CN106147812A - 水平多段内热式炭化干馏装置及干馏方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及水平多段内热式炭化干馏装置及干馏方法。干馏装置包括干馏炉和装料车组，所述干馏炉设置有干馏炉烟道，并与干馏炉内腔连通；所述干馏炉包括一个以上的干馏分段，所述干馏分段包括沿干馏质移动方向依次设置的长度相等的入炉准备室、干馏一段、干馏二段、干馏三段、干馏四段、煤气冷却区和水熄冷却室；在与干馏四段连通的干馏炉烟道处设置有热载气入口，在与干馏一段连通的干馏炉烟道处设置有干馏油气出口；干馏质装载于装料车组上进入干馏炉，热载气由入口进入干馏炉，依次流经干馏四段、干馏三段、干馏二段、干馏一段，从油气出口引出干馏油气；所述干馏装置可有效应用于粒径小于30mm的小粒径油母页岩、低阶煤的干馏，以及生物质的干馏。

Description

水平多段内热式炭化干馏装置及干馏方法
技术领域
本发明涉及干馏设备和工艺技术领域，主要涉及煤或生物质干馏设备及工艺领域，具体涉及水平多段内热式炭化干馏装置及干馏方法。
背景技术
在现有的干馏质提质提油的炭化干馏的工艺中，粒径大于30mm的大块油母页岩、低阶煤提质提油采用的是直立内热式炭化干馏工艺；如申请号为201310386172.2的专利提供一种将低阶煤及油页岩低温干馏和热解的方法和装置，所述方法为将煤气由煤气预热装置预热到700-800℃，然后经过管道进入适合的内热式直立炉将低阶煤及油页岩低温干馏和热解，得到半焦、煤焦油及高热值煤气。而粒径小于30mm的小粒径油母页岩、低阶煤如果采用直立内热式炭化干馏工艺，装置系统阻力大，生产的油品含尘量高，油品无法加处理，因而直立内热式炭化干馏工艺无法干馏粒径小于30mm的小粒径油母页岩、低阶煤。目前我国粒径小于30mm的小粒径油母页岩、低阶煤资源丰富，由于没有可行的加工处理工艺，资源浪费严重。
我国每年生物质资源量约7亿吨，生物质资源极其丰富。有效转化、利用生物质对改善我国能源结构、改良土壤、降低碳排放意义重大。生物质干馏炭化提质提油是生物质资源转化的重要途径，生物质通过干馏炭化可以转化成生物质炭、生物质燃气、木醋液和焦油，目前生物质连续干馏炭化提质提油装置主要是效率低、产能小的螺旋输送回转窑生产工艺。如申请号为201320809470.3的专利提供一种生物质连续干馏设备，包括进料口、过料槽、多级内螺旋滚筒、烟气管道、燃气输送管道等，利用二级或多级内螺旋滚筒对生物质颗粒物料进行流化干馏，但不具备大规模处理生物质能力。目前由于缺乏大型化炭化干馏炉窑工艺装置，严重制约生物质大规模转化利用。
发明内容
本发明解决的技术问题是：(1)目前粒径小于30mm的小粒径油母页岩、低阶煤若使用直立内热式炭化干馏工艺进行干馏，存在装置系统阻力大、生产的油品含尘量高，油品无法加工处理的问题。(2)目前生物质连续干馏炭化技术效率低、产能小，生物质干馏炭化提质提油缺乏大型化碳化干馏工艺，制约了生物质的大规模转化利用。
本发明的目的是：提供一种水平多段内热式炭化干馏装置及干馏工艺，主要是水平多段内热式油母页岩/低阶煤/生物质炭化干馏装置及干馏工艺，可有效运用于粒径小于30mm的小粒径油母页岩、低阶煤的干馏，以及生物质的干馏。
为了解决上述技术问题，本发明水平多段内热式炭化干馏炉及干馏工艺，其干馏工艺包括以下步骤：
首先将干馏质压型成为内部有气体通道，能够立体堆砌，并且气体可在堆砌体中流通的型体，然后将压型的干馏质堆砌到装料车上；装载干馏质的装料车进行编组，每个编组由若干台装料车组成，分批次将装载干馏质编组的装料车推入干馏炉；干馏质从干馏炉入炉准备室进入，干馏质炭从干馏炉水熄冷却室推出，干馏质在干馏炉中由低温区向的高温区水平移动；热载气由干馏炉高温区向干馏炉低温区流动；干馏质与热载气在干馏炉中水平逆向接触。
其中，所述压型的干馏质堆砌到装料车上，在干馏过程中干馏质相对装料车保持稳定，形成固定床干馏。
其中，所述装料车编组由一台以上的装料车组成，车组的两端砌筑挡墙；在干馏炉中，装料车组两端砌筑的挡墙与干馏炉炉体之间配合，将干馏炉干馏段进行隔离；装料车车体下部有烟道，烟道一端与干馏炉烟道对接，一端与干馏质相通。
所述干馏炉由入炉准备室、干馏一段、干馏二段、干馏三段、干馏四段、煤气冷却区、水熄冷却室组成；干馏炉干馏一段、干馏二段、干馏三段、干馏四段、煤气冷却区、水熄冷却室的炉体设有烟道，能与装料车车体下部烟道对接；干馏炉入炉准备室和水熄冷却室两侧分别设有炉门。
其中，所述干馏炉的干馏段由一个以上的的干馏分段组成，除上述入炉准备室、干馏一段、干馏二段、干馏三段、干馏四段、煤气冷却区、水熄冷却室以外，根据实际情况，还可设置其他干馏分段。
所述干馏质从干馏炉入炉准备室进入，干馏质炭从干馏炉水熄冷却室推出，干馏质在干馏炉中由低温区向的高温区水平移动是干馏质从入炉准备室进入干馏炉，经由干馏一段、干馏二段、干馏三段、干馏四段、煤气冷却区，干馏质炭从水熄冷却室推出干馏炉，干馏质在干馏炉中进行水平移动，形成移动床干馏。
所述热载气由干馏炉的高温区向干馏炉的低温区流动是高温热载气从干馏四段送入干馏炉，经由干馏三段、干馏二段，从干馏一段引出，高温热载气在干馏炉中进行水平流动。
所述高温热载气经由干熄炉烟道和装料车烟道流经干馏质内部，形成对干馏质的内热式干馏。
干馏质在干馏炉中移动是固定床和移动床结合，干馏质移动和热载气流动是水平逆向运动，干馏质和热载气换热是接触换热，形成水平内热式炭化干馏工艺。
所述煤气冷却区是用煤气冷却干馏质炭，煤气与干馏质炭换热后，高温煤气做为热载气送入干馏炉低温干馏区对干馏质进行干馏。
所述干馏一段控制干馏质温度控制在100-250℃，使干馏油气的部分油气冷凝于干馏质表面，在干馏油气流经干馏质内部时，对干馏油气中的尘进行吸附、过滤。
所述水熄冷却室是用工艺废水或木醋液对干馏质炭进行冷却加湿；冷却加湿产生的水蒸气在水熄冷却室循环，冷却水熄冷却室中的干馏质炭。
具体来说，针对现有技术的不足，本发明提供了如下技术方案：
一种水平多段内热式炭化干馏装置，其特征在于，包括干馏炉1和装料车组，所述干馏炉1设置有干馏炉烟道20，并与干馏炉内腔连通；所述干馏炉包括一个以上的干馏分段，所述干馏分段包括沿干馏质移动方向依次设置的长度相等的入炉准备室100、干馏一段110、干馏二段120、干馏三段130、干馏四段140、煤气冷却区150和水熄冷却室160；在与干馏四段140连通的干馏炉烟道20处设置有热载气入口8，在与干馏一段110连通的干馏炉烟道20处设置有干馏油气出口7；
所述装料车组长度与入炉准备室100相等。
优选的，上述干馏装置中，所述装料车组包括一个以上装料车2，所述装料车2底板上砌筑有装料车烟道21，装料车烟道顶面设置有气孔22，当装料车组置于干馏炉中时，所述装料车烟道21与所述干馏炉烟道20连通。
优选的，上述干馏装置中，所述装料车组的两端设置有挡墙16，所述挡墙的高度与干馏炉内腔顶部的距离小于400mm。
优选的，上述干馏装置中，所述干馏炉烟道20在干馏一段110和干馏二段120交界的位置砌筑有烟道挡墙，所述干馏炉烟道20在干馏三段130和干馏四段140交界的位置砌筑有烟道挡墙17。
优选的，上述干馏装置中，所述干馏炉内腔顶部在干馏二段120和干馏三段130交界处设置有炉顶空间挡板23，所述干馏炉内腔顶部在干馏四段140和煤气冷却区150交界处设置有炉顶空间挡板。
优选的，上述干馏装置中，入炉准备室100的两侧分别设置有进口炉门4和出口炉门5，水熄冷却室160两侧分别设置有进口炉门12和出口炉门13。
优选的，上述干馏装置中，所述干馏装置还包括煤气净化装置、储能热风炉和水蒸气冷却器。
优选的，上述干馏装置中，所述煤气冷却区160在垂直于干馏质移动方向的两端分别设置有煤气入口9和煤气出口11，所述干馏一段110在干馏炉顶面设置有煤气入口6，所述煤气冷却区的煤气出口11与干馏一段的煤气入口6连通。
优选的，上述干馏装置中，所述煤气净化装置的入口与干馏一段110的干馏油气出口7连通，煤气净化装置出口设置有污水出口和冷煤气出口，所述冷煤气出口连接有第一冷煤气支管、第二冷煤气支管和第三冷煤气支管，所述第一冷煤气支管与外界连通，第二冷煤气支管与煤气冷却区150的煤气入口9连通。
优选的，上述干馏装置中，所述储能热风炉入口与所述第三冷煤气支管连通，所述储能热风炉的出口与干馏四段的热载气入口8连通。
优选的，上述干馏装置中，所述水熄冷却室160在垂直于干馏质移动方向的一端设置有冷却液入口14和水蒸气入口15，在另一端设置有水蒸气出口10。
优选的，上述干馏装置中，所述污水出口与水熄冷却室160的冷却液入口14连通；所述水蒸气冷却器入口与水熄冷却室160的水蒸气出口10连通，水蒸汽冷却器出口与水熄冷却室160的水蒸气入口15连通。
本发明还提供上述水平内热式炭化干馏装置的干馏方法，其特征在于，使用上述任一段所述干馏装置，包括下述步骤：
(1)将干馏质压型后堆砌于所述装料车组上；
(2)将装载有干馏质的装料车组送入干馏炉，依次经过入炉准备室100、干馏一段110、干馏二段120、干馏三段130和干馏四段140、煤气冷却区150和水熄冷却室160；
(3)将热载气从热载气入口8送入干馏四段120的干馏烟道，经装料车烟道进入干馏炉内腔，依次流经干馏四段140、干馏三段130、干馏二段120和干馏一段110，对干馏质进行干馏，所得干馏油气产物经装料车烟道进入干馏一段110的干馏炉烟道，从干馏油气出口7流出；
(4)干馏后所得干馏质炭在煤气冷却区150进行煤气冷却；
(5)干馏质炭进入水熄冷却室160进行终冷加湿。
优选的，上述干馏方法，包括下述步骤：
(1)将干馏质压型后堆砌于所述装料车组上，在干馏过程中干馏质相对装料车保持位置固定；
(2)将装载有干馏质的装料车组送入干馏炉，依次经过入炉准备室100、干馏一段110、干馏二段120、干馏三段130和干馏四段140、煤气冷却区150和水熄冷却室160；在干馏过程中干馏质相对干馏炉位置移动；
(3)将热载气从干馏四段120的热载气入口8送入干馏炉，依次流经干馏四段140、干馏三段130、干馏二段120和干馏一段110，对干馏质进行干馏，所得干馏油气产物从干馏一段110的干馏油气出口7流出；
干馏一段(110)的干馏质对干馏油气中的粉尘进行吸附、过滤；
(4)干馏后的干馏质炭在煤气冷却区150进行煤气冷却；
(5)干馏质炭进入水熄冷却室160进行终冷加湿。
优选的，上述干馏方法中，步骤(1)中，所述干馏质两侧设有贯通的气体通道。
优选的，上述干馏方法中，当所述干馏质为非生物质时，所述干馏一段的炭化温度为100-250℃；所述干馏二段的炭化温度为250-400℃；所述干馏三段的炭化温度为400-550℃；所述干馏四段的炭化温度为550-800℃；当所述干馏质为生物质时，所述干馏一段的炭化温度为100-250℃；所述干馏二段的炭化温度为250-350℃；所述干馏三段的炭化温度为350-450℃；所述干馏四段的炭化温度为450-600℃。
优选的，上述干馏方法中，所述干馏装置还包括煤气净化装置、储能热风炉和水蒸气冷却器；
所述煤气冷却区干馏装置160干馏装置在垂直于干馏质移动方向的两端分别设置有煤气入口干馏装置9干馏装置和煤气出口干馏装置11干馏装置，所述干馏一段干馏装置110干馏装置在干馏炉顶面设置有煤气入口干馏装置6干馏装置，所述煤气冷却区的煤气出口干馏装置11干馏装置与干馏一段的煤气入口干馏装置6干馏装置连通；
其中，所述煤气净化装置的入口与干馏一段干馏装置110干馏装置的干馏油气出口干馏装置7干馏装置连通，煤气净化装置出口设置有污水出口和冷煤气出口，所述冷煤气出口连接有第一冷煤气支管、第二冷煤气支管和第三冷煤气支管，所述第一冷煤气支管与外界连通，第二冷煤气支管与煤气冷却区干馏装置150干馏装置的煤气入口干馏装置9干馏装置连通；
其中，所述干馏方法还包括煤气净化过程，包括下述步骤：
所得干馏油气产物从干馏一段干馏装置110干馏装置的干馏油气出口干馏装置7干馏装置引出后，进入净化装置，产生液体产物和冷煤气，所述冷煤气通过第二冷煤气支管从煤气入口干馏装置9干馏装置进入煤气冷却区干馏装置150干馏装置，对干馏质炭进行冷却；所得热煤气通过煤气冷却区干馏装置150干馏装置的煤气出口干馏装置11干馏装置，再通过干馏一段干馏装置110干馏装置的煤气入口干馏装置6干馏装置，送入干馏一段干馏装置110干馏装置。
优选的，上述干馏方法中，所述储能热风炉入口与所述第三冷煤气支管连通，所述储能热风炉的出口与干馏四段的热载气入口干馏装置8干馏装置连通；
其中，所述步骤(3)还包括下述步骤：
冷煤气通过第三冷煤气支管进入储能热风炉，得到的热煤气作为热载气从干馏四段的热载气入口干馏装置8干馏装置进入干馏炉，流经各干馏段对干馏质进行内热干馏。
优选的，上述干馏方法中，所述水熄冷却室干馏装置160干馏装置在垂直于干馏质移动方向的一端设置有冷却液入口干馏装置14干馏装置和水蒸气入口干馏装置15干馏装置，在另一端设置有水蒸气出口干馏装置10干馏装置；
其中，所述煤气净化过程产生的污水出口与水熄冷却室干馏装置160干馏装置的冷却液入口干馏装置14干馏装置连通；所述水蒸气冷却器入口与水熄冷却室干馏装置160干馏装置的水蒸气出口干馏装置10干馏装置连通，水蒸气冷却器出口与水熄冷却室干馏装置160干馏装置的水蒸气入口干馏装置15干馏装置连通；
其中，所述步骤(5)还包括下述步骤：
所述液体产物通过冷却液入口干馏装置14干馏装置进入水熄冷却室干馏装置160干馏装置，对干馏质炭进行降温，产生的水蒸气通过水蒸气出口干馏装置10干馏装置进入水蒸气冷却器，冷却后的水蒸气从水蒸气入口干馏装置15干馏装置进入水熄冷却室干馏装置160干馏装置，循环冷却干馏质炭。
本发明的优点是：(1)克服了直立内热式炭化干馏工艺处理小颗粒(粒径小于30mm)油母页岩、低阶煤提质提油生产过程中，油品含尘量高的技术瓶颈，使小颗粒(粒径小于30mm)油母页岩、低阶煤开发利用成为现实，提高了资源利用率。(2)解决了螺旋输送回转窑生物质干馏工艺产能小，热效率低问题，为大规模加工处理生物质提供关键技术工艺，装置年加工生物质能力达30万吨，对改善环境、开发利用资源意义重大。
附图说明
图1为实施例2所述干馏装置的干馏工艺流程示意图。
图2为实施例2所述干馏装置的结构示意图。
图3为A-A剖面图。
图4为B-B剖面图。
图5为C-C剖面图。
图6为D-D剖面图。
图7为E-E剖面图。
图8为F-F剖面图。
其中，1为干馏炉，2为装料车，3为干馏质，4和5分别为入炉准备室的进口炉门和出口炉门，6和7分别为干馏一段的煤气入口和干馏油气出口，8为干馏四段的热载气入口，9和11分别为煤气冷却区的煤气入口和煤气出口，10为水蒸气出口，12和13分别为水熄冷却室的进口炉门和出口炉门，14为冷却液入口，15为水蒸气入口，16为装料车挡墙，17为烟道挡墙，20为干馏炉烟道，21为装料车烟道，22为装料车烟道顶板气孔，23为炉顶空间挡板，100为入炉准备室，110为干馏一段，120为干馏二段，130为干馏三段，140为干馏四段，150为煤气冷却区，160为水熄冷却室。
具体实施方式
本发明提供一种水平内热式炭化干馏装置及干馏方法：首先将干馏质(油母页岩、低阶煤及生物质)压型,压型的干馏质放置于车体下部带有烟道的装料车上，然后送入干燥炉对干馏质进行干燥脱水，再将干燥脱水后的干馏质送入水平内热干馏装置。运载干馏质的装料车在干馏炉中依次通过入炉准备室、干馏一段、干馏二段、干馏三段、干馏四段、煤气冷却区(也称为煤气初步冷却区)和水熄冷却室。高温热载气由干馏四段送入干馏炉，依次通过干馏三段、干馏二段、再从干馏一段引出。干馏质装填于装料车上干馏，干馏质相对装料车形成固定床干馏；运载干馏质的装料车在干馏炉中水平移动，干馏质相对干馏炉形成移动床干馏。干馏质和热载气在干馏炉中水平逆流移动和流动，形成水平内热式干馏工艺。通过干馏质水平内热式干馏，降低了干馏质提质提油的油品含尘，且装置年加工生物质能力可达30万吨。
一种优选的实施方式中，本发明所述干馏装置及干馏方法如下：
一、将干馏质压型；二、将压型的干馏质放置于车体下部带有烟道的装料车上，装料车进行编组，每个编组由若干台装料车组成；三、将装载干馏质的装料车送入干燥炉，对干馏质进行干燥；四、分批将装载干馏质的编组装料车送入水平式干馏炉；五、将高温热载气送入干馏炉对干馏质进行直接干馏；六、干馏质干馏炭化产生的油气经煤气净化工序净化，纯净的煤气做为干燥炉、干馏炉热源燃气；七、干馏后的干馏质炭进行煤气冷却；八、经煤气冷却后的干馏质炭在水熄冷却室进行终冷加湿。
步骤一所述将干馏质的压型包括将干馏质压型后，形成两侧惯通的气体通道，气流能够在压型后的干馏质内部通过。
步骤二所述压型的干馏质放置于装料车上包括装料车车体下部带有的烟道，烟道两端分别联接干馏炉烟道和干馏质；并且包括编组装料车车组两端砌筑的挡墙；也包括在装料车上干馏质能够堆砌成立体物料堆，在干馏过程中，干馏质相对于装料车位置固定，形成固定床干馏。
步骤三所述干燥炉干燥包括通过装料车车体下部烟道两端与干燥炉烟道和干馏质的联接，使热废气能够经过干燥炉烟道、装料车车体下部烟道进入干馏质内部进行直接干燥。
步骤四所述水平式干馏炉干馏包括干馏炉由入炉准备室、干馏一段、干馏二段、干馏三段、干馏四段、煤气冷却区、水熄冷却室组成；并且包括将装载干馏质的装料车进行编组；也包括通过运载干馏质的装料车在干馏炉中水平移动，干馏质依次经过入炉准备室、干馏一段、干馏二段、干馏三段、干馏四段、煤气冷却区、水熄冷却室，使干馏质相对干馏炉水平移动，形成移动床干馏。
步骤五所述将高温热载气送入干馏炉包括热载气为蓄能热风炉产生的高温煤气或煤气直接燃烧产生的高温废气；并且包括在干馏一段，干馏油气在干馏质表面部分冷凝，当含尘干馏油气流经干馏质时，干馏质对干馏油气中的尘进行吸附过滤；也包括通过干馏炉烟道、装料车车体下部烟道及干馏质内部形成两侧惯通的气体通道的组合，以及高温干馏区与低温干馏区之间的干馏炉墙体与装料车车体两端挡墙配合隔离，使高温热载气在干馏四段、干馏三段、干馏二段、干馏一段各干馏区都能流经干馏质内部，并且延干馏炉水平方向依次流经干馏四段、干馏三段、干馏二段、干馏一段，形成水平内热式炭化干馏；
步骤六所述煤气净化工序包括干馏质干馏油气经干式除尘器、冷凝冷却器、电埔、风机、脱氨、脱硫、脱苯等煤气净化工序。
步骤七所述煤气初步冷却包括在煤气冷却区用煤气对高温干馏质炭进行初步冷却；也包括煤气与高温干馏质炭换热升温后，煤气送入低温干馏段做为热载气对干馏质进行干馏。
步骤八所述在水熄冷却室终冷加湿包括用工艺废水或木醋液对干馏质进行最终冷却加湿；并且包括水熄冷却室做为干馏质出干馏炉的出炉过渡区。
干馏炉干馏一段干馏质温度控制在100-250℃。干馏二段的炭化温度为250-400℃；干馏三段的炭化温度为400-550℃；干馏四段的炭化温度为550-800℃；煤气冷却区干馏质温度控制在250-400℃；水熄冷却室干馏质炭化温度控制小于100℃。其中，所述干馏一段和干馏二段为低温干馏区，干馏三段和干馏四段为高温干馏区。
下面结合附图和实施例，对本发明所述水平多段内热式炭化干馏装置及其有益技术效果进行详细说明。
实施例1 干馏装置
本发明所述干馏装置的结构如图2所示，图3到图8分别为A-A、B-B、C-C、D-D、E-E和F-F的剖面图，从图中可看出，干馏装置包括水平内热式炭化干馏炉1和装料车组。所述装料车组由装料车2拼接而成。
干馏炉1底部设置有干馏炉烟道20，所述干馏炉烟道20与干馏炉平行设置，并与干馏炉内腔连通。
其中，所述干馏炉沿干馏质移动方向依次设置有长度相等的入炉准备室、干馏一段、干馏二段、干馏三段、干馏四段、煤气冷却区和水熄冷却室。
所述干馏一段在干馏炉烟道处设置有干馏油气出口7；干馏四段在干馏炉烟道处设置有热载气入口8。
其中，装料车2的结构如下：
装料车2底板上砌筑有装料车烟道21，并与所述干馏炉烟道20连通；装料车烟道顶面设置有气孔22。
在使用过程中，将装料车编组，在装料车车组两侧砌筑有挡墙，所述挡墙的高度应低于干馏炉内腔高度，所述挡墙与干馏炉内腔顶部的距离小于400mm。
所述干馏装置在使用过程中，干馏方法如下：
(1)首先对煤质干馏质进行压型、打孔，然后将成型的干馏质堆砌在干馏质装料车上，送入干燥炉对干馏质进行干燥脱水。
(2)干馏质干燥脱水完成后，根据干馏炉处理能力，将装载干馏质的装料车进行编组，每个编组由若干台装料车组成，分批次将装载干馏质的装料车各编组送入干馏炉。在干馏炉中，装载干馏质的装料车依次经过入炉准备室、干馏一段、干馏二段、干馏三段、干馏四段、煤气冷却区和水熄冷却室。热载气由干馏四段经热载气入口8送入干馏炉，依次经过干馏三段、干馏二段和干馏一段,经干馏油气出口7流出，对干馏质进行干馏。
(3)干馏质经过煤气冷却区、水熄冷却室后，得到干馏质炭。
实施例2 干馏装置
本发明所述干馏装置包括水平内热式炭化干馏炉1、装料车组、煤气净化装置、储能热风炉和水蒸气冷却器。
其中，干馏炉装置的结构如图2所示，图3到图8分别为A-A、B-B、C-C、D-D、E-E和F-F的剖面图，干馏炉装置的结构如下：
干馏炉1底部设置有干馏炉烟道20，所述干馏炉烟道20与干馏炉平行设置，并与干馏炉内腔连通。
其中，所述干馏炉沿干馏质移动方向依次设置有长度相等的入炉准备室、干馏一段、干馏二段、干馏三段、干馏四段、煤气冷却区和水熄冷却室。
所述干馏一段在干馏炉烟道处设置有干馏油气出口7；干馏四段在干馏炉烟道处设置有热载气入口8。
干馏炉烟道在干馏一段和干馏二段交界的位置砌筑有烟道挡墙；干馏炉烟道在干馏三段和干馏四段交界的位置砌筑有烟道挡墙17，具体结构如图7所示。
干馏炉内腔顶部在干馏二段和干馏三段交界处设置有炉顶空间挡板23，所述干馏炉内腔顶部在干馏四段和煤气冷却区交界处设置有炉顶空间挡板，具体结构如图5所示。
入炉准备室两侧分别设置有进口炉门4和出口炉门5；水熄冷却室两侧分别设置有进口炉门12和出口炉门13；所述干馏一段在干馏炉顶面设置有煤气入口6，在干馏炉烟道处设置有干馏油气出口7；干馏四段在干馏炉烟道处设置有热载气入口8，煤气冷却区在垂直于干馏质移动方向的两端分别设置有煤气入口9和煤气出口11，类似的，所述水熄冷却室在一端设置有冷却液入口14和水蒸气入口15，在另一端设置有水蒸气出口10。
所述干馏一段的干馏油气出口7与煤气净化装置入口连通，煤气净化装置设置有污水出口和冷煤气出口，所述冷煤气出口连接有三条支管：第一冷煤气支管与外界连通，第二冷煤气支管与煤气冷却区的煤气入口9连通，第三冷煤气支管与储能热风炉入口连通，储能热风炉将冷煤气加热后，经出口与干馏四段的热载气入口8连通；所述污水出口与水熄冷却室的冷却液入口14连通，与水蒸气冷却器两端分别与水蒸气出口10和水蒸气入口15连通；此外，所述煤气冷却区的煤气出口11与干馏一段的煤气入口6连通。
干馏工艺如图1所示，步骤如下：
(1)对煤质干馏质进行压型、打孔，然后将成型的干馏质堆砌在干馏质运载台车上，送入干燥炉对干馏质进行干燥脱水。
(2)干馏质干燥脱水完成后，根据干馏炉处理能力，将装载干馏质的装料车进行编组，每个编组由若干台装料车组成，分批次将装载干馏质的装料车各编组送入干馏炉。在干馏炉中，装载干馏质的装料车依次经过入炉准备室、干馏一段、干馏二段、干馏三段、干馏四段、煤气冷却区、水熄冷却室。热载气由干馏四段送入干馏炉，依次经过干馏三段、干馏二段和干馏一段，干馏油气从干馏一段引出进入煤气净化工序，分离出焦油、粗苯、硫铵、污水、木醋液和净煤气。
其中，所述干馏一段的温度为：100-250℃，干馏二段的炭化温度为250-400℃；干馏三段的炭化温度为400-550℃；干馏四段的炭化温度为550-800℃；在干馏过程中，干馏一段、干馏二段、干馏三段和干馏四段的温度依次增大。
例如：当低阶煤为内蒙古锡林浩特褐煤时，干馏一段的炭化温度为250℃、干馏二段的炭化温度为400℃、干馏三段的炭化温度为550℃、干馏四段的炭化温度为700℃。
(3)第三冷煤气支管的净煤气经蓄能热风炉或燃烧炉转化为热载气，将热载气经热载气入口8送入干馏炉干馏段，对干馏质进行干馏；第二冷煤气支管的净煤气经煤气入口9送入干馏炉煤气冷却区冷却干馏质炭，升温的热煤气从煤气出口11流出，经煤气入口6送入干馏一段；第一冷煤气支管的净煤气外送使用。
(4)干馏质炭在干馏炉水熄冷却室经工艺污水或木醋液冷却降温，产生的水蒸气通过水蒸气出口10流出，经过水蒸气冷却器后从水蒸气入口15进入水熄冷却室，在干馏炉水熄冷却室循环冷却干馏质炭；冷却后的干馏质炭出干馏炉。
具体地操作过程如下：首先提起干馏炉入炉准备室进口炉门4，将装载干馏质3的编组装料车2推入干馏炉入炉准备室，落下入炉准备室进口炉门4，入炉准备室用惰性气体置换；然后提起干馏炉入炉准备室出口炉门5、水熄冷却室进口炉门12，将干馏炉入炉准备室中装载干馏质的编组装料车推入干馏一段，同时将干馏炉煤气冷却区装载干馏质炭的编组装料车推入水熄冷却室，落下干馏炉入炉准备室出口炉门5、水熄冷却室进口炉门12；热载气由干馏炉干馏四段的煤气入口8送入干馏炉，经装料车端部挡墙16隔离，干馏油气由干馏炉低温干馏段尤其油气出口7引出干馏炉；冷煤气由干馏炉煤气冷却区煤气入口9送入干馏炉,热煤气由干馏炉煤气冷却区煤气出口11引出，再经干馏炉干馏一段煤气入口6送入干馏炉。工艺污水或木醋液经冷却液入口输入点14喷入水熄冷却室冷却干馏质炭；产生的水蒸气经出口10和入口15在水熄冷却室循环冷却干馏质炭；干馏质炭冷却完成后，提起干馏炉水熄冷却室出口炉门13，将装载干馏质炭的装料车编组牵引出干馏炉水熄冷却室，落下干馏炉水熄冷却室出口炉门13；干馏炉水熄冷却室用惰性气体置换，为下批次干馏质炭出炉进行准备。
图3-图8分别为图2中所述A-A、B-B、C-C、D-D、E-E和F-F剖面图，结合图2中箭头所指煤气的流动的方向，可知，在干馏炉内煤气流通过程为：
如图2所示，其中空心箭头为热载气进入干馏炉、干馏炉烟道跨区及出干馏炉的气流方向，实心箭头为干馏炉热载气穿越干馏质的气流方向。热煤气(即热载气)从干馏四段烟道处的入口8进入干馏炉后，由于烟道挡墙17的作用，使进入干馏四段烟道的热煤气流经装料车烟道，再经干馏质内部气体通道从下而上进入干馏炉上部空间；再从干馏炉上部空间进入干馏三段，由于炉顶空间挡板23的作用，热煤气通过干馏质内部的气体通道从上而下进入装料车烟道，流入干馏炉烟道内，进入干馏二段；同理，由于烟道挡墙的作用，使得热煤气向上流动，再从干馏炉上部空间进入干馏一段，进而从干馏烟道处的煤气出口7流出。
实施例3 干馏装置
本实施例所述干馏装置与实施例2类似，区别仅在于：实施例3所用干馏质为生物质，将生物质打捆成型放置于装料车上后，将其送入干馏炉进行干馏。
此时，干馏一段的温度为100-250℃，干馏二段的温度为250℃-350℃，干馏三段的温度为350℃-450℃，干馏四段的温度为450℃-600℃。
例如：当生物质为水稻桔杆时，干馏一段的温度为200℃，干馏二段的温度为300℃，干馏三段的温度为400℃，干馏四段的温度为500℃。
综上所述，本发明所述水平内热式炭化干馏装置不限制物料粒径，适用于小颗粒(粒径小于30mm)的油母页岩和低阶煤，另外，可大规模加工处理生物质，装置年加工生物质能力可达30万吨，对改善环境、开发利用资源意义重大，具有广阔的应用前景。

Claims (18)

1.一种水平多段内热式炭化干馏装置，其特征在于，包括干馏炉(1)和装料车组，所述干馏炉(1)设置有干馏炉烟道(20)，并与干馏炉内腔连通；所述干馏炉(1)包括一个以上的干馏分段，所述干馏分段包括沿干馏质移动方向依次设置的长度相等的入炉准备室(100)、干馏一段(110)、干馏二段(120)、干馏三段(130)、干馏四段(140)、煤气冷却区(150)和水熄冷却室(160)；在与干馏四段(140)连通的干馏炉烟道(20)处设置有热载气入口(8)，在与干馏一段(110)连通的干馏炉烟道(20)处设置有干馏油气出口(7)；
所述装料车组长度与入炉准备室(100)相等。
2.根据权利要求1所述的干馏装置，其中，所述装料车组包括一个以上装料车(2)，所述装料车(2)底板上砌筑有装料车烟道(21)，装料车烟道顶面设置有气孔(22)，当装料车组置于干馏炉中时，所述装料车烟道(21)与所述干馏炉烟道(20)连通。
3.根据权利要求1或2所述的干馏装置，其中，所述装料车组的两端设置有挡墙(16)，所述挡墙的高度与干馏炉内腔顶部的距离小于400mm。
4.根据权利要求1-3任一项所述的干馏装置，其中，所述干馏炉烟道(20)在干馏一段(110)和干馏二段(120)交界的位置砌筑有烟道挡墙，所述干馏炉烟道(20)在干馏三段(130)和干馏四段(140)交界的位置砌筑有烟道挡墙(17)。
5.根据权利要求1-4任一项所述的干馏装置，其中，所述干馏炉内腔顶部在干馏二段(120)和干馏三段(130)交界处设置有炉顶空间挡板(23)，所述干馏炉内腔顶部在干馏四段(140)和煤气冷却区(150)交界处设置有炉顶空间挡板。
6.根据权利要求1-5任一项所述的干馏装置，其中，入炉准备室(100)的两侧分别设置有进口炉门(4)和出口炉门(5)，水熄冷却室(160)两侧分别设置有进口炉门(12)和出口炉门(13)。
7.根据权利要求1-6任一项所述的干馏装置，其中，所述干馏装置还包括煤气净化装置、储能热风炉和水蒸气冷却器。
8.根据权利要求7所述的干馏装置，其中，所述煤气冷却区(160)在垂直于干馏质移动方向的两端分别设置有煤气入口(9)和煤气出口(11)，所述干馏一段(110)在干馏炉顶面设置有煤气入口(6)，所述煤气冷却区的煤气出口(11)与干馏一段的煤气入口(6)连通。
9.根据权利要求8所述的干馏装置，其中，所述煤气净化装置的入口与干馏一段(110)的干馏油气出口(7)连通，煤气净化装置出口设置有污水出口和冷煤气出口，所述冷煤气出口连接有第一冷煤气支管、第二冷煤气支管和第三冷煤气支管，所述第一冷煤气支管与外界连通，第二冷煤气支管与煤气冷却区(150)的煤气入口(9)连通。
10.根据权利要求9所述的干馏装置，其中，所述储能热风炉入口与所述第三冷煤气支管连通，所述储能热风炉的出口与干馏四段的热载气入口(8)连通。
11.根据权利要求10所述的干馏装置，其中，所述水熄冷却室(160)在垂直于干馏质移动方向的一端设置有冷却液入口(14)和水蒸气入口(15)，在另一端设置有水蒸气出口(10)。
12.根据权利要求10所述的干馏装置，其中，所述污水出口与水熄冷却室(160)的冷却液入口(14)连通；所述水蒸气冷却器入口与水熄冷却室(160)的水蒸气出口(10)连通，水蒸汽冷却器出口与水熄冷却室(160)的水蒸气入口(15)连通。
13.一种水平内热式炭化干馏方法，其特征在于，使用权利要求1-6任一项所述的干馏装置，包括下述步骤：
(1)将干馏质压型后堆砌于所述装料车组上；
(2)将装载有干馏质的装料车组送入干馏炉，依次经过入炉准备室(100)、干馏一段(110)、干馏二段(120)、干馏三段(130)和干馏四段(140)、煤气冷却区(150)和水熄冷却室(160)；
(3)将热载气从热载气入口(8)送入干馏四段(120)的干馏炉烟道，经装料车烟道进入干馏炉内腔，依次流经干馏四段(140)、干馏三段(130)、干馏二段(120)和干馏一段(110)，对干馏质进行干馏，所得干馏油气产物经装料车烟道进入干馏一段(110)的干馏炉烟道，从干馏油气出口(7)流出；
(4)干馏后所得干馏质炭在煤气冷却区(150)进行煤气冷却；
(5)干馏质炭进入水熄冷却室(160)进行终冷加湿。
14.根据权利要求13所述的干馏方法，其中，步骤(1)中，所述干馏质两侧设有贯通的气体通道。
15.根据权利要求13或14所述的干馏方法，其中，当所述干馏质为非生物质时，所述干馏一段的炭化温度为100-250℃；所述干馏二段的炭化温度为250-400℃；所述干馏三段的炭化温度为400-550℃；所述干馏四段的炭化温度为550-800℃；当所述干馏质为生物质时，所述干馏一段的炭化温度为100-250℃；所述干馏二段的炭化温度为250-350℃；所述干馏三段的炭化温度为350-450℃；所述干馏四段的炭化温度为450-600℃。
16.根据权利要求13-15任一项所述的干馏方法，其中，所述干馏装置还包括煤气净化装置、储能热风炉和水蒸气冷却器；
所述煤气冷却区(160)在垂直于干馏质移动方向的两端分别设置有煤气入口(9)和煤气出口(11)，所述干馏一段(110)在干馏炉顶面设置有煤气入口(6)，所述煤气冷却区的煤气出口(11)与干馏一段的煤气入口(6)连通；
其中，所述煤气净化装置的入口与干馏一段(110)的干馏油气出口(7)连通，煤气净化装置出口设置有污水出口和冷煤气出口，所述冷煤气出口连接有第一冷煤气支管、第二冷煤气支管和第三冷煤气支管，所述第一冷煤气支管与外界连通，第二冷煤气支管与煤气冷却区(150)的煤气入口(9)连通；
其中，所述干馏方法还包括煤气净化过程，包括下述步骤：
所得干馏油气产物从干馏一段(110)的干馏油气出口(7)引出后，进入净化装置，产生液体产物和冷煤气，所述冷煤气通过第二冷煤气支管从煤气入口(9)进入煤气冷却区(150)，对干馏质炭进行冷却；所得热煤气通过煤气冷却区(150)的煤气出口(11)，再通过干馏一段(110)的煤气入口(6)，送入干馏一段(110)。
17.根据权利要求16所述的干馏方法，其中，所述储能热风炉入口与所述第三冷煤气支管连通，所述储能热风炉的出口与干馏四段的热载气入口(8)连通；
其中，所述步骤(3)还包括下述步骤：
冷煤气通过第三冷煤气支管进入储能热风炉，得到的热煤气作为热载气从干馏四段的热载气入口(8)进入干馏炉，流经各干馏段对干馏质进行内热干馏。
18.根据权利要求17所述的干馏方法，其中，所述水熄冷却室(160)在垂直于干馏质移动方向的一端设置有冷却液入口(14)和水蒸气入口(15)，在另一端设置有水蒸气出口(10)；
其中，所述煤气净化过程产生的污水出口与水熄冷却室(160)的冷却液入口(14)连通；所述水蒸气冷却器入口与水熄冷却室(160)的水蒸气出口(10)连通，水蒸气冷却器出口与水熄冷却室(160)的水蒸气入口(15)连通；
其中，所述步骤(5)还包括下述步骤：
所述液体产物通过冷却液入口(14)进入水熄冷却室(160)，对干馏质炭进行降温，产生的水蒸气通过水蒸气出口(10)进入水蒸气冷却器，冷却后的水蒸气从水蒸气入口(15)进入水熄冷却室(160)，循环冷却干馏质炭。
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