预设温度控制波动范围得到加热时间占空比，该加热时间占空比可根据实际情况进行自动调节，从而使感温包反馈的温度值稳定在预设目标温度值。

与上述方法实施例相对应，本发明还公开了一种温度控制系统。

参见图6，本发明实施例公开的一种温度控制系统的结构示意图，该控制系统包括：

第一获取单元601，用于获取感温包在本次加热过程中的温度上升延迟差值；

需要说明的是，该温度上升延迟差值即是感温包检测的温度值与实际温度值的差值。

补偿单元602，用于将所述温度上升延迟差值作为温度补偿值，对所述感温包反馈的温度值进行实时补偿。

综上可知，本发明公开的温度控制系统，电烤箱在每次加热时，都会根据当前使用环境自动计算本次加热过程中的温度上升延迟差值，然后将该温度上升延迟差值作为温度补偿值，对感温包反馈的温度进行补偿。由于每台电烤箱在每次加热时，都是根据当前使用环境独立计算温度上升延迟差值，且无需前期实验收集数据，因此相比现有技术采用分段补偿而言，本发明在相关物料变更(例如感温包物料被变更、感温包参数调整、电烤箱的使用环境变化、用户设定变化等)的情况下，也能保证温度补偿值的准确性，并且工作量大大减少，从而解决了现有技术中的问题。

为进一步优化上述实施例，参见图7，本发明实施例公开的一种第一获取单元的结构示意图，包括：

第一记录子单元701，用于当所述感温包反馈的温度值达到预设暂停温度值时，记录当前时间点为第一时间点，并暂停加热；

其中，所述预设暂停温度值和用户设定目标温度值相差预设温度值，预设温度值的具体数值依据实际需要而定，例如20℃、30℃等。

第一获取子单元702，用于获取在所述第一时间点之前的第一预设时间段内的第一温度平均上升速率；

第二记录子单元703，用于在暂停加热过程中，当所述感温包在当前时间点反馈的温度值较上一时间点反馈的温度值下降时，记录当前时间点为第二时间点；

由于感温包具有一定的温度延后性，当加热管停止加热，温度下降时，感温包检测的温度值还在继续上升，当加热管停止加热一段时间后，感温包才会检测到下降的温度。在实际加热过程中，由于感温包检测的温度值会有1℃左右的上下浮动，为避免误判，可以在感温包在当前时间点反馈的温度值较上一时间点反馈的温度值下降2℃时，将该当前时间记为第二时间点。

第一计算子单元704，用于将所述第二时间点和所述第一时间点求差，计算得到感温包反应延迟时间；

第二计算子单元705，用于根据所述第一温度平均上升速率和所述感温包反应延迟时间，计算得到所述温度上升延迟差值。

其中，温度上升延迟差值＝第一温度平均上升速率×感温包反应延迟时间。

从上述论述可知，感温包具有一定的温度延后性，因此感温包检测的温度值与实际温度值总是相差温度上升延迟差值。当加热管的加热温度达到用户设定目标温度值后，感温包反馈的温度值为预设目标温度值，其中，所述预设目标温度值为用户设定目标温度值与所述温度上升延迟差值之差。

当加热管的加热温度达到用户设定目标温度值后，为使感温包反馈的温度值基本稳定在预设目标温度值，在上述实施例的基础上，本发明还公开的对加热管的水平控温过程。

参见图8，本发明另一实施例公开的一种温度控制系统的结构示意图，包括：

第一获取单元801，用于获取感温包在本次加热过程中的温度上升延迟差值；

需要说明的是，该温度上升延迟差值即是感温包检测的温度值与实际温度值的差值。

补偿单元802，用于将所述温度上升延迟差值作为温度补偿值，对所述感温包反馈的温度值进行实时补偿；

第二获取单元803，用于当所述感温包反馈的温度值达到预设目标温度值时，获取所述感温包反馈的温度值在达到所述预设目标温度值前第二预设时间段内的第二温度平均上升速率，其中，所述预设目标温度值为用户设定目标温度值与所述温度上升延迟差值之差；

其中，第二预设时间段的具体数值依据实际需要而定，例如180s，本发明在此不做限定。

另外，第二预设时间段内的第二温度平均上升速率的具体计算过程，可参见第一温度平均上升速率的计算过程，此处不再赘述。

第三获取单元804，用于获取在暂停加热过程中，电烤箱内实际温度的温度平均下降速率；

第四获取单元805，用于根据所述第二温度平均上升速率、所述温度平均下降速率和预设温度控制波动范围，得到加热管的加热时间占空比；

控制单元806，用于根据所述加热时间占空比对所述加热管的加热时间进行控制，以使所述感温包反馈的温度值稳定在所述预设目标温度值。

为进一步优化上述实施例，参见图9，本发明实施例公开的一种第三获取单元的结构示意图，包括：

第三记录子单元901，用于记录当所述感温包反馈的温度值达到所述预设目标温度值时的时间点，并将该时间点作为目标时间点；

求差子单元902，用于将所述目标时间点和第二时间点求差，得到由暂停加热恢复至加热后，第二次加热时间，所述第二时间为在暂停加热过程中，当所述感温包在当前时间点反馈的温度值较上一时间点反馈的温度值下降时，当前时间点对应的时间；

温度变化量获取子单元903，用于根据所述第二温度平均上升速率和所述第二次加热时间得到第二次加热的温度变化量；

第三计算子单元904，用于根据公式(1)计算得到电烤箱内实际温度的下降损耗温度T_降，公式(1)的表达式为：

T_降＝△T_增加+T_暂停-T_终(1)；

式中，△T_增加为所述第二次加热的温度变化量，T_暂停为预设暂停温度值，T_终为所述预设目标温度值；

第四计算子单元905，用于根据所述下降损耗温度T_降和感温包反应延迟时间计算得到所述温度平均下降速率。

其中，温度平均下降速率＝下降损耗温度/感温包反应延迟时间。

综上可知，本发明公开的温度控制系统可以使电烤箱在每次加热时，根据当前使用环境独立计算温度上升延迟差值，然后将该温度上升延迟差值作为温度补偿值，对感温包反馈的温度进行补偿。并且在电热管加热过程中，还可以计算出温度平均上升速率和温度平均下降速率，然后根据温度平均上升速率、温度平均下降速率和预设温度控制波动范围得到加热时间占空比，该加热时间占空比可根据实际情况进行自动调节，从而使感温包反馈的温度值稳定在预设目标温度值。

需要说明的是，系统实施例中各组成部分的具体工作原理，请参见方法实施例对应部分，此处不再赘述。

最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种温度控制方法，其特征在于，包括：

获取感温包在本次加热过程中的温度上升延迟差值；

将所述温度上升延迟差值作为温度补偿值，对所述感温包反馈的温度值进行实时补偿。

2.根据权利要求1所述的温度控制方法，其特征在于，所述获取感温包在本次加热过程中的温度上升延迟差值包括：

当所述感温包反馈的温度值达到预设暂停温度值时，记录当前时间点为第一时间点，并暂停加热，其中，所述预设暂停温度值和用户设定目标温度值相差预设温度值；

获取在所述第一时间点之前的第一预设时间段内的第一温度平均上升速率；

在暂停加热过程中，当所述感温包在当前时间点反馈的温度值较上一时间点反馈的温度值下降时，记录当前时间点为第二时间点；

将所述第二时间点和所述第一时间点求差，计算得到感温包反应延迟时间；

根据所述第一温度平均上升速率和所述感温包反应延迟时间，计算得到所述温度上升延迟差值。

3.根据权利要求1所述的温度控制方法，其特征在于，还包括：

当所述感温包反馈的温度值达到预设目标温度值时，获取所述感温包反馈的温度值在达到所述预设目标温度值前第二预设时间段内的第二温度平均上升速率，其中，所述预设目标温度值为用户设定目标温度值与所述温度上升延迟差值之差；

获取在暂停加热过程中，电烤箱内实际温度的温度平均下降速率；

根据所述第二温度平均上升速率、所述温度平均下降速率和预设温度控制波动范围，得到加热管的加热时间占空比；

根据所述加热时间占空比对所述加热管的加热时间进行控制，以使所述感温包反馈的温度值稳定在所述预设目标温度值。

4.根据权利要求3所述的温度控制方法，其特征在于，所述获取在暂停加热过程中，电烤箱内实际温度的温度平均下降速率的过程包括：

记录当所述感温包反馈的温度值达到所述预设目标温度值时的时间点，并将该时间点作为目标时间点；

将所述目标时间点和第二时间点求差，得到由暂停加热恢复至加热后，第二次加热时间，所述第二时间为在暂停加热过程中，当所述感温包在当前时间点反馈的温度值较上一时间点反馈的温度值下降时，当前时间点对应的时间；

根据所述第二温度平均上升速率和所述第二次加热时间得到第二次加热的温度变化量；

根据公式(1)计算得到电烤箱内实际温度的下降损耗温度T_降，公式(1)的表达式为：

T_降＝ΔT_增加+T_暂停-T_终(1)；

式中，ΔT_增加为所述第二次加热的温度变化量，T_暂停为预设暂停温度值，T_终为所述预设目标温度值；

根据所述下降损耗温度T_降和感温包反应延迟时间计算得到所述温度平均下降速率。

5.一种温度控制系统，其特征在于，包括：

第一获取单元，用于获取感温包在本次加热过程中的温度上升延迟差值；

补偿单元，用于将所述温度上升延迟差值作为温度补偿值，对所述感温包反馈的温度值进行实时补偿。

6.根据权利要求5所述的温度控制系统，其特征在于，所述第一获取单元包括：

第一记录子单元，用于当所述感温包反馈的温度值达到预设暂停温度值时，记录当前时间点为第一时间点，并暂停加热，其中，所述预设暂停温度值和用户设定目标温度值相差预设温度值；

第一获取子单元，用于获取在所述第一时间点之前的第一预设时间段内的第一温度平均上升速率；

第二记录子单元，用于在暂停加热过程中，当所述感温包在当前时间点反馈的温度值较上一时间点反馈的温度值下降时，记录当前时间点为第二时间点；

第一计算子单元，用于将所述第二时间点和所述第一时间点求差，计算得到感温包反应延迟时间；

第二计算子单元，用于根据所述第一温度平均上升速率和所述感温包反应延迟时间，计算得到所述温度上升延迟差值。

7.根据权利要求5所述的温度控制系统，其特征在于，还包括：

第二获取单元，用于当所述感温包反馈的温度值达到预设目标温度值T_终时，获取所述感温包反馈的温度值在达到所述预设目标温度值T_终前第二预设时间段内的第二温度平均上升速率，其中，所述预设目标温度值为用户设定目标温度值与所述温度上升延迟差值之差；

第三获取单元，用于获取在暂停加热过程中，电烤箱内实际温度的温度平均下降速率；

第四获取单元，用于根据所述第二温度平均上升速率、所述温度平均下降速率和预设温度控制波动范围，得到加热管的加热时间占空比；

控制单元，用于根据所述加热时间占空比对所述加热管的加热时间进行控制，以使所述感温包反馈的温度值稳定在所述预设目标温度值。

8.根据权利要求7所述的温度控制系统，其特征在于，所述第三获取单元包括：

第三记录子单元，用于记录当所述感温包反馈的温度值达到所述预设目标温度值时的时间点，并将该时间点作为目标时间点；

求差子单元，用于将所述目标时间点和第二时间点求差，得到由暂停加热恢复至加热后，第二次加热时间，所述第二时间为在暂停加热过程中，当所述感温包在当前时间点反馈的温度值较上一时间点反馈的温度值下降时，当前时间点对应的时间；

温度变化量获取子单元，用于根据所述第二温度平均上升速率和所述第二次加热时间得到第二次加热的温度变化量；

第三计算子单元，用于根据公式(1)计算得到电烤箱内实际温度的下降损耗温度T_降，公式(1)的表达式为：

T_降＝ΔT_增加+T_暂停-T_终(1)；

式中，ΔT_增加为所述第二次加热的温度变化量，T_暂停为预设暂停温度值，T_终为所述预设目标温度值；

第四计算子单元，用于根据所述下降损耗温度T_降和感温包反应延迟时间计算得到所述温度平均下降速率。