CN106229456A - 蓄电池汇流排烧焊工艺、蓄电池汇流排自动化烧焊设备 - Google Patents

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CN106229456A CN201610704572.7A CN201610704572A CN106229456A CN 106229456 A CN106229456 A CN 106229456A CN 201610704572 A CN201610704572 A CN 201610704572A CN 106229456 A CN106229456 A CN 106229456A
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张爱庆
张银科
胡翔
霍巨
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    • H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
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Abstract

蓄电池汇流排烧焊工艺，使用烧焊的方式对极耳和电极板进行熔接，极耳表面有铅，焊料以铅为主要成分，步骤1、将极耳和电极板装载在模具内；步骤2、对焊料进行预热；步骤3、是用天然气火焰掠过极耳表面，对极耳进行加温预热；步骤4、将焊料施加在极耳和电极板之间；步骤5、通过模具使极耳和电极板紧贴，并施加压力；步骤6、持续对极耳和电极板施加压力，对极耳和电极板进行加温使极耳和电极板得温度达到焊料的熔点温度；步骤7、冷却。蓄电池汇流排自动化烧焊设备，具有前述的技术方案。本发明成本低廉、应用灵活、产品寿命长、产品品质控制方便、操作方便、安全可靠。

Description

蓄电池汇流排烧焊工艺、蓄电池汇流排自动化烧焊设备
技术领域
本发明属于蓄电池汇流排烧焊领域，具体涉及蓄电池汇流排烧焊工艺、蓄电池汇流排自动化烧焊设备。
背景技术
现有的汇流排烧焊主要是熔焊；需要使用500℃左右的烧焊温度，耗能巨大，但是效率低、操作麻烦难以掌握导致品质难以控制，所以需要一种新的实施方式去降低耗能，提高效率、提高品质掌控。
发明内容
为解决技术背景中叙述的问题，本发明提出了蓄电池汇流排烧焊工艺、蓄电池汇流排自动化烧焊设备。
本发明具有如下技术内容。
1、蓄电池汇流排烧焊工艺，使用烧焊的方式对极耳和电极板进行熔接，极耳表面有铅，焊料以铅为主要成分，其特征在于：具有如下步骤：
步骤1、将极耳和电极板装载在模具内；
步骤2、对焊料进行预热，预热温度为焊料熔点温度的60％～80％，使焊料软化但不至于流质化；
步骤3、是用天然气火焰掠过极耳表面，对极耳进行加温预热，将极耳温度预热到极耳表面铅熔点温度的60％～80％使极耳表面铅软化但不至于流质化；
步骤4、将焊料施加在极耳和电极板之间；
步骤5、通过模具使极耳和电极板紧贴，并施加压力；
步骤6、持续对极耳和电极板施加压力，对极耳和电极板进行加温使极耳和电极板得温度达到焊料的熔点温度的120％～140％，但不会使极耳和电极板融化变形，持续3～10秒；
步骤7、持续对极耳和电极板施加压力，停止加温；
步骤8、并使用流速范围在3～8米/秒之间的温度为焊料熔点温度的8％～10％的惰性气流对极耳和电极板进行冷却，持续40～110秒；
步骤9、在空气中自然置放10～20分钟。
2、如技术内容1所述的蓄电池汇流排烧焊工艺，其特征在于：所述的惰性气流为氮气。
3、如技术内容1所述的蓄电池汇流排烧焊工艺，其特征在于：所述的惰性气流为氩气。
4、如技术内容1所述的蓄电池汇流排烧焊工艺，其特征在于：所述的焊料含有摩尔比例为1％～3％的锡。
5、如技术内容1所述的蓄电池汇流排烧焊工艺，其特征在于：所述的焊料含有摩尔比例小于0.3～0.5％的锰。
6、如技术内容1所述的蓄电池汇流排烧焊工艺，其特征在于：所述的焊料含有摩尔比例小于0.2～0.8％的铁。
7、如技术内容1所述的蓄电池汇流排烧焊工艺，其特征在于：所述的焊料含有摩尔比例小于0.0005％～0.001％的铟。
8、如技术内容1所述的蓄电池汇流排烧焊工艺，其特征在于：所述的电极板上具有斜槽齿，斜槽齿的横截面为三角状，以电极板正常放置为参考齿的倾斜角度为35～65度；斜槽齿的槽宽小于0.1毫米。
9、如技术内容8所述的蓄电池汇流排烧焊工艺，其特征在于：所述的极耳上具有大量平行的连续分布的斜齿，斜齿的横截面为三角状，以电极板正常放置为参考齿的倾斜角度为35～65度；电极板上的斜槽齿与极耳上的斜齿的倾斜方向相同，当电极板与极耳表面相贴时电极板上的斜槽齿顶部与极耳上的斜齿顶部的贴合呈网状，形成交错的空腔；极耳上的斜齿的槽宽小于0.1毫米。这种设计能够加强焊接强度，抵消内应力，防止焊接点冷却时因为内应力二变形，且相对现有技术具有更高耐低温能力。
10、蓄电池汇流排自动化烧焊设备，具有技术内容1-9中任一技术内容所述的技术方案。
技术内容说明及其有益效果。
技术内容说明：
步骤2-4操作方便，使得品质容易控制。步骤8能够迅速的冷却，减少氧化。
本发明成本低廉、应用灵活、产品寿命长、产品品质控制方便、操作方便、安全可靠。
附图说明
附图1为实施实例2的极耳的示意图。
附图2为实施实例2的电极板的示意图。
附图3为实施实例2的电极板与装配极耳组装的示意图。
具体实施实例
下面将结合实施实例对本发明进行说明。
实施实例1、蓄电池汇流排烧焊工艺，使用烧焊的方式对极耳和电极板进行熔接，极耳表面有铅，焊料以铅为主要成分，其特征在于：具有如下步骤：
步骤1、将极耳和电极板装载在模具内；
步骤2、对焊料进行预热，预热温度为焊料熔点温度的60％～80％，使焊料软化但不至于流质化；
步骤3、是用天然气火焰掠过极耳表面，对极耳进行加温预热，将极耳温度预热到极耳表面铅熔点温度的60％～80％使极耳表面铅软化但不至于流质化；
步骤4、将焊料施加在极耳和电极板之间；
步骤5、通过模具使极耳和电极板紧贴，并施加压力；
步骤6、持续对极耳和电极板施加压力，对极耳和电极板进行加温使极耳和电极板得温度达到焊料的熔点温度120％～140％，但不会使极耳和电极板融化变形，持续3～10秒；
步骤7、持续对极耳和电极板施加压力，停止加温；
步骤8、并使用流速范围在3～8米/秒之间的温度为焊料熔点温度的8％～10％的惰性气流对极耳和电极板进行冷却，持续40～110秒；
步骤9、在空气中自然置放1个小时。
所述的惰性气流为氮气。
所述的焊料含有摩尔比例为1％～3％的锡。
所述的焊料含有摩尔比例小于0.3～0.5％的锰。
所述的焊料含有摩尔比例小于0.2～0.8％的铁。
所述的焊料含有摩尔比例小于0.0005％～0.001％的铟。
所述的电极板2上具有斜槽齿20，齿的横截面为三角状，以电极板2正常放置为参考斜槽齿20的倾斜角度为35～65度；电极板2的斜槽齿20的槽宽小于0.1毫米。
所述的极耳1上具有大量平行的连续分布的斜齿10，斜齿10的横截面为三角状，以电极板正常放置为参考齿的倾斜角度为35～65度；电极板2上的斜槽齿20与极耳1上的斜齿10的倾斜方向相同，当电极板2与极耳1表面相贴时电极板2上的斜槽齿20顶部与极耳1上的斜齿10顶部的贴合呈网状，形成交错的空腔。这种设计能够加强焊接强度，抵消内应力，防止焊接点冷却时因为内应力二变形，且相对现有技术具有更高耐低温能力；极耳1上的斜齿10的槽宽小于0.1毫米。
实施实例2、蓄电池汇流排自动化烧焊设备，具有实施实例1中任一技术内容所述的技术方案。
实施实例3、如实施实例1所述的蓄电池汇流排烧焊工艺，其特征在于：将氮气改为氩气。
本说明不详处为现有技术或者公知常识。

Claims (6)

1.蓄电池汇流排烧焊工艺，使用烧焊的方式对极耳和电极板进行熔接，极耳表面有铅，焊料以铅为主要成分，其特征在于：具有如下步骤：
步骤1、将极耳和电极板装载在模具内；
步骤2、对焊料进行预热；
步骤3、是用天然气火焰掠过极耳表面，对极耳进行加温预热；
步骤4、将焊料施加在极耳和电极板之间；
步骤5、通过模具使极耳和电极板紧贴，并施加压力；
步骤6、持续对极耳和电极板施加压力，对极耳和电极板进行加温使极耳和电极板得温度达到焊料的熔点温度；
步骤7、冷却。
2.如权利要求1所述的蓄电池汇流排烧焊工艺，其特征在于：所述的焊料含有摩尔比例为1％～3％的锡。
3.如权利要求1所述的蓄电池汇流排烧焊工艺，其特征在于：所述的焊料含有摩尔比例小于0.3～0.5％的锰。
4.如权利要求1所述的蓄电池汇流排烧焊工艺，其特征在于：所述的焊料含有摩尔比例小于0.2～0.8％的铁。
5.如权利要求1所述的蓄电池汇流排烧焊工艺，其特征在于：所述的焊料含有摩尔比例小于0.0005％～0.001％的铟。
6.蓄电池汇流排自动化烧焊设备，具有权利要求1-5中任一权利要求所述的技术方案。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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