CN106180320A - 超大型智能垂直液压冷弯管机 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种超大型智能垂直液压冷弯管机，包括有机体主架、设于机体主架上的上胎、下胎、夹紧胎、驱动机构，其技术要点在于，所述夹紧胎、上胎、下胎沿钢管长度方向依次排列，所述楔块缸机构布置于夹紧胎的底座下方；在机体主架外侧侧壁上设置有智能控制台，所述智能控制台上设置有液晶触摸显示屏、报警器、压力表、弯曲合力显示仪、楔块撑力显示仪、电子接收器和控制模式切换开关；在钢管两端分别设有带有磁力座的电子发射器，在弯曲油缸入口处设置有压力传感器。本发明加工工艺简单、加工成本低，解决了上胎加工双曲面的困难，同时将弯管机弯管的所有步骤一次完成，实现了弯管过程程序化、智能化，降低工人劳动量，提高了弯管效率。

Description

超大型智能垂直液压冷弯管机

技术领域

本发明涉及机械工程技术领域，特别是一种超大型智能垂直液压冷弯管机。

背景技术

改革开放以来我国国民经济迅猛发展，2015年我国经济总量已达到67.67万亿(人民币)，稳居世界第二位。但是随着经济的发展，环境污染也日趋严重，尤其是空气质量指数PM2.5严重超标，北京、华北、华东等地区出现了严重的雾霾天气。据北京大学环境科学院发布的数据显示，我国空气质量达标的城市仅占2成。环境污染不解决会严重影响中国形象，更会影响改革开放的步伐。党和政府果断制定了关、停、并、转，以气代煤彻底治理环境污染，解决能源不足的战略决策。为此建设了天然气西气东输一、二、三线，2016年即将开工的西气东输四线及由黑龙江黑河到上海的中俄输气管线也已开工，而且其主线管道直径均为1422mm。是我国目前铺设的最大口径的管道。“十三五”末我国长输油气管道总里程将超过16万公里。在铺建这些重点管道工程的主线过程中，必然要根据实际情况改变管道铺设方向，管道施工中在特殊的地段，管厂往往提供标准度数的弯头，但在正常的管道施工中是不允许用弯头尤其度数大的弯头，因为有一些施工机具要在管道内工作，如：对口器、内焊机、清管器等，因此管道弯曲曲率要适宜，否则这些施工机具无法工作，另外对强度也有影响。对此我国石化行业有相关标准：“输油输气管道线路工程施工及验收规范”(SY0401-98)中明确规定管道线路施工其曲率半径≥40D(D为管道直径)。因此研制一种可在施工现场将钢管弯制成曲率半径≥40D的不同曲率的大型智能弯管机，具有重要的战略意义。

现有技术中公告号为CN201308928Y的“垂直液压弯管机”，它包括液压系统，机体，操作台，上模胎，下模胎，牵引架，履带装置，弯曲液压缸，支撑辊，液压绞车，提升缸装置，楔块缸装置，抱夹定位胎等。上模胎上设有硫化聚胺酯防护层，下模胎上设有硫化聚胺酯防护层。这种装置，油缸回程速度快，工作效率高；部件不容易磨损；各运动部件拆卸方便，易于维修、更换，大大节省了施工进度。但是，该“垂直液压弯管机”没有自动化监控、安全设施，需要大量人工操作，弯管效率低，浪费人工成本，可能在使用过程中埋下安全隐患，所以必须有一套全方位的监控、安全系统。

弯管机的上胎曲率决定了钢管的弯曲变形曲率，是弯管机的重要组成部分。上胎曲面成形一般采用铸造成形或数控机床加工，但铸造成形加工困难，铸件曲面非常不准确还需用砂轮按样板打磨，往往打磨十几天最后还不能符合要求，费时费力；而数控机床加工又存在加工成本高、时间长的问题。

发明内容

本发明提出一种超大型智能垂直液压冷弯管机，它采用德国西门子PLC程序编程，实现全方位调控。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种超大型智能垂直液压冷弯管机，包括有机体主架、设于机体主架上的上胎、下胎、夹紧胎、驱动机构，所述驱动机构包括驱动下胎提升钢管并使钢管产生弯曲的弯曲油缸、配合弯曲油缸驱动下胎提升钢管的提升油缸、驱动夹紧胎向上运动顶紧钢管的楔块缸机构、驱动夹紧胎抱紧钢管的夹紧油缸；所述夹紧胎、上胎、下胎沿钢管长度方向依次排列，所述上胎的弧形底板外弧面均匀焊接有多条沿弧形底板轴向延伸的加强板和多条与加强板相交的加强弧板，所述弧形底板的内弧面间隔焊接有多条支撑弧板，所述支撑弧板的上表面连续焊接有多条沿弧形底板轴向延伸的加强条板，所述加强条板的上表面连续焊接有覆有聚氨酯防护层的防护板形成上胎的内表面，所述上胎的内表面为沿弧形底板轴向中间高、两端低的双曲面；所述弯曲油缸和提升油缸分别设置于下胎前、后部两侧位置，所述下胎前、后两端分别设有前、后支撑辊，所述楔块缸机构布置于夹紧胎的底座下方，夹紧胎的弧形支撑板上方铰接有两个弧形夹板，所述夹紧油缸将夹紧胎的两个弧形夹板拉紧在一起；

在机体主架外侧壁上设置有智能控制台，所述智能控制台上设置有液晶触摸显示屏、报警器、压力表、弯曲合力显示仪、楔块撑力显示仪、电子接收器和控制模式切换开关；在钢管两端分别设有带有磁力座的电子发射器，在弯曲油缸入口处设置有压力传感器。

优选的，所述夹紧胎包括上部开合夹紧机构和下部支撑稳固机构，上部开合夹紧机构与下部支撑稳固机构铰接；所述上部开合夹紧机构包括有弧形夹板，弧形夹板的对接端部设置有夹紧油缸，所述支座与夹紧油缸的活塞杆连接；所述下部支撑稳固机构包括弧形支撑板，在弧形支撑板的外壁下面设置有底座，在底座下焊接两个连接轴座，该连接轴座与楔块缸机构的连接轴铰接并随楔块上面的滑板升降。

优选的，所述夹紧油缸的外侧装有定位套，在定位套上设置有两个相对的定位轴，该定位轴铰接在缸座与压盖之间，所述缸座固定于夹紧油缸一侧的弧形夹板上，所述缸座外侧还设置有导向弧板；所述支座上设置有支撑轴孔，穿过支撑轴孔的支撑轴铰接支撑轴座，该支撑轴座固定于支座一侧的弧形夹板上，在支撑轴座外侧两端还设置有护架。

优选的，所述下胎的胎体上表面为向下凹陷的半圆柱面，该半圆柱面是被弯钢管的承载体，所述半圆柱面上焊接有覆有聚氨酯防护层的防护板，所述胎体后部两侧对称焊有三对弯曲油缸支座，所述胎体前部对称装有与胎体轴向垂直的两对提升油缸轴，所述弯曲油缸支座由与胎体轴向垂直并焊接的侧板、与侧板垂直的用于铰接弯曲油缸的内板和外板组成，所述外板利用螺栓与侧板拧接固定。

优选的，所述楔块缸机构包括有楔块和楔块油缸，所述楔块为三角形楔块，该三角形楔块设置在楔块滑座上，在三角形楔块上表面设置有滑板，滑板上设置有两个连接座，连接轴穿过滑板的连接座与连杆的一端连接，连杆的另一端铰接有连杆座；所述三角形楔块的后端面设置有楔块支座，楔块支座向后铰接有楔块油缸的一端，楔块油缸的另一端铰接有油缸支座。

优选的，所述三角形楔块的上表面与下底面夹角角度为17°。

优选的，所述后支撑辊的支架与下胎后端的支撑耳铰接，所述前支撑辊的支架焊接在下胎前端的机体主架上，当下胎落下后钢管在前、后支承辊上滚动，前、后支承辊通过调整高低位置适应不同管径的钢管。

本发明的有益效果是：弯管时钢管以触到的上胎为上支点，上胎按“输油输气管道线路工程施工及验收规范”(SY0401-98)要求做成双曲面，支撑、定位的弧面准确，钢管受力后要沿着它的曲率变形，即以上胎最低处沿其双曲面向后变形，随着弯曲油缸的升高而变化，弯曲油缸升起的高低决定弯管曲率的大小。弯管时夹紧胎既是弯管的下支点又能将已弯曲变形的钢管抱紧顶住以确保弯管的质量，并防止角度大时管道产生偏转。整个弯管工艺确保弯曲角度准确、不起摺、不失圆，适应性强。采用PLC程序编程，触摸屏控制，可以将弯管机弯管的所有步骤一次完成，实现了弯管过程程序化、智能化，降低工人劳动量，提高了弯管效率；整个系统安装有各种仪表，对系统运转状态实时监控，一旦发生非控制内情况，整个系统将停止工作。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的超大型智能垂直液压冷弯管机的结构示意图；

图2是本发明的下胎的结构示意图；

图3是本发明的智能控制台；

图4是本发明的上胎的结构示意图；

图5是本发明的上胎的轴向剖面图；

图6是本发明的夹紧胎的结构示意图；

图7是图6中夹紧油缸放大结构示意图；

图8是图6中上部开合夹紧机构2中夹紧油缸1一侧的弧形夹板结构示意图；

图9是图6中上部开合夹紧机构2中夹紧油缸1另一侧的弧形夹板结构示意图。

图10是本发明的楔块缸机构结构示意图；

图11是本发明弯管时的受力原理图。

图中：图中：1、电子发射器；2、下胎；2-1、胎体；2-2、防护板；2-3、内板；2-4、支撑耳；2-5、侧板；2-6、弯曲油缸支座；2-7、外板；2-8、螺栓；2-9、提升油缸轴；3、智能控制台；3-1、压力表；3-2、楔块撑力显示仪；3-3、控制模式切换开关；3-4、弯曲合力显示仪；3-5、液晶触摸显示屏；3-6、电子接收器；3-7、报警器；3-8、操作杆；4、上胎；4-1、弧形底板；4-2、加强板；4-3、加强弧板；4-4、连接耳；4-5、连接螺栓；4-6、支撑弧板；4-7、加强条板；4-8、防护板；4-9、定位块；5、机体主架；6、夹紧胎；6-1、夹紧油缸；6-2、上部开合夹紧机构；6-3、下部支撑稳固机构；6-4、定位板；6-5、底座；6-6、连接轴座；6-7、加强板；6-8、定位套；6-9、支座；6-10、支撑轴孔；6-11、定位轴；6-12、压盖；6-13、导向弧板；6-14、支撑轴；6-15、支撑轴座；6-16、护架；6-17、缸座；7、钢管；8、标尺；9、弯曲油缸；10、压力传感器；11、楔块缸机构；11-1、三角形楔块；11-2、连杆座；11-3、楔块支座；11-4、楔块油缸；11-5、油缸支座；11-6、楔块滑座；11-7、连接轴；11-8、滑板；11-9、连接座；11-10、连杆；12、提升油缸；13、后支撑辊。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1～图11所示，该超大型智能垂直液压冷弯管机，包括有机体主架5、设于机体主架5上的上胎4、下胎2、夹紧胎6、驱动机构，所述驱动机构包括驱动下胎2提升钢管7并使钢管7产生弯曲的弯曲油缸9、配合弯曲油缸9驱动下胎2提升钢管7的提升油缸12、驱动夹紧胎6向上运动顶紧钢管7的楔块缸机构11、驱动夹紧胎6抱紧钢管7的夹紧油缸6-1；所述夹紧胎6、上胎4、下胎2沿钢管7长度方向依次排列；

所述上胎4的弧形底板4-1外弧面均匀焊接有多条沿弧形底板4-1轴向延伸的加强板4-2和多条与加强板4-2相交的加强弧板4-3，所述弧形底板4-1的内弧面间隔焊接有多条支撑弧板4-6，所述支撑弧板4-6的上表面连续焊接有多条沿弧形底板4-1轴向延伸的加强条板4-7，所述加强条板4-7的上表面连续焊接有覆有聚氨酯防护层的防护板4-8形成上胎的内表面，所述上胎4的内表面为沿弧形底板4-1轴向中间高、两端低的双曲面，所述弧形底板4-1两端和顶部分别焊接有用于与上胎定位座连接的连接耳4-4，所述连接耳4-4上设有连接螺栓4-5，所述弧形底板4-1的外弧面弧顶位置设置有与上胎定位座定位孔对应的定位块4-9。所述支撑弧板4-6与加强条板4-7的轴心线重合，沿弧形底板4-1轴向位于弧形底板4-1中间位置的支撑弧板4-6的高度最高，该支撑弧板4-6的两侧的支撑弧板4-6的高度根据上胎4的双曲面的曲率逐渐降低。

上胎4是弯管的上支点，受力非常大，因而要求支撑、定位的弧面要准确，使用时，上胎定位座与机体主架5必须焊接牢固，上胎4与上胎定位座利用连接耳4-4和连接螺栓4-5连接固定。本发明的上胎机构的内表面是按“输油输气管道线路工程施工及验收规范”(SY0401-98)要求曲率做成的双曲面，钢管受力后沿着它的曲率变形。

上胎4的内表面为沿弧形底板4-1轴向中间高、两端低的双曲面，钢管7受力后要沿着它的曲率变形，中间最高位置为弯管成形的上支点，但现有双曲面的加工方法太困难，为了解决这一问题，本发明的双曲面的结构设计独特，利用支撑弧板4-6、加强条板4-7和防护板4-8复合而成，尤其是支撑弧板4-6对应双曲面中间高、两端低的特点高度随之变化，而支撑弧板4-6的加工方式简单，成本低，即采用微积分的方法，在上胎的弧形底板4-1上做出所需要的轴向弧线，然后将弧线沿径向分割为若干支撑弧板4-6，用数控下料切割机加工支撑弧板4-6后再按预定的间隔将支撑弧板4-6焊在弧形底板4-1上即可，既经济又快捷的满足了上胎曲率要求，也保证了钢管弯曲弧度的准确性。

所述下胎2的胎体2-1呈长方体状且其上表面为向下凹陷的半圆柱面，该半圆柱面是被弯钢管的承载体，所述半圆柱面上焊接有覆有聚氨酯防护层的防护板2-2，所述胎体2-1后部两侧对称焊有三对弯曲油缸支座2-6，所述胎体2-1前部对称装有与胎体2-1轴向垂直的二对提升油缸轴2-9，所述弯曲油缸9铰接在机体主架5和弯曲油缸支座2-6之间，所述提升油缸12铰接在机体主架5和提升油缸轴2-9之间。所述弯曲油缸支座2-6由与胎体2-1轴向垂直并焊接的侧板2-5、与侧板2-5垂直的用于铰接弯曲油缸的内板2-3和外板2-7组成，所述外板2-7利用螺栓2-8与侧板2-5拧接固定，方便检修。所述胎体2-1前端设有一对用于与支承辊铰接的支撑耳2-4。

下胎2与上胎4相配合实现钢管7弯曲曲率的控制，作为弯管力的承载体，下胎2利用弯曲油缸支座2-6和提升油缸轴12的结构设计满足强度高、弧面准确的要求，同时，当弯曲油缸9有故障时，不用顶起下胎2就能通过拆下外板而拆卸油缸，便于维修。

所述提升油缸12和弯曲油缸9分别设置于下胎2前、后部两侧位置，所述下胎2前、后两端分别设有前支撑辊、后支撑辊13(图中省略)，所述楔块缸机构11布置于夹紧胎6的底座6-5下方，所述夹紧油缸6-1将夹紧胎6的两个弧形夹板拉紧在一起，所述夹紧胎6包括上部开合夹紧机构6-2和下部支撑稳固机构6-3，上部开合夹紧机构6-2与下部支撑稳固机构6-3铰接；所述上部开合夹紧机构6-2包括有弧形夹板，弧形夹板的对接端部设置有夹紧油缸6-1，支座6-9与夹紧油缸6-1的活塞杆连接；所述下部支撑稳固机构6-3包括弧形支撑板，在弧形支撑板的外壁下面设置有底座6-5，在底座6-5下焊接两个连接轴座6-6，该连接轴座6-6与楔块缸机构11的连接轴11-7铰接并随楔块上面的滑板11-8升降；所述夹紧油缸6-1上装有定位套6-8，在定位套6-8上设置有两个相对的定位轴6-11，该定位轴6-11铰接在缸座6-17与压盖6-12之间，所述缸座6-17固定于夹紧油缸6-1一侧的弧形夹板上，所述缸座6-17外侧还设置有导向弧板6-13；所述支座6-9上设置有支撑轴孔6-10，穿过支撑轴孔6-10的支撑轴6-14铰接支撑轴座6-15，该支撑轴座6-15固定于支座6-9一侧的弧形夹板上，在支撑轴座6-15外侧两端还设置有护架6-16。

夹紧胎6由夹紧油缸6-1拉动其上部的弧形夹板夹紧钢管7，弧形夹板的弧度、安装位置必须准确否则抱不紧钢管。夹紧胎6随其下部楔块的前后滑动而升降，夹紧胎6上升弧形夹板夹紧，夹紧胎6下降弧形夹板张开。弯管时夹紧胎6既是弯管的前支点又能将已弯曲变形的钢管7抱紧顶住以确保弯管的质量，并防止角度大时管道产生偏转。

所述楔块缸机构11包括有楔块和楔块油缸11-4，所述楔块为三角形楔块11-1，该三角形楔块11-1设置在楔块滑座11-6上，在三角形楔块11-1上表面设置有滑板11-8，滑板11-8上设置有两个连接座11-9，连接轴11-7穿过滑板11-8的连接座11-9与连杆11-10的一端连接，连杆11-10的另一端铰接有连杆座11-2；所述三角形楔块11-1的后端面设置有楔块支座11-3，楔块支座11-3向后铰接有楔块油缸11-4的一端，楔块油缸11-4的另一端铰接有油缸支座11-5。

所述三角形楔块11-1的上表面与下底面夹角角度为17°，楔块向上的撑力＝楔块油缸推力/tan17°＝3.3楔块油缸推力、楔块受到的反作用力＝夹紧胎向下的压力·tan17°＝0.3夹紧胎向下的压力。

三角形楔块11-1在楔块滑座11-6上向前滑动时，使夹紧胎6上升，夹紧钢管7。在折弯过程中有防泄压的功能，保证楔块不能退动。

在机体主架5外侧壁上设置有智能控制台3，所述智能控制台上设置有液晶触摸显示屏3-5、报警器3-7、压力表3-1、弯曲合力显示仪3-4、楔块撑力显示仪3-2、电子接收器3-5和控制模式切换开关3-3；在钢管7两端分别设有带有磁力座的电子发射器1，在弯曲油缸9入口处设置有压力传感器10。

所述智能控制台3采用德国西门子PLC程序编程，可以将弯管机弯管的所有步骤一次完成。

所述报警器3-7是当系统出现如下至少一种非控制内情况：液压系统油温升高、油箱液面过低、弯曲缸顶升超过设定的高度、系统压力过高时报警，系统将停止工作。

所述油压表3-1包括有涨芯压力油压表、楔块压力油压表、系统压力油压表和控制压力油压表。

所述弯曲合力显示仪3-4是利用压力传感器原理将压力信号通过转换元件转换为电信号，再用电子线路检测、放大使该信号成为可传输、测量的信号函数。

弯曲合力显示仪3-4与油缸直径、油缸压力、油缸个数呈线性的正函数关系。

楔块撑力显示仪3-2是利用压力传感器原理将压力信号转换为电信号，再经检测、放大使该信号成为可传输、测量的信号函数。

所述的控制模式切换开关3-3切换的控制模式分别为自动控制模式和手工控制模式。

使用时，采用PLC程序编程，液晶触摸显示屏3-5显示，设置机组的液压系统油温、油箱液面高度、弯曲缸顶升高度、系统压力等参数，工作时超过设置温度、超过设置高度、超过设置压力报警器3-7便自动报警，系统将停止工作。控制模式切换开关3-3可切换为自动控制模式和手工控制模式，自动控制模式时系统以将弯管机弯管的所有步骤一次完成；手工控制模式时，操作人员可以通过操作杆3-8完成各步骤，所述操作杆3-8分为发动机怠、工速操作杆、弯管升降操作杆、楔块升降操作杆、内芯收涨操作杆、内芯进退操作杆、绞车拉放操作杆，弯管过程中根据电子发射器1发生的相对位置的变化自动测出钢管7弯曲的角度并反映在电子接收器3-6上。由于此系统高智能化，降低工人劳动量，提高了弯管效率。

所述后支撑辊13的支架与下胎2后端的支撑耳2-4铰接，所述前支撑辊的支架焊接在下胎2前端的机体主架5上，当下胎2落下后，钢管7在前、后支承辊上滚动，前、后支承辊通过调整高低位置适应不同管径的钢管。

该超大型智能垂直液压冷弯管机的弯管工艺包括如下步骤：

1、组装超大型智能垂直液压冷弯管机；

2、吊车从弯管机夹紧胎6前端上管，使钢管7经夹紧胎6搭至前支撑辊上，再利用液压绞车将搭在前支撑辊上的钢管7拉向下胎2。将弯管机的内胎芯由下胎2后端开进钢管7，然后利用液压绞车继续拉动钢管7，使钢管7架设于前后支撑辊上，即将钢管7拉到初始弯管位置。

3、将弯管机内胎芯调进到钢管预弯曲的位置，撑起内胎芯将钢管7撑紧，本实施例中，所述内胎芯的撑紧力等于内芯油缸推力/正切楔角。

4、启动弯曲油缸9、提升油缸12，将下胎2升起至钢管7即将触到上胎4时停下，启动楔块缸机构11在楔块油缸11-4作用下，使夹紧胎6向上运动将钢管7顶紧，同时启动夹紧油缸6-1使夹紧胎6的两个上弧形夹板靠近将钢管7抱紧。

5、再次启动弯曲油缸9，此时钢管7以上胎4的双曲面为上支点，以夹紧胎6为下支点在下胎2托举下开始弯曲变形，弯曲油缸9升到设定高度、钢管7达到设定的弯曲角度时停止顶升，所述弯曲油缸9的顶升力等于π*弯曲油缸半径平方*弯曲油缸工作压力*弯曲油缸数量。

本实施例中，利用标尺8测量得到下胎2弯管时弯曲油缸9缸杆升起的高度；利用无线电子测角仪测量得到钢管7的弯曲角度，无线电子测角仪由一对带有磁力座的电子发射器1和电子接收器3-6组成，一对电子发射器1分别放在钢管7两端，无线电子测角仪根据电子发射器1发生的相对位置的变化自动测出钢管7弯曲的角度并反映在电子接收器3-6上。

6、退回弯曲油缸9、提升油缸12、楔块缸机构11和夹紧油缸6-1，使钢管7落回到前后支撑辊上。

7、利用液压绞车继续拉动钢管7向前移动300mm-400mm到下一步弯曲位置。

8、收回内胎芯，再将内胎芯调整到下一步弯曲位置后涨起，重复步骤4至步骤7，直至完成钢管7预设的弯曲角度为止。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种超大型智能垂直液压冷弯管机，包括有机体主架、设于机体主架上的上胎、下胎、夹紧胎、驱动机构，其特征在于，所述驱动机构包括驱动下胎提升钢管并使钢管产生弯曲的弯曲油缸、配合弯曲油缸驱动下胎提升钢管的提升油缸、驱动夹紧胎向上运动顶紧钢管的楔块缸机构、驱动夹紧胎抱紧钢管的夹紧油缸；所述夹紧胎、上胎、下胎沿钢管长度方向依次排列，所述上胎的弧形底板外弧面均匀焊接有多条沿弧形底板轴向延伸的加强板和多条与加强板相交的加强弧板，所述弧形底板的内弧面间隔焊接有多条支撑弧板，所述支撑弧板的上表面连续焊接有多条沿弧形底板轴向延伸的加强条板，所述加强条板的上表面连续焊接有覆有聚氨酯防护层的防护板形成上胎的内表面，所述上胎的内表面为沿弧形底板轴向中间高、两端低的双曲面；所述弯曲油缸和提升油缸分别设置于下胎前、后部两侧位置，所述下胎前、后两端分别设有前、后支撑辊，所述楔块缸机构布置于夹紧胎的底座下方，夹紧胎的底座上方铰接有两个弧形夹板，所述夹紧油缸将夹紧胎的两个弧形夹板拉紧在一起；

在机体主架外侧侧壁上设置有智能控制台，所述智能控制台上设置有液晶触摸显示屏、报警器、压力表、弯曲合力显示仪、楔块撑力显示仪、电子接收器和控制模式切换开关；在钢管两端分别设有带有磁力座的电子发射器，在弯曲油缸入口处设置有压力传感器。

2.根据权利要求1所述的超大型智能垂直液压冷弯管机，其特征在于，所述夹紧胎包括上部开合夹紧机构和下部支撑稳固机构，上部开合夹紧机构与下部支撑稳固机构铰接；所述上部开合夹紧机构包括有弧形夹板，弧形夹板的对接端部设置有夹紧油缸和支座，所述支座与夹紧油缸的活塞杆连接；所述下部支撑稳固机构包括弧形支撑板，在弧形支撑板的外壁下部设置有底座，在底座下焊接两个连接轴座，该连接轴座与楔块缸机构的连接轴铰接并随楔块上面的滑板升降。

3.根据权利要求2所述的超大型智能垂直液压冷弯管机，其特征在于，所述夹紧油缸套装有定位套，在定位套上设置有两个相对的定位轴，该定位轴铰接在缸座与压盖之间，所述缸座固定于夹紧油缸一侧的弧形夹板上，所述缸座外侧还设置有导向弧板；所述支座上设置有支撑轴孔，穿过支撑轴孔的支撑轴铰接支撑轴座，该支撑轴座固定于支座一侧的弧形夹板上，在支撑轴座外侧两端还设置有护架。

4.根据权利要求1所述的超大型智能垂直液压冷弯管机，其特征在于，所述下胎的胎体上表面为向下凹陷的半圆柱面，该半圆柱面是被弯钢管的承载体，所述半圆柱面上焊接有覆有聚氨酯防护层的防护板，所述胎体后部两侧对称焊有三对弯曲油缸支座，所述胎体前部对称装有与胎体轴向垂直的两对提升油缸轴，所述弯曲油缸支座由与胎体轴向垂直并焊接的侧板、与侧板垂直的用于铰接弯曲油缸的内板和外板组成，所述外板利用螺栓与侧板拧接固定。

5.根据权利要求1所述的超大型智能垂直液压冷弯管机，其特征在于，所述楔块缸机构包括有楔块和楔块油缸，所述楔块为三角形楔块，该三角形楔块设置在楔块滑座上，在三角形楔块上表面设置有滑板，滑板上设置有两个连接座，连接轴穿过滑板的连接座与连杆的一端连接，连杆的另一端铰接在与机身主板焊接的连杆座上；所述三角形楔块的后端面设置有楔块支座，楔块支座与楔块油缸活塞杆铰接，楔块油缸的另一端与油缸支座铰接。

6.根据权利要求5所述的超大型智能垂直液压冷弯管机，其特征在于，所述三角形楔块的上表面与下底面夹角角度为17°。

7.根据权利要求1所述的超大型智能垂直液压冷弯管机，其特征在于，所述后支撑辊的支架与下胎后端的支撑耳铰接，所述前支撑辊的支架焊接在下胎前端的机体主架上，当下胎落下后钢管在前、后支承辊上滚动，前、后支承辊通过调整高低位置适应不同管径的钢管。