CN106147830A - 加氢反应流出物的分离系统及分离方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种低成本的加氢反应流出物的分离系统，属于石油化工领域。该系统包括热高压分离器、冷高压分离器、热低压分离器、冷低压分离器、分馏塔、蒸汽系统和管线；热高压分离器的入口与加氢反应流出物管线连接，其气相出口与冷高压分离器的入口连接，其液相出口与热低压分离器的第一入口连接；冷高压分离器的第一液相出口和第二液相出口与冷低压分离器的第一液相入口和第二液相入口连接；蒸汽系统与热低压分离器位于第一入口下方的第二入口连接；热低压分离器的气相出口与冷低压分离器的第一液相入口连接，其液相出口与分馏塔的入口连接；热低压分离器内部第一入口和第二入口之间自上而下设置有填料层和装填硫化氢吸附剂的吸附剂层。

Description

加氢反应流出物的分离系统及分离方法

技术领域

本发明涉及石油化工领域，特别涉及一种加氢反应流出物的分离系统及分离方法。

背景技术

随着原油的不断开采，其中所含的硫、氮等杂质愈来愈多，导致其质量越来越差。为了提高开采得到的油品质量，通常经加氢反应(即加氢脱硫反应)，例如汽油加氢脱硫、柴油加氢脱硫、蜡油加氢脱硫以及渣油加氢脱硫等对其进行处理。经加氢反应处理后得到的加氢反应流出物包括大部分的烃油、少量的氢气以及硫化氢、氨等杂质，而这些硫化氢中的大部分随着氢气进入循环氢系统，而少部分则随着液相烃油进入分馏塔。在使用分馏塔将液相烃油分离成各种类型的燃油产品的过程中，硫化氢的存在不仅会增加后路管线和设备的腐蚀，影响安全生产，且影响燃油产品的质量。所以，有必要在硫化氢随着液相烃油进入分馏塔之前将其去除。

现有技术通常在使液相烃油进入分馏塔之前，通过设置汽提塔对其进行汽提处理，以除去其中所含的硫化氢，然后再采用分馏塔对不含硫化氢的液相烃油进行分离处理。

发明人发现现有技术至少存在以下问题：

现有技术采用汽提塔除去液相烃油中的硫化氢，除了汽提塔，还需要大量与之配套的设备，例如塔顶空冷器、后冷器、回流罐、回流泵、塔底泵等，很大程度上提高了成本。

发明内容

本发明实施例所要解决的技术问题在于，提供了一种低成本的加氢反应流出物的分离系统及分离方法。具体技术方案如下：

一方面，本发明实施例提供了一种加氢反应流出物的分离系统，包括：热高压分离器、冷高压分离器、热低压分离器、冷低压分离器、分馏塔、蒸汽系统和管线；

所述热高压分离器包括入口、气相出口、液相出口；所述冷高压分离器包括入口、第一液相出口、第二液相出口；所述热低压分离器包括第一入口、位于所述第一入口下方的第二入口、气相出口、液相出口；所述冷低压分离器包括第一液相入口、第二液相入口；

所述热高压分离器的入口与加氢反应流出物管线连接；所述热高压分离器的气相出口通过管线与所述冷高压分离器的入口连接；所述冷高压分离器的第一液相出口和第二液相出口通过管线分别与所述冷低压分离器的第一液相入口和第二液相入口连接；

所述热高压分离器的液相出口通过管线与所述热低压分离器的第一入口连接；所述蒸汽系统通过管线与所述热低压分离器的位于所述第一入口下方的第二入口连接；

所述热低压分离器的气相出口通过管线与所述冷低压分离器的第一液相入口连接；所述热低压分离器的液相出口通过管线与所述分馏塔的入口连接；

所述热低压分离器内部位于所述第一入口和所述第二入口之间，自上而下分别设置有填料层和吸附剂层，所述吸附剂层中装填有用于吸附硫化氢的吸附剂。

具体地，所述系统还包括第一换热器和第一空冷器，所述第一换热器和所述第一空冷器均设置在所述热高压分离器和所述冷高压分离器之间的管线上，且所述第一空冷器位于所述第一换热器的下游。

具体地，所述系统还包括第二换热器和第二空冷器，所述第二换热器和所述第二空冷器均设置在所述热低压分离器和所述冷低压分离器之间的管线上，且所述第二空冷器位于所述第二换热器的下游。

具体地，作为优选，所述填料层和所述吸附剂层的体积比为4-6:1，高度比为2-8:1。

另一方面，本发明实施例还提供了一种利用上述的系统对加氢反应流出物进行分离的方法，包括：加氢反应流出物自加氢反应流出物管线进入热高压分离器中进行分离，得到第一气相产物和液相烃油；

所述第一气相产物由所述热高压分离器的气相出口流出进入管线，并在所述管线内经注水处理后进入冷高压分离器进行分离，得到循环氢气、液相产物和第一油相产物，所述循环氢气自所述冷高压分离器的气相出口流出进入循环氢系统；

所述液相烃油进入热低压分离器，与此同时，来自蒸汽系统的蒸汽也进入热低压分离器，所述液相烃油在所述热低压分离器中自上而下依次通过填料层和吸附剂层，以脱除硫化氢，得到硫化氢浓度小于等于10μg/g的第二油相产物；而所述蒸汽在所述热低压分离器中自下而上依次通过所述吸附剂层和所述填料层，以脱除吸附剂层所吸附的硫化氢，并将所述硫化氢带出所述热低压分离器，得到含有硫化氢的第二气相产物；

所述第二气相产物、所述液相产物和所述第一油相产物均进入冷低压分离器内进行分离，得到轻质油、酸性水以及包括硫化氢和氢气的气体；

所述第二油相产物进入分馏塔进行分离，得到产品油。

具体地，所述方法还包括：在所述第一气相产物由所述热高压分离器进入所述冷高压分离器之前，对所述第一气相产物进行换热和空冷处理。

具体地，所述方法还包括：在所述第二气相产物进入所述冷低压分离器之前，对所述第二气相产物进行换热和空冷处理，以使所述第二气相产物降温至液相。

具体地，所述吸附剂层中所含的用于吸附硫化氢的吸附剂选自活性炭、硅胶、分子筛、硅藻土中的至少一种。

具体地，所述填料层中所含的填料为不锈钢材质的孔板波纹填料。

具体地，作为优选，所述蒸汽的质量为所述液相烃油质量的0.5％-5％。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

本发明实施例提供的加氢反应流出物的分离系统，通过在热低压分离器中设置填料层和吸附剂层，液相烃油自上而下依次与填料层和吸附剂层接触，与此同时，蒸汽自下而上依次与吸附剂层和填料层接触，在填料层，液相烃油与蒸汽密切接触将硫化氢汽提出去，填料层流出的液相烃油在吸附剂层进一步经吸附作用将液相烃油中的硫化氢脱除。蒸汽经过吸附剂层可以脱附吸附剂上的硫化氢，并将其带出热低压分离器，使吸附剂层的功能性更加持久。可见，本发明实施例通过在热低压分离器中设置填料层和吸附剂层，在不影响其本身功能的前提下实现了理想脱除硫化氢的目的，避免了配置额外的汽提塔及其配套设备，而且分馏塔等设备和相关管线不需采用耐硫化氢腐蚀的材质，有效降低了成本。此外，由于在热低压分离器中脱除了轻烃，能利于降低分馏塔的负荷，降低能耗。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的加氢反应流出物的分离系统的结构示意图。

附图标记分别表示：

1 热高压分离器，

2 冷高压分离器，

3 热低压分离器，

31 填料层，

32 吸附剂层，

4 冷低压分离器，

5 分馏塔，

6 蒸汽系统，

7 第一换热器，

8 第一空冷器，

9 第二换热器，

10 第二空冷器。

具体实施方式

除非另有定义，本发明实施例所用的所有技术术语均具有与本领域技术人员通常理解的相同的含义。在对本发明实施方式作进一步地详细描述之前，对理解本发明实施例一些术语给出定义。

(1)本发明实施例所述的“管线”指的是使系统中各个部件，例如热高压分离器、冷高压分离器、热低压分离器、冷低压分离器、分馏塔或者蒸汽系统构成宏观意义上的连接关系的管路。

(2)本发明实施例所述的“加氢反应流出物管线”指的是加氢反应器中的反应流出物的输出管线。

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

第一方面，如附图1所示，本发明实施例提供了一种加氢反应流出物的分离系统，包括：热高压分离器1、冷高压分离器2、热低压分离器3、冷低压分离器4、分馏塔5、蒸汽系统6和管线。

热高压分离器1包括入口、气相出口、液相出口；冷高压分离器2包括入口、第一液相出口、第二液相出口；热低压分离器3包括第一入口、位于第一入口下方的第二入口、气相出口、液相出口；冷低压分离器4包括第一液相入口、第二液相入口。

其中，热高压分离器1的入口与加氢反应流出物管线连接；热高压分离器1的气相出口通过管线与冷高压分离器2的入口连接；冷高压分离器2的第一液相出口和第二液相出口通过管线分别与冷低压分离器4的第一液相入口和第二液相入口连接。

热高压分离器1的液相出口通过管线与热低压分离器3的第一入口连接；蒸汽系统6通过管线与热低压分离器3的位于第一入口下方的第二入口连接。

热低压分离器3的气相出口通过管线与冷低压分离器4的第一液相入口连接；热低压分离器3的液相出口通过管线与分馏塔5的入口连接。

热低压分离器3内部位于第一入口和第二入口之间，自上而下分别设置有填料层31和吸附剂层32，吸附剂层32中装填有用于吸附硫化氢的吸附剂。

本发明实施例提供的加氢反应流出物的分离系统，通过在热低压分离器3中设置填料层31和吸附剂层32，液相烃油自上而下依次与填料层31和吸附剂层32接触，与此同时，蒸汽自下而上依次与吸附剂层32和填料层31接触，在填料层31中，液相烃油与蒸汽密切接触将硫化氢汽提出去，填料层流出的液相烃油在吸附剂层进一步经吸附作用将液相烃油中的硫化氢脱除。蒸汽经过吸附剂层可以脱附吸附剂上的硫化氢，并将其带出热低压分离器，使吸附剂层的功能性更加持久。可见，本发明实施例通过在热低压分离器3中设置填料层31和吸附剂层32，在不影响其本身功能的前提下实现了理想脱除硫化氢的目的，避免了配置额外的汽提塔及其配套设备，而且分馏塔等设备和相关管线不需采用耐硫化氢腐蚀的材质，有效降低了成本。此外，由于在热低压分离器3中脱除轻烃，能利于降低分馏塔5的负荷，降低能耗。

其中，本发明实施例提供的热低压分离器3内部自上而下分别设置有填料层31和吸附剂层32，热低压分离器3的第一入口高于填料层31，即填料层31的上部留有一定的空间，而其第二入口低于吸附剂层32，从而实现蒸汽能够从吸附剂下部引入自下而上通过整个吸附剂层32和填料层31，而液体烃油从填料层31上部引入，自上而下通过整个填料层31和吸附剂层32。进一步地，为了使蒸汽分布更加均匀，还可以在吸附剂层32下部设置气体分配器。可见，通过设置填料层31和吸附剂层32，能够将液相烃油(即热低分油)中的硫化氢有效转移至气相中，且吸附剂层32不会因吸附饱和而失效，能够长期利用，不仅避免了汽提塔的使用，且避免了分馏塔5使用成本较高的耐硫化氢腐蚀的材质(例如分馏塔5可以采用常规的碳钢材质)，有效降低了成本投入。

具体地，本发明实施例提供的加氢反应流出物的分离系统的工作原理如下：

其中，自加氢反应流出物管线流出的加氢反应流出物通过管线进入热高压分离器1中进行油气分离，得到第一气相产物(主要包括硫化氢、氢气、氨气、轻烃等)和液相烃油。

该第一气相产物在管线输入过程中经注水处理后进入冷高压分离器2，并在冷高压分离器2中进行油、气、水的分离，得到循环氢气、液相产物(主要为铵盐水溶液)和第一油相产物。其中，循环氢气自该冷高压分离器2的气相出口流出并进入循环氢系统。液相产物和第一油相产物均通过与冷低压分离器4的第一液相入口和第二液相入口连接的冷高压分离器2的第一液相出口和第二液相出口进入冷低压分离器4中，并在冷低压分离器4中进行分离。其中，第二液相入口和第二液相出口均可以理解为指的是油相入口和油相出口。

该液相烃油经热高压分离器1的液相出口进入热低压分离器3，与此同时，来自于蒸汽系统6的蒸汽也进入热低压分离器3，液相烃油在热低压分离器3中自上而下依次通过填料层31和吸附剂层32，以脱除硫化氢，得到基本不含硫化氢的第二油相产物(第二油相产物中硫化氢的浓度小于等于10μg/g，可以理解为其基本不含硫化氢)。而蒸汽在热低压分离器3中自下而上依次通过吸附剂层32和填料层31，以脱除吸附剂层32所吸附的硫化氢，并将该硫化氢带出热低压分离器3，得到含有硫化氢的第二气相产物。

该第二油相产物直接经热低压分离器3的液相出口进入分馏塔5中进行分馏处理，得到期望的油产品(也是一类期望的轻质油产品)。该第二气相产物也进入冷低压分离器4中，与液相产物和第一油相产物一起进行分离，得到少量的轻质油、酸性水以及包括硫化氢、氢气和C1-C4的低压气体。

具体地，本发明实施例提供的系统还包括第一换热器7和第一空冷器8，该第一换热器7和第一空冷器8均设置在热高压分离器1和冷高压分离器2之间的管线上，且第一空冷器8位于第一换热器7的下游。通过如上设置第一换热器7和第一空冷器8来对第一气相产物进行换热和冷却，在降低能耗的前提下实现在冷高压分离器2中对第一气相产物有效进行分离。

具体地，本发明实施例提供的系统还包括第二换热器9和第二空冷器10，该第二换热器9和第二空冷器10均设置在热低压分离器3和冷低压分离器4之间的管线上，且第二空冷器10位于第二换热器9的下游。通过如上设置上述第二换热器9和第二空冷器10来对第二气相产物进行换热和冷却处理，在降低能耗的前提下使第二气相产物冷却至液相，有效回收热量，降低了蒸汽热量损失，并在冷低压分离器4中对第二气相产物进行有效分离。

进一步地，热低压分离器3中，填料层31和吸附剂层32的体积比为4-6:1，优选为5:1，高度比为2-8:1，优选4-6:1，从而保证硫化氢的有效脱除和吸附剂的长周期稳定发挥作用。

本领域技术人员可以理解的是，本发明实施例中，热高压分离器1、冷高压分离器2、热低压分离器3、冷低压分离器4、分馏塔5、蒸汽系统6的结构均为本领域常见的，本发明实施例在此不对其作更具体的限定。

第二方面，本发明实施例提供了一种利用上述系统进行的加氢反应流出物的分离方法，包括：加氢反应流出物自加氢反应流出物管线进入热高压分离器1中进行分离，得到第一气相产物和液相烃油。

第一气相产物由所述热高压分离器1的气相出口流出进入管线，并在所述管线内经注水处理后进入冷高压分离器2进行分离，得到循环氢气、液相产物和第一油相产物，循环氢气自冷高压分离器2的气相出口流出进入循环氢系统。

液相烃油进入热低压分离器3，与此同时，来自蒸汽系统6的蒸汽也进入热低压分离器3，液相烃油在热低压分离器3中自上而下依次通过填料层31和吸附剂层32，以去除硫化氢，得到不含硫化氢的第二油相产物；而蒸汽在热低压分离器3中自下而上依次通过吸附剂层32和填料层31，以脱除吸附剂层32所吸附的硫化氢，并将硫化氢带出热低压分离器3，得到含有硫化氢的第二气相产物。

第二气相产物、液相产物和第一油相产物均进入冷低压分离器4内进行分离，得到轻质油、水以及包括硫化氢和氢气的气体；第二油相产物进入分馏塔5进行分离，得到轻质油。

本发明实施例提供的方法，通过在热低压分离器3中除去液相烃油中的硫化氢，不仅保证了热低压分离器3中能够分离出更多的轻质烃类，降低分馏塔5的负荷，且有效降低了硫化氢的脱除成本。

具体地，该方法还包括：在第一气相产物由热高压分离器1进入冷高压分离器2之前，对第一气相产物进行换热和空冷处理。在第二气相产物进入冷低压分离器4之前，对第二气相产物进行换热和空冷处理，以使第二气相产物降温至液相。从而回收热量，避免热量损失，有效降低能耗。

具体地，该吸附剂层32中所含的用于吸附硫化氢的吸附剂选自活性炭、硅胶、分子筛、硅藻土中的至少一种。这些吸附剂具有比表面积大、吸附速率高、安全、可靠等优点。

而填料层31可以为本领域常用的填料，例如其可以上下用二块多孔钢板固定。填料可以是陶瓷杯，金属切屑或金属丝网或者不锈钢材质的孔板波纹填料。

具体地，向热低压分离器3中引入的蒸汽的质量为液相烃油质量的0.5-5％，优选1-2％，从而经济、有效地发挥汽提和脱附作用。

进一步地，本发明实施例提供的方法中，热高压分离器1、热低压分离器3、冷高压分离器2和冷低压分离器4的操作参数对于本领域技术人员来说是熟知的，例如热高压分离器1和冷高压分离器2的操作压力一般与加氢脱硫反应器的操作压力相同(此处不计因物料流动而造车的压降损失)。而热低压分离器3和冷低压分离器4的操作压力可以为0.2-2MPa。热高压分离器1和热低压分离器3的操作温度相近，一般为180-300℃，而冷高压分离器2和冷低压分离器4的操作温度相同，一般为30-100℃。

以下将通过具体实施例进一步地描述本发明。

在以下具体实施例中，所涉及的操作未注明条件者，均按照常规条件或者制造商建议的条件进行。所用原料未注明生产厂商及规格者均为可以通过市购获得的常规产品。

实施例1

本实施例提供了一种加氢反应流出物的分离系统，包括：热高压分离器1、冷高压分离器2、热低压分离器3、冷低压分离器4、分馏塔5、蒸汽系统6、第一换热器7、第一空冷器8、第二换热器9、第二空冷器10和管线。

其中，热高压分离器1的入口与加氢反应流出物管线连接；热高压分离器1的气相出口通过管线与冷高压分离器2的入口连接；冷高压分离器2的第一液相出口和第二液相出口通过管线分别与冷低压分离器4的第一液相入口和第二液相入口连接。

热高压分离器1的液相出口通过管线与热低压分离器3的第一入口连接；蒸汽系统6通过管线与热低压分离器3的位于第一入口下方的第二入口连接。

热低压分离器3的气相出口通过管线与冷低压分离器4的第一液相入口连接；热低压分离器3的液相出口通过管线与分馏塔5的入口连接。

热低压分离器3内部位于第一入口和第二入口之间，自上而下分别设置有填料层31和吸附剂层32，吸附剂层32中装填有用于吸附硫化氢的吸附剂。热低压分离器3中，填料层31和吸附剂层32的体积比为5:1，高度比为6:1。其中，吸附剂为活性炭吸附剂，填料层31中的填料为不锈钢材质的孔板波纹填料。

第一换热器7和第一空冷器8均设置在热高压分离器1和冷高压分离器2之间的管线上，且第一空冷器8位于第一换热器7的下游。第二换热器9和第二空冷器10均设置在热低压分离器3和冷低压分离器4之间的管线上，且第二空冷器10位于第二换热器9的下游。

实施例2

本实施例利用实施例1提供的系统对加氢反应流出物进行分离，包括：加氢反应流出物自加氢反应流出物管线进入热高压分离器1中进行分离，得到第一气相产物和液相烃油。

第一气相产物由所述热高压分离器1的气相出口流出进入管线，并在所述管线内经注水处理后进入冷高压分离器2进行分离，得到循环氢气、液相产物和第一油相产物，循环氢气自冷高压分离器2的气相出口流出进入循环氢系统。

液相烃油进入热低压分离器3，与此同时，来自蒸汽系统6的蒸汽(温度为250℃)也进入热低压分离器3，液相烃油在热低压分离器3中自上而下依次通过填料层31和吸附剂层32，以去除硫化氢，得到不含硫化氢的第二油相产物；而蒸汽在热低压分离器3中自下而上依次通过吸附剂层32和填料层31，以脱除吸附剂层32所吸附的硫化氢，并将硫化氢带出热低压分离器3，得到含有硫化氢的第二气相产物。

第二气相产物、液相产物和第一油相产物均进入冷低压分离器4内进行分离，得到轻质油、水以及包括硫化氢和氢气的气体；第二油相产物进入分馏塔5进行分离，得到轻质油。

其中，热高压分离器1的操作压力为15MPa，操作温度为260℃，其底部出口流出的液相烃油中硫化氢的含量为420μg/g。热低压分离器3的操作压力为0.8MPa，操作温度为260℃。冷高压分离器2的操作压力为14.85MPa，操作温度为50℃。冷低压分离器4的操作压力为0.7MPa，操作温度为50℃。

结果表明，当蒸汽的引入质量为液相烃油质量的1.5％时，热低压分离器3中分离得到的第二油相产物中硫化氢的含量为5μg/g；当蒸汽的引入质量为液相烃油质量的1.2％时，热低压分离器3中分离得到的第二油相产物中硫化氢的含量为8μg/g；当蒸汽的引入质量为液相烃油质量的1.0％时，热低压分离器3中分离得到的第二油相产物中硫化氢的含量为9.5μg/g。在上述条件下，该系统运转1500小时后，液相烃油中硫化氢的含量均稳定在10μg/g以下。可见，通过本发明实施例提供的方法，能够有效脱除液相烃油中的硫化氢，进而降低分馏塔5的负荷。

对比例

本对比例所采用的技术方案基本与实施例2相同，区别在于：对比例所使用的热低压分离器3中仅仅含有填料层31，而不含有吸附剂层32。其中填料层31的用量与实施例2中填料层31和吸附剂层32总用量相同。当蒸汽的引入质量为液相烃油质量的1.0％时，热低压分离器3中分离得到的第二油相产物中硫化氢的含量为52μg/g，远远高于实施例2中相同条件下所得到的第二油相产物中硫化氢的含量为9.5μg/g。由此可见，本发明实施例通过在热低压分离器3中设置吸附剂层32能够有效脱除液相烃油中的硫化氢。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种加氢反应流出物的分离系统，包括：热高压分离器、冷高压分离器、热低压分离器、冷低压分离器、分馏塔、蒸汽系统和管线；

所述热高压分离器包括入口、气相出口、液相出口；所述冷高压分离器包括入口、第一液相出口、第二液相出口；所述热低压分离器包括第一入口、位于所述第一入口下方的第二入口、气相出口、液相出口；所述冷低压分离器包括第一液相入口、第二液相入口；

所述热高压分离器的入口与加氢反应流出物管线连接；所述热高压分离器的气相出口通过管线与所述冷高压分离器的入口连接；所述冷高压分离器的第一液相出口和第二液相出口通过管线分别与所述冷低压分离器的第一液相入口和第二液相入口连接；

所述热高压分离器的液相出口通过管线与所述热低压分离器的第一入口连接；所述蒸汽系统通过管线与所述热低压分离器的位于所述第一入口下方的第二入口连接；

所述热低压分离器的气相出口通过管线与所述冷低压分离器的第一液相入口连接；所述热低压分离器的液相出口通过管线与所述分馏塔的入口连接；

所述热低压分离器内部位于所述第一入口和所述第二入口之间，自上而下分别设置有填料层和吸附剂层，所述吸附剂层中装填有用于吸附硫化氢的吸附剂。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述系统还包括第一换热器和第一空冷器，所述第一换热器和所述第一空冷器均设置在所述热高压分离器和所述冷高压分离器之间的管线上，且所述第一空冷器位于所述第一换热器的下游。

3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述系统还包括第二换热器和第二空冷器，所述第二换热器和所述第二空冷器均设置在所述热低压分离器和所述冷低压分离器之间的管线上，且所述第二空冷器位于所述第二换热器的下游。

4.根据权利要求1-3任一项所述的系统，其特征在于，所述填料层和所述吸附剂层的体积比为4-6:1，高度比为2-8:1。

5.利用权利要求1所述的系统对加氢反应流出物进行分离方法，包括：加氢反应流出物自加氢反应流出物管线进入热高压分离器中进行分离，得到第一气相产物和液相烃油；

所述第一气相产物由所述热高压分离器的气相出口流出进入管线，并在所述管线内经注水处理后进入冷高压分离器进行分离，得到循环氢气、液相产物和第一油相产物，所述循环氢气自所述冷高压分离器的气相出口流出进入循环氢系统；

所述液相烃油进入热低压分离器，与此同时，来自蒸汽系统的蒸汽也进入热低压分离器，所述液相烃油在所述热低压分离器中自上而下依次通过填料层和吸附剂层，以脱除硫化氢，得到硫化氢浓度小于等于10μg/g的第二油相产物；而所述蒸汽在所述热低压分离器中自下而上依次通过所述吸附剂层和所述填料层，以脱除吸附剂层所吸附的硫化氢，并将所述硫化氢带出所述热低压分离器，得到含有硫化氢的第二气相产物；

所述第二气相产物、所述液相产物和所述第一油相产物均进入冷低压分离器内进行分离，得到轻质油、酸性水以及包括硫化氢和氢气的气体；

所述第二油相产物进入分馏塔进行分离，得到产品油。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：在所述第一气相产物由所述热高压分离器进入所述冷高压分离器之前，对所述第一气相产物进行换热和空冷处理。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：在所述第二气相产物进入所述冷低压分离器之前，对所述第二气相产物进行换热和空冷处理，以使所述第二气相产物降温至液相。

8.根据权利要求5-7任一项所述的方法，其特征在于，所述吸附剂层中所含的吸附剂选自活性炭、硅胶、分子筛、硅藻土中的至少一种。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述填料层中所含的填料为不锈钢材质的孔板波纹填料。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述蒸汽的质量为所述液相烃油质量的0.5％-5％。