CN106140310B - 一种加氢催化剂和烃油加氢方法 - Google Patents

一种加氢催化剂和烃油加氢方法 Download PDF

Info

Publication number
CN106140310B
CN106140310B CN201510145501.3A CN201510145501A CN106140310B CN 106140310 B CN106140310 B CN 106140310B CN 201510145501 A CN201510145501 A CN 201510145501A CN 106140310 B CN106140310 B CN 106140310B
Authority
CN
China
Prior art keywords
catalyst
grams
hours
carrier
acid
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201510145501.3A
Other languages
English (en)
Other versions
CN106140310A (zh
Inventor
李会峰
李明丰
褚阳
刘锋
郑仁垟
聂红
李大东
高晓冬
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sinopec Research Institute of Petroleum Processing
China Petroleum and Chemical Corp
Original Assignee
Sinopec Research Institute of Petroleum Processing
China Petroleum and Chemical Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sinopec Research Institute of Petroleum Processing, China Petroleum and Chemical Corp filed Critical Sinopec Research Institute of Petroleum Processing
Priority to CN201510145501.3A priority Critical patent/CN106140310B/zh
Publication of CN106140310A publication Critical patent/CN106140310A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN106140310B publication Critical patent/CN106140310B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Landscapes

  • Catalysts (AREA)

Abstract

一种加氢催化剂和烃油加氢方法，所述催化剂含有载体和至少一种选自第VIII族和至少一种选自第VIB族的金属组分，其特征在于，所述载体为含有非离子型表面活性的氧化铝成型物，以所述载体为基准，所述非离子型表面活性的质量分数为0.1％‑10％，所述催化剂还含有除非离子型表面活性剂外的第二有机物，以催化剂为基准，所述第二有机物的质量分数为0.1‑30％。与现有技术相比，本发明提供催化剂的性能得到改善。

Description

一种加氢催化剂和烃油加氢方法
技术领域
本发明涉及一种加氢催化剂及其应用。
背景技术
日益增强的环保意识及越来越严格的环保法规迫使炼油界更加注重清洁燃料生产技术开发，如何经济合理的生产超低硫油品已成为炼油界目前和今后一定时期内需要重点解决的课题之一。而开发具有更高活性和选择性的新型加氢催化剂则是生产清洁油品最经济的方法之一。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种性能得到改善的加氢催化剂及其应用。
本发明涉及以下内容：
1.一种加氢催化剂，含有载体和至少一种选自第VIII族和至少一种选自第VIB族的金属组分，其特征在于，所述载体为含有非离子型表面活性剂的氧化铝成型物，以所述载体为基准，所述非离子型表面活性剂的质量分数为0.1％-10％，所述催化剂还含有除非离子型表面活性剂外的第二有机物，以催化剂为基准，所述第二有机物的质量分数为0.1-30％。
2.根据权利要求1所述的催化剂，其特征在于，以所述载体为基准，所述非离子型表面活性剂的质量分数为0.3％-5％，以催化剂为基准，所述第二有机物的质量分数为1-22％。
3.根据1所述的催化剂，其特征在于，所述非离子型表面活性剂选自烷基酚聚氧乙烯醚、高碳脂肪醇聚氧乙烯醚、脂肪酸聚氧乙烯酯、聚氧乙烯胺、聚氧乙烯酰胺、聚丙二醇的环氧乙烷加成物、失水山梨醇酯、蔗糖酯、月桂醇聚氧乙烯醚、油酸聚氧乙烯酯、硬脂酸聚氧乙烯酯、聚乙二醇辛基苯基醚、聚氧乙烯一聚氧丙烯一聚氧乙烯三嵌段共聚物、多元醇中的一种或几种。
4.根据3所述的催化剂，其特征在于，所述多元醇选自吐温20、吐温40、吐温60、吐温80、司盘-20、司盘-80、曲拉通X-100。
5.根据权利要求1所述的催化剂，其特征在于，所述第二有机物选自有机羧酸及其铵盐中的一种或几种。
6.根据权利要求5所述的催化剂，其特征在于，所述有机羧酸选自反式1，2-环己二胺四乙酸、乙二胺四乙酸、氨基三乙酸、柠檬酸、草酸、乙酸、甲酸、乙醛酸、羟基乙酸、酒石酸和苹果酸中的一种或多种。
7.根据权利要求1所述的催化剂，其特征在于，所述第VIII族金属选自镍和/或钴，所述第VIB族金属选自钼和/或钨，以所述催化剂为基准，所述第VIII族金属组分的质量分数为1-10％，第VIB族金属组分的质量分数为5-40％。
8.根据权利要求7所述的催化剂，其特征在于，以所述催化剂为基准，所述第VIII族金属组分的质量分数为1.5-6％，第VIB族金属组分的质量分数为10-35％。
9.根据权利要求1所述的催化剂，其特征在于，所述氧化铝成型物中含有选自氧化硅、氧化钛、氧化镁、氧化锆、氧化钍、氧化铍中的一种或几种助剂组分，以所述载体为基准，所述助剂组分的质量分数为10％以下。
10.根据权利要求9所述的成型物，其特征在于，以所述载体为基准，所述助剂组分的质量分数为0.3％-5％。
11.根据权利要求1或9所述的催化剂，其特征在于，所述氧化铝成型物中含有粘土和/或分子筛，以所述载体为基准，所述粘土和/或分子筛的质量分数为35％以下。
12.根据权利要求11所述的催化剂，其特征在于，以所述载体为基准，所述粘土和/或分子筛的质量分数为1％-20％。
13.一种烃油加氢方法，包括在加氢反应条件下，将烃油与催化剂接触反应，其特征在于，所述催化剂为权利要求1-12任意一项所述的催化剂。
本发明中，所述氧化铝可以是选自γ、η、θ、δ和χ中的一种或几种，优选为γ-氧化铝。所述氧化铝具有常规氧化铝的比表面和孔体积，优先氧化铝的比表面为150-350米2/克，进一步优选为180-320米2/克，优选氧化铝的孔容为0.4-1.1毫升/克，进一步优选为0.5-0.9毫升/克。它们可以是市售的商品也可由现有技术中任意一种方法制备。例如，可以是由选自三水合氧化铝、一水合氧化铝和无定形氢氧化铝中的一种或几种的混合物经成型并焙烧后制得。
所述氧化铝的成型采用惯用的方法进行，如压片、滚球、挤条等方法均可。在采用惯用的方法成型时，为确保成型的顺利进行向前述的待成型物料(例如，三水合氧化铝、一水合氧化铝和无定形氢氧化铝中的一种或几种的混合物)中引入助剂是允许的，例如当挤条时，可以向前述的待成型物料中引入适量的胶溶剂、助挤剂和水，之后挤出成型。所述胶溶剂、助挤剂的种类及用量均可以是本领域常规的，例如常见的胶溶剂可以选自硝酸、醋酸、柠檬酸、甲酸、三氯乙酸、盐酸、丙二酸中的一种或几种，所述助挤剂可以选自田菁粉、甲基纤维素、淀粉、聚乙烯醇、聚乙醇中的一种或几种。
在一个优选的实施方式中，所述氧化铝成型物为一种改性的一水软铝石和/或假一水软铝石经成型、焙烧后得到的γ-氧化铝。
所述改性一水软铝石和/或假一水软铝石的方法包括：(1)将至少一种氧化铝水合物焙烧，所述焙烧条件包括：温度为300℃-950℃，时间为0.5小时-24小时；(2)将步骤(1)得到的焙烧产物与至少一种一水软铝石和/或假一水软铝石以及水混合，得到一种混合物；(3)将步骤(2)得到的混合物在密闭反应器中进行水热处理，水热处理条件包括：温度为60℃-250℃，时间为0.5小时-48小时；(4)将步骤(3)得到的产物干燥，得到改性的一水软铝石和/或假一水软铝石。
其中，优选的所述步骤(1)的焙烧条件包括：温度为300-750℃，时间为1-24小时。进一步优选的所述步骤(1)的焙烧条件包括：温度为350-650℃，时间为2-10小时。
优选所述步骤(2)将步骤(1)得到的焙烧产物与至少一种一水软铝石或假一水软铝石以及水混合得到的混合物中，以质量计的固含量为1％-80％，其中，所述焙烧产物与以干基计的一水软铝石或假一水软铝石的质量比为0.1-20。进一步优选所述步骤(2)将步骤(1)得到的焙烧产物与至少一种一水软铝石或假一水软铝石以及水混合得到的混合物中，以质量计的固含量为5％-70％，其中，所述焙烧产物与以干基计的一水软铝石或假一水软铝石的质量比为0.2-12。
当所述的混合物中的水含量足以使所述混合物为浆液(例如，以质量计的固含量为35％以下)时，在所述步骤(4)的干燥前优选包括过滤的步骤。
优选的所述步骤(3)的水热处理条件包括：温度为60℃至小于140℃，时间为0.5-48小时。进一步优选的所述步骤(3)的水热处理条件包括：温度为80-120℃，时间为4-24小时。或者是，优选的所述步骤(3)的水热处理条件包括：温度为大于等于140℃至小于等于250℃，时间为0.5-48小时；进一步优选的所述步骤(3)的水热处理条件包括：温度为150-220℃，时间为4-24小时。
优选所述步骤(4)的干燥温度为60℃-180℃，干燥时间为0.5小时-24小时。进一步优选所述步骤(4)的干燥温度为80℃-150℃，干燥时间为1小时-12小时。
本发明中，所述氧化铝水合物选自三水合氧化铝、假一水软铝石、一水软铝石中的一种或几种。
其中，所述三水合氧化铝包括三水铝石(α-Al2O3·3H2O)、湃铝石(β1-Al2O3·3H2O)和诺水铝石(β2-Al2O3·3H2O)。
所述假一水软铝石又称为拟薄水铝石，以X光衍射表征，为一种在14.5°±0.5°(2θ)出现宽而弥散的(020)晶面衍射峰的氧化铝水合物。
所述一水软铝石又称为薄水铝石，以X光衍射表征，为一种在14.5°±0.5°(2θ)出现最强的、窄而尖锐的(020)晶面衍射峰的氧化铝水合物(一水软铝石在45.8°、51.6°、和55.2°分别出现对应于(131)、(220)和(151)晶面的假一水软铝石所不具备的衍射峰)。
本发明的发明人惊奇地发现，将一水软铝石和/或假一水软铝石与一种或几种经300℃-950℃焙烧(热处理)0.5-24小时，优选经300℃-750℃焙烧(热处理)1-24小时，进一步优选经350℃-650℃焙烧(热处理)2-10小时的氧化铝水合物以及水混合得到一种混合物，并将该混合物在密闭容器中于60℃-250℃水热处理0.5-48小时，优选于80-220℃水热处理4-24小时，由此改性得到的一水软铝石和/或假一水软铝石的相对结晶度提高，且由此经焙烧得到的氧化铝保持有较高的比表面积和孔容。
本发明中，当控制水热处理温度为140℃以上时，所得改性产物为一水软铝石；控制水热处理温度小于140℃时，所得产物的晶相与起始原料保持一致。
在一个具体实施方式中，优选的使所述改性产物的晶相与起始原料一致的所述步骤(3)的水热处理条件包括：温度为60℃至小于140℃，时间为0.5-48小时；进一步优选的所述步骤(3)的水热处理条件包括：温度为80-120℃，时间为1-24小时。
在另一个具体实施方式中，优选的使所述改性产物为一水软铝石的所述步骤(3)的水热处理条件包括：温度为大于等于140℃至小于等于250℃，时间为0.5-48小时；进一步优选的所述步骤(3)的水热处理条件包括：温度为150-220℃，时间为4-24小时。
本发明中，所述一水软铝石、假一水软铝石和三水铝石可以是市售的商品，也可以是采用任意的现有技术制备，对此没有特别限制。
在足以将所述氧化铝水合物在300℃-950℃焙烧(热处理)1-24小时，优选经300℃-750℃焙烧(热处理)1-24小时，进一步优选经350℃-650℃焙烧(热处理)2-10小时的条件下，本发明对步骤(1)所述的焙烧方法没有特别限制。例如，可以是将所述氧化铝水合物在惯常的烘箱或焙烧炉中在大气气氛下进行焙烧，也可以是在可抽真空的烘箱或焙烧炉中在真空条件下或通入惰性气体条件下进行。当所述焙烧通入惰性气体时，所述惰性气体可以是任意的在所述焙烧条件下足以气化的不含氧气体，例如可以是选自氮气、氩气、氦气、二氧化碳和水蒸汽中的一种或几种。
本发明中的干基是指：一定量的所述氧化铝水合物在空气气氛下马弗炉中以4℃/分钟的升温速率升到600℃，然后在600℃恒温4小时，焙烧后产物的重量与焙烧前所述氧化铝水合物的重量之比的百分数，干基＝焙烧后产物的重量÷焙烧前所述氧化铝水合物的重量×100％。
本发明中，所述密闭的反应器可以是任意的可实现所述水热反应的反应器，例如，高压反应釜等，所述反应可以是在静置条件下进行，也在搅拌状态下进行，优选搅拌状态下进行水热处理。
本发明中，所述第一有机化合物非离子表面活性剂是指在水溶液中不产生离子的表面活性剂，按亲水基团可分为聚氧乙烯型和多元醇型两类；另外，还有其他非离子表面活性剂，例如，烷基醇酰胺型、非离子氟碳表面活性剂等。其中，聚氧乙烯型包括：烷基酚聚氧乙烯醚、高碳脂肪醇聚氧乙烯醚、脂肪酸聚氧乙烯酯、聚氧乙烯胺、聚氧乙烯酰胺、聚丙二醇的环氧乙烷加成物；多元醇型包括：失水山梨醇酯、蔗糖酯。优选，吐温系列非离子表面活性剂(包括吐温20、吐温40、吐温60、吐温80)、司盘-20(SP-20月桂酸酯)；司盘-80(SP-80单油酸酯)、曲拉通X-100(聚氧乙烯-8-辛基苯基醚)、月桂醇聚氧乙烯醚、油酸聚氧乙烯酯、硬脂酸聚氧乙烯酯、聚乙二醇辛基苯基醚、聚氧乙烯一聚氧丙烯一聚氧乙烯三嵌段共聚物(pluronic123)。
在足以使所述成型物中含有0.1％-10％，优选为0.3％-5％的非离子表面活性剂的前提下，本发明对在所述氧化铝成型物中引入非离子型表面活性剂的方法没有限制。
在一个优选的实施方式中，在所述氧化铝成型物中引入非离子型表面活性剂的方法，包括：(1)用含非离子型表面活性剂的溶液浸渍所述氧化铝成型物，所述浸渍液的体积与所述成型物的孔体积之比为0.5-20，优选为1-15；(2)将浸渍得到的混合物在密闭反应器中进行热处理，热处理温度为室温至250℃，优选为60℃至220℃，时间为0.5小时-48小时，优选为1小时-36小时；(3)干燥步骤(2)的产物，所述干燥条件包括：温度为40℃-250℃，优选为100℃-180℃，时间为1小时-24小时，优选为2小时-18小时。
其中，所述室温可以为一年四季内各个季节的室内温度，一般为5-40℃。所述浸渍液的溶剂可以为能够溶解所述非离子表面活性剂的各种溶剂，优选为水和/或乙醇。
在足以使最终所述成型物中非离子表面活性剂的含量满足要求的前提下，本发明对浸渍液中的非离子表面活性剂的含量以及浸渍次数没有特别限制。
在足以保证所述热处理在气密条件下进行的情况下，本发明对所述密闭反应器没有特别限制，常见的如釜式高压反应器等。
本发明中，在所述氧化铝成型物中引入非离子表面活性剂的方法中，步骤(3)干燥的目的在于脱除浸渍产物中的溶剂，在足以实现该目的的前提下，本发明对所述干燥的方法没有限制，例如可以是加热干燥的方法，也可以是真空干燥的方法。
本发明中，所述氧化铝可以含有选自氧化硅、氧化钛、氧化镁、氧化锆、氧化钍、氧化铍中的一种或几种助剂组分，以所述载体为基准，所述助剂组分的质量分数为10％以下，优选为0.3％-5％。
当所述成型物中含有选自氧化硅、氧化钛、氧化镁、氧化锆、氧化钍、氧化铍中的一种或几种助剂组分时，在所述成型物的制备过程中包括引入选自氧化硅、氧化钛、氧化镁、氧化锆、氧化钍、氧化铍中的一种或几种助剂组分的步骤，所述引入助剂组分的方法为常规方法。例如，可以是将含选自氧化硅、氧化钛、氧化镁、氧化锆、氧化钍、氧化铍中的一种或几种助剂组分的三水合氧化铝、一水合氧化铝和无定形氢氧化铝中的一种或几种的混合物经成型并焙烧后制得。也可以是将氧化铝和/或其前身物与含助剂组分的化合物混合，之后经成型、干燥焙烧得到。
本发明中，所述成型物中可以含有粘土和/或分子筛，以所述载体为基准，所述粘土和/或分子筛的质量分数为35％以下，优选为1％-20％。
当所述成型物中含有粘土和/或分子筛时，在所述成型物的制备过程中包括引入粘土和/或分子筛的步骤，所述引入粘土和/或分子筛的方法物常规方法。例如，将所述粘土和/或分子筛与所述选自三水合氧化铝、一水合氧化铝和无定形氢氧化铝中的一种或几种的混合物经成型并焙烧后制得。
本发明中，所述粘土可以选自高岭土、多水高岭土、蒙脱土、硅藻土、埃洛石、皂石、累托土、海泡石、凹凸棒石、水滑石和膨润土中的一种或多种。所述分子筛可以为沸石分子筛和/或非沸石分子筛。所述沸石分子筛可以为毛沸石、ZSM-34沸石、丝光沸石、ZSM-5沸石、ZSM-11沸石、ZSM-22沸石、ZSM-23沸石、ZSM-35沸石、L型沸石、Y型沸石、X型沸石、ZSM-3分子筛、ZSM-4分子筛、ZSM-18分子筛、ZSM-20分子筛、ZSM-48沸石、ZSM-57沸石、八面沸石、Beta沸石和Ω沸石中的一种或多种。所述非沸石分子筛可以为磷铝分子筛、钛硅分子筛和磷酸硅铝(即，SAPO)分子筛中的一种或多种。根据本发明，所述分子筛优选为氢型分子筛。所述氢型分子筛可以商购获得，也可以采用常规的方法制备。例如，可以将钠型分子筛用常规的铵离子交换法进行离子交换并干燥，形成铵型分子筛，再经焙烧形成氢型分子筛。
所述第二有机化合物有机羧酸及其铵盐选自反式1，2-环己二胺四乙酸、乙二胺四乙酸、氨基三乙酸、柠檬酸、草酸、乙酸、甲酸、乙醛酸、羟基乙酸、酒石酸和苹果酸及其铵盐中的一种或多种。
本发明中，所述加氢催化剂可以是加氢精制催化剂、加氢处理催化剂或加氢裂解催化剂。所述催化剂中的选自第VIII族和选自第VIB族的金属组分为常规选择，例如，所述第VIII族金属组分选自钴和/或镍，第VIB族金属组分选自钼和/或钨。
在具体实施方式中，以氧化物计并以所述催化剂为基准，本发明所述催化剂优选含有50-90重量％的载体，1-10重量％的第VIII族金属组分，5-40重量％的第VIB族金属组分；进一步优选催化剂含有60-85重量％的载体，1.5-6重量％的第VIII族金属组分，10-35重量％的第VIB族金属组分。
本发明中，向所述载体中引入至少一种第VIII族和至少一种第VIB族金属组分的方法为本领域惯用方法，例如，可以是将含有至少一种第VIII族和至少一种选自第VIB族金属化合物配制成混合溶液后浸渍所述载体的方法；可以是将含有至少一种第VIII族和至少一种选自第VIB族金属化合物单独配制溶液后浸渍载体的方法。其中，通过对含金属组分的溶液的浓度、用量或载体用量的调节和控制，可以制备出指定含量的所述催化剂，这是本领域技术人员所容易理解的。
按照本发明，当所述浸渍步骤完成之后，可以进行干燥、焙烧或不焙烧等步骤，优选仅干燥、不焙烧。所述干燥和焙烧的条件均是常规的，例如，干燥温度为100-300℃，优选为100-280℃，干燥时间为1-12小时，优选为2-8小时；焙烧温度为350-550℃，优选为400-500℃，焙烧时间为1-10小时，优选为2-8小时。
所述第VIII族金属化合物选自这些金属的可溶性化合物中的一种或几种，例如，可以是这些金属的硝酸盐、醋酸盐、碳酸盐、氯化物、可溶性络合物中的一种或几种。
所说的第VIB族金属化合物选自这些金属的可溶性化合物中的一种或几种，例如，可以是钼酸盐、仲钼酸盐、钨酸盐、偏钨酸盐、乙基偏钨酸盐中的一种或几种。
按照本发明提供的催化剂，在使用之前优选在氢气存在下，于140-370℃的温度下用硫、硫化氢或含硫原料进行预硫化，这种预硫化可在器外进行也可在器内原位硫化，将其所负载的活性金属组分转化为金属硫化物组分。
本发明中，对所述的加氢处理反应条件没有特别的限定，优选的反应条件包括：反应温度200-420℃、进一步优选为220-400℃，压力2-18兆帕、进一步优选为2-15兆帕，液时空速0.3-10小时-1、进一步优选为0.3-5小时-1，氢油体积比50-5000、进一步优选为50-4000。
所述加氢反应的装置可以在任何足以使所述原料油在加氢反应条件下与所述催化剂接触反应的反应装器中进行，例如，所述反应在固定床反应器，移动床反应器或沸腾床反应器中进行。
采用本发明提供的催化剂可以加工各类烃油原料。例如，所述烃油原料可以是各种重质矿物油或合成油或它们的混合馏分油，比如选自原油、馏分油、溶剂精制油、蜡膏、蜡下油、费托合成油、煤液化油、轻脱沥青油和重脱沥青油中的一种或几种。
与现有技术相比，本发明提供催化剂的加氢活性得到改善，特别是由含非离子表面活性剂的采用经本发明提供的方法改性的水合氧化铝制备的载体制备的催化剂，这种改性尤为明显。
例如，分别用本发明提供的含非离子表面活性剂的氧化铝成型物和常规方法制备的载体制备金属含量2.4％NiO和12％MoO3的加氢精制催化剂C和DC(参比剂)。以含4，6-二甲基二苯并噻吩(4，6-DMDBT)0.59重量％的正癸烷的混合溶液为原料，对两种催化剂的加氢脱硫活性进行评价。以催化剂DC的活性为100，催化剂C的加氢脱硫活性为113。结果表明，与现有技术提供载体制备的催化剂相比，由本发明提供载体制备催化剂的加氢脱硫活性明显提高。
具体实施方式
下面的实例将进一步说明本发明，但并不因此而限制本发明。
以下实施例中，采用X射线荧光法对催化剂中各元素的含量进行分析测定(RIPP132-90，参见：石油化工分析方法(RIPP试验方法)，杨翠定等编，科学出版社，1990，371-375)。X射线荧光测试前先将催化剂样品在空气气氛中450℃焙烧6小时。
样品晶相、相对结晶度和平均晶粒度的测定参照《固体催化剂实用研究方法》(刘维桥，孙桂大编，中国石化出版社，2000，57-89)和《石油化工分析方法(RIPP试验方法)》(杨翠定，顾侃英，吴文辉编，科学出版社，1990，394-405)中的X-射线衍射方法进行。
实施例1-10说明部分载体所使用的改性一水软铝石和/或假一水软铝石，其制备方法以及由此制备的氧化铝载体。
实验中使用的氧化铝水合物为：
CL-A粉(假一水软铝石粉)，相对相对结晶度为100％，晶粒大小2.9nm，干基70重量％，购自中石化长岭催化剂分公司。
CL-B粉(一水软铝石)，相对相对结晶度为100％，晶粒大小5.2nm，干基78重量％，购自中石化长岭催化剂分公司)。
CL-C粉(三水铝石(α-Al2O3·3H2O))，相对相对结晶度为100％，晶粒大小156nm，干基65重量％，购自中石化长岭催化剂分公司。
其中，称取10000克CL-A粉，用挤条机(生产厂家：华南理工大学科技实业总厂，型号：F-26(III))挤成外接圆直径为1.6毫米的三叶草形条。湿条经120℃干燥4小时后，在空气气氛下于马弗炉中600℃恒温4小时，得到氧化铝载体CL-A-Al2O3。通过X-射线衍射方法表征其晶相、结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。通过N2吸附/脱附测定其比表面积和孔容，结果列于表2中。
称取10000克CL-B粉，用挤条机(生产厂家：华南理工大学科技实业总厂，型号：F-26(III))挤成外接圆直径为1.6毫米的三叶草形条。湿条经120℃干燥4小时后，在空气气氛下于马弗炉中600℃恒温4小时，得到氧化铝载体CL-B-Al2O3。通过X-射线衍射方法表征其晶相、结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。通过N2吸附/脱附测定其比表面积和孔容，结果列于表2中。
按照所述改性一水软铝石和/或假一水软铝石的方法中的步骤(1)得到的焙烧产物为：
CL-A-600：称取10000克CL-A粉在空气气氛下马弗炉中以4℃/分钟的升温速率升到600℃，并在600℃恒温4小时得到CL-A-600。
CL-A-450：称取10000克CL-A粉在空气气氛下马弗炉中以3℃/分钟的升温速率升到450℃，并在450℃恒温4小时得到CL-A-450。
CL-A-400：称取10000克CL-A粉在氮气气氛下马弗炉中以5℃/分钟的升温速率升到400℃，并在400℃恒温4小时得到CL-A-400。
CL-A-350：称取10000克CL-A粉在氮气气氛下烘箱中以3℃/分钟的升温速率升到350℃，并在350℃恒温4小时得到CL-A-350。
CL-B-600：称取10000克CL-B粉在空气气氛下马弗炉中以4℃/分钟的升温速率升到600℃，并在600℃恒温4小时得到CL-B-600。
CL-B-450：称取10000克CL-B粉在空气气氛下马弗炉中以4℃/分钟的升温速率升到450℃，并在450℃恒温4小时得到CL-B-450。
CL-B-400：称取10000克CL-B粉在空气气氛下马弗炉中以4℃/分钟的升温速率升到400℃，并在400℃恒温4小时得到CL-B-400。
CL-B-350：称取10000克CL-B粉在空气气氛下马弗炉中以4℃/分钟的升温速率升到350℃，并在350℃恒温4小时得到CL-B-350。
CL-C-600：称取10000克三水铝石-粉在空气气氛下马弗炉中以4℃/分钟的升温速率升到600℃，并在600℃恒温4小时得到CL-C-600。
CL-C-450：称取10000克三水铝石-粉在空气气氛下马弗炉中以4℃/分钟的升温速率升到450℃，并在450℃恒温6小时得到CL-C-450。
CL-C-400：称取10000克三水铝石-粉在空气气氛下马弗炉中以4℃/分钟的升温速率升到400℃，并在400℃恒温6小时得到CL-C-400。
CL-C-350：称取10000克三水铝石-粉在空气气氛下马弗炉中以4℃/分钟的升温速率升到350℃，并在350℃恒温6小时得到CL-C-350。
实施例1
分别称取以干基计的CL-A粉350克、CL-A-600粉120克(CL-A-600粉与以干基计CL-A粉的质量之比为0.34)，将它们与3600克去离子水混合搅拌成浆液；将该浆液转移到带搅拌的容积为5升的不锈钢带聚四氟内衬的高压釜中，密闭后加热至160℃，并在搅拌下恒温4小时；之后，降至室温并经过滤后，将滤饼于120℃干燥8小时，得到经改性的产物Q-S1。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。
将Q-S1用挤条机(生产厂家：华南理工大学科技实业总厂，型号：F-26(III))挤成外接圆直径为1.6毫米的三叶草形条。湿条经120℃干燥4小时后，在空气气氛下于马弗炉中600℃恒温4小时，得到氧化铝载体S1。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。通过N2吸附/脱附测定其比表面积和孔容，结果列于表2中。
实施例2
分别称取以干基计的CL-A粉224克、CL-A-600粉300克(CL-A-600粉与以干基计的CL-A粉的质量之比为1.34)，将它们与3600克去离子水混合搅拌成浆液；将该浆液转移到带搅拌的容积为5升的不锈钢带聚四氟内衬的高压釜中，密闭后加热至160℃恒温4小时；降至室温并经过滤后，将滤饼于120℃干燥8小时，得到经改性的氧化铝水合物Q-S2。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。
将Q-S2用挤条机(同实施例1)挤成外接圆直径为1.6毫米的三叶草形条。湿条经120℃干燥4小时后，在空气气氛下于马弗炉中600℃恒温4小时，得到氧化铝载体S2。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。通过N2吸附/脱附测定其比表面积和孔容，结果列于表2中。
实施例3
分别称取以干基计的CL-A粉109克、CL-A-600粉464克(CL-A-600粉与以干基计的CL-A粉的质量之比为4.25)，将它们与3600克去离子水混合搅拌成浆液；将该浆液转移到带搅拌的容积为5升的不锈钢带聚四氟内衬的高压釜中，密闭后加热至160℃恒温4小时；降至室温并经过滤后，将滤饼于120℃干燥8小时，得到经改性的氧化铝水合物Q-S3。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。
本发明提供的成型氧化铝及其制备：
将Q-S3用挤条机(同实施例1)挤成外接圆直径为1.6毫米的三叶草形条。湿条经120℃干燥4小时后，在空气气氛下于马弗炉中600℃恒温4小时，得到氧化铝载体S3。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。通过N2吸附/脱附测定其比表面积和孔容，结果列于表2中。
实施例4
分别称取以干基计的CL-A粉84克、CL-A-350粉100克、CL-A-400粉150克、CL-A-450粉250克、CL-A-600粉180克(CL-A-350～600粉的总量与以干基计的CL-A粉的质量之比为8.10)，将它们与3600克去离子水混合搅拌成浆液；将该浆液转移到带搅拌的容积为5升的不锈钢带聚四氟内衬的高压釜中，密闭后加热至160℃恒温4小时；降至室温并经过滤后，将滤饼于120℃干燥8小时，得到经改性的氧化铝水合物Q-S4。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。
将Q-S4用挤条机(同实施例1)挤成外接圆直径为1.6毫米的三叶草形条。湿条经120℃干燥4小时后，在空气气氛下于马弗炉中600℃恒温4小时，得到氧化铝载体S4。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。通过N2吸附/脱附测定其比表面积和孔容，结果列于表2中。
实施例5
分别称取以干基计的CL-A粉140克、CL-A-350粉100克、CL-A-400粉200克、CL-A-450粉300克、CL-A-600粉10克(CL-A-350～600粉的总量与以干基计的CL-A粉的质量之比为4.36)，将它们与3100克去离子水混合搅拌成浆液；将该浆液转移到带搅拌的容积为5升的不锈钢带聚四氟内衬的高压釜中，密闭后加热至60℃恒温48小时；降至室温并经过滤后，将滤饼于120℃干燥8小时，得到经改性的氧化铝水合物Q-S5。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。
将Q-S5用挤条机(同实施例1)挤成外接圆直径为1.6毫米的三叶草形条。湿条经120℃干燥4小时后，在空气气氛下于马弗炉中600℃恒温4小时，得到氧化铝载体S5。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。通过N2吸附/脱附测定其比表面积和孔容，结果列于表2中。
实施例6
分别称取以干基计的CL-A粉70克、CL-A-350粉200克、CL-A-400粉100克、CL-A-450粉400克、CL-A-600粉20克(CL-A-350～600粉的总量与以干基计的CL-A粉的质量之比为10.29)，将它们与3200克去离子水混合搅拌成浆液；将该浆液转移到带搅拌的容积为5升的不锈钢带聚四氟内衬的高压釜中，密闭后加热至100℃恒温24小时；降至室温并经过滤后，将滤饼于120℃干燥8小时，得到经改性的氧化铝水合物Q-S6。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。
将Q-S6用挤条机(同实施例1)挤成外接圆直径为1.6毫米的三叶草形条。湿条经120℃干燥4小时后，在空气气氛下于马弗炉中600℃恒温4小时，得到氧化铝载体S6。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。通过N2吸附/脱附测定其比表面积和孔容，结果列于表2中。
实施例7
分别称取以干基计的CL-A粉70克、CL-B粉14克、CL-A-350粉60克、CL-B-350粉20克、CL-C-350粉20克、CL-A-400粉100克、CL-B-400粉30克、CL-C-400粉20克、CL-A-450粉220克、CL-B-450粉20克、CL-C-450粉10克、CL-A-600粉150克、CL-B-600粉22克、CL-C-600粉8克(CL-350～600粉的总量与以干基计的CL粉的质量之比为8.09)，将它们与3600克去离子水混合搅拌成浆液；将该浆液转移到带搅拌的容积为5升的不锈钢带聚四氟内衬的高压釜中，密闭后加热至160℃恒温4小时；降至室温并经过滤后，将滤饼于120℃干燥8小时，得到经改性的氧化铝水合物Q-S7。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。
将Q-S7用挤条机(生产厂家：华南理工大学科技实业总厂，型号：F-26(III))挤成外接圆直径为1.6毫米的三叶草形条。湿条经120℃干燥4小时后，在空气气氛下于马弗炉中600℃恒温4小时，得到氧化铝载体S7。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。通过N2吸附/脱附测定其比表面积和孔容，结果列于表2中。
实施例8
分别称取以干基计的CL-A粉70克、CL-B粉14克、CL-A-350粉60克、CL-B-350粉20克、CL-C-350粉20克、CL-A-400粉100克、CL-B-400粉30克、CL-C-400粉20克、CL-A-450粉220克、CL-B-450粉20克、CL-C-450粉10克、CL-A-600粉150克、CL-B-600粉22克、CL-C-600粉8克(CL-350～600粉的总量与以干基计的CL粉的质量之比为8.09)，将它们与3600克去离子水混合搅拌成浆液；将该浆液转移到带搅拌的容积为5升的不锈钢带聚四氟内衬的高压釜中，密闭后加热至160℃恒温4小时。降至室温后，将高压釜盖打开，加入11.75克磷酸二氢铵，在室温继续搅拌24小时，经过滤后，将滤饼于120℃干燥8小时，得到经改性的含有助剂磷的氧化铝水合物Q-S8。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。
将Q-S8用挤条机(生产厂家：华南理工大学科技实业总厂，型号：F-26(III))挤成外接圆直径为1.6毫米的三叶草形条。湿条经120℃干燥4小时后，在空气气氛下于马弗炉中600℃恒温4小时，得到氧化铝载体S8。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。通过N2吸附/脱附测定其比表面积和孔容，结果列于表2中。采用X荧光法测定助剂组分的含量，以元素计的所述磷助剂的质量分数为0.41％。
实施例9
分别称取以干基计的CL-A粉224克、CL-A-600粉300克(CL-A-600粉与以干基计的CL-A粉的质量之比为1.34)，将它们与3600克去离子水混合搅拌成浆液；将该浆液转移到带搅拌的容积为5升的不锈钢带聚四氟内衬的高压釜中，密闭后加热至160℃恒温4小时。降至室温后，将高压釜盖打开，加入84.51克硫酸钛，继续搅拌24小时，然后过滤。将滤饼经120℃干燥8小时，得到经改性的含有助剂钛的氧化铝水合物Q-S9。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。
将Q-S9用挤条机(同实施例1)挤成外接圆直径为1.6毫米的三叶草形条。湿条经120℃干燥4小时后，在空气气氛下于马弗炉中600℃恒温4小时，得到氧化铝载体S9。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。通过N2吸附/脱附测定其比表面积和孔容，结果列于表2中。采用X荧光法测定助剂组分的含量，以元素计的所述钛助剂的质量分数为3.12％。
实施例10
分别称取以干基计的CL-B粉230克、CL-A-450粉320克(CL-A-600粉与以干基计CL-B粉的质量之比为1.39)，将它们与3600克去离子水混合搅拌成浆液；将该浆液转移到带搅拌的容积为5升的不锈钢带聚四氟内衬的高压釜中，密闭后加热至200℃，并在搅拌下恒温4小时；之后，降至室温并经过滤后，将滤饼于120℃干燥8小时，得到经改性的产物Q-S10。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。
将Q-S10用挤条机(生产厂家：华南理工大学科技实业总厂，型号：F-26(III))挤成外接圆直径为1.6毫米的三叶草形条。湿条经120℃干燥4小时后，在空气气氛下于马弗炉中600℃恒温4小时，得到氧化铝载体S10。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。通过N2吸附/脱附测定其比表面积和孔容，结果列于表2中。
实施例11-13说明本发明使用的由常规改性方法制备一水软铝石和/或假一水软铝石的改性物以及由该改性物制备得到的氧化铝载体。
实施例11
称取以干基计的CL-A粉470克，将其与3600克去离子水混合搅拌成浆液；将该浆液转移到带搅拌的容积为5升的不锈钢带聚四氟内衬的高压釜中，密闭后加热至160℃恒温4小时；降至室温并经过滤后，将滤饼于120℃干燥8小时，得到经改性的氧化铝水合物QBF-1。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。
将QBF-1用挤条机(同实施例1)挤成外接圆直径为1.6毫米的三叶草形条。湿条经120℃干燥4小时后，在空气气氛下于马弗炉中600℃恒温4小时，得到氧化铝载体S11。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。通过N2吸附/脱附测定其比表面积和孔容，结果列于表2中。
实施例12
称取470克CL-A-600粉，将其与3600克去离子水混合搅拌成浆液；将该浆液转移到带搅拌的容积为5升的不锈钢带聚四氟内衬的高压釜中，密闭后加热至160℃恒温4小时；降至室温并经过滤后，将滤饼于120℃干燥8小时，得到经改性的氧化铝水合物QBF-2。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。
将QBF-2用挤条机(同实施例1)挤成外接圆直径为1.6毫米的三叶草形条。湿条经120℃干燥4小时后，在空气气氛下于马弗炉中600℃恒温4小时，得到氧化铝载体S12。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。通过N2吸附/脱附测定其比表面积和孔容，结果列于表2中。
实施例13
称取以干基计的CL-B粉470克，将其与3600克去离子水混合搅拌成浆液；将该浆液转移到带搅拌的容积为5升的不锈钢带聚四氟内衬的高压釜中，密闭后加热至200℃恒温4小时；降至室温并经过滤后，将滤饼于120℃干燥8小时，得到经改性的氧化铝水合物QBF-3。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。
将QBF-3用挤条机(同实施例1)挤成外接圆直径为1.6毫米的三叶草形条。湿条经120℃干燥4小时后，在空气气氛下于马弗炉中600℃恒温4小时，得到氧化铝载体S13。通过X-射线衍射方法表征其晶相、相对结晶度和晶粒大小，结果列于表1中。通过N2吸附/脱附测定其比表面积和孔容，结果列于表2中。
表1
其中，在测定假一水软铝石的结晶度时，以CL-A粉为标样；在测定一水软铝石的结晶度时，以CL-B粉为标样；在测定γ-氧化铝结晶度时，以CL-B-Al2O3为标样。
表2
实施例 氧化铝 比表面积，m<sup>2</sup>/g 孔容，cm<sup>3</sup>/g
CL-A-Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> 283 0.71
CL-B-Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> 201 0.51
1 S1 255 0.66
2 S2 238 0.62
3 S3 213 0.61
4 S4 236 0.62
5 S5 265 0.68
6 S6 258 0.66
7 S7 216 0.60
8 S8 222 0.61
9 S9 243 0.63
10 S10 185 0.60
11 S11 233 0.52
12 S12 173 0.60
13 S13 131 0.45
实施例14-29说明本发明提供用的载体，即含有非离子型表面活性剂的氧化铝成型物及其制备方法。
实施例14
称取载体S1 200克置于高压釜中；将1.31克吐温-20溶于乙醇水溶液200毫升(180毫升无水乙醇，余量为水，混合而成)，然后加入到高压釜中，密闭后于90℃恒温24小时。降温后将样品于120℃干燥4小时，得到含有非离子表面活性剂的氧化铝成型物R-S1。载体中非离子表面活性剂的质量分数列于表3。
实施例15
称取载体S2 200克置于高压釜中；将1.76克吐温-60溶于乙醇水溶液200毫升(由180毫升无水乙醇，余量为水，混合而成)，然后加入到高压釜中，密闭后于室温下放置48小时。降温后将样品于120℃干燥4小时，得到含有非离子表面活性剂的氧化铝成型物R-S2。载体中非离子表面活性剂的质量分数列于表3。
实施例16
称取载体S3 200克置于高压釜中；将3.65克吐温-80溶于乙醇水溶液200毫升(由180毫升无水乙醇，余量为水，混合而成)，然后加入到高压釜中，密闭后于60℃恒温18小时。降温后将样品于120℃干燥4小时，得到含有非离子表面活性剂的氧化铝成型物R-S3。载体中非离子表面活性剂的质量分数列于表3。
实施例17
称取载体S4 200克置于高压釜中；将含1.07克聚乙二醇辛基苯基醚水溶液200毫升，然后加入到高压釜中，密闭后于120℃恒温6小时。降温后将样品于120℃干燥4小时，得到含有非离子表面活性剂的氧化铝成型物R-S4。载体中非离子表面活性剂的质量分数值列于表3。
实施例18
称取载体S5 200克置于高压釜中；将0.85克聚氧乙烯一聚氧丙烯一聚氧乙烯三嵌段共聚物溶于无水乙醇200毫升，然后加入到高压釜中，密闭后于160℃恒温4小时。降温后将样品于120℃干燥4小时，得到含有非离子表面活性剂的氧化铝成型物R-S5。载体中非离子表面活性剂的质量分数列于表3。
实施例19
称取载体S6 200克置于高压釜中；将4.51克聚乙二醇辛基苯基醚溶于乙醇水溶液200毫升(由170毫升无水乙醇，余量为水，混合而成)，然后加入到高压釜中，密闭后于180℃恒温2小时。降温后将样品于120℃干燥4小时，得到含有非离子表面活性剂的氧化铝成型物R-S6。载体中非离子表面活性剂的质量分数列于表3。
实施例20
称取载体S7 200克置于高压釜中；将5.05克吐温-20溶于乙醇水溶液200毫升(由160毫升无水乙醇，余量为水，混合而成)，然后加入到高压釜中，密闭后于110℃恒温4小时。降温后将样品于120℃干燥4小时，得到含有非离子表面活性剂的氧化铝成型物R-S7。载体中非离子表面活性剂的质量分数列于表3。
实施例21
称取载体S8 200克置于高压釜中；将4.46克吐温-20溶于乙醇水溶液200毫升(180毫升无水乙醇，佘量为水，混合而成)，然后加入到高压釜中，密闭后于120℃恒温4小时。降温后将样品于120℃干燥4小时，得到含有非离子表面活性剂的氧化铝成型物R-S8。载体中非离子表面活性剂的质量分数列于表3。
实施例22
称取载体S9 200克置于高压釜中；将4.58克吐温-20溶于乙醇水溶液200毫升(180毫升无水乙醇，余量为水，混合而成)，然后加入到高压釜中，密闭后于130℃恒温4小时。降温后将样品于120℃干燥4小时，得到含有非离子表面活性剂的氧化铝成型物R-S9。载体中非离子表面活性剂的质量分数列于表3。
实施例23
称取载体S10 200克置于高压釜中；将1.03克吐温-20溶于乙醇水溶液200毫升(180毫升无水乙醇，余量为水，混合而成)，然后加入到高压釜中，密闭后于80℃恒温10小时。降温后将样品于120℃干燥4小时，得到含有非离子表面活性剂的氧化铝成型物R-S10。载体中非离子表面活性剂的质量分数列于表3。
实施例24
称取载体S11 200克置于高压釜中；将1.31克吐温-20溶于乙醇水溶液200毫升(180毫升无水乙醇，余量为水，混合而成)，然后加入到高压釜中，密闭后于90℃恒温24小时。降温后将样品于120℃干燥4小时，得到含有非离子表面活性剂的氧化铝成型物R-S11。载体中非离子表面活性剂的质量分数列于表3。
实施例25
称取载体S12 200克置于高压釜中；将1.31克吐温-20溶于乙醇水溶液200毫升(180毫升无水乙醇，余量为水，混合而成)，然后加入到高压釜中，密闭后于90℃恒温24小时。降温后将样品于120℃干燥4小时，得到含有非离子表面活性剂的氧化铝成型物R-S12。载体中非离子表面活性剂的质量分数列于表3。
实施例26
称取载体S13 200克置于高压釜中；将1.31克吐温-20溶于乙醇水溶液200毫升(180毫升无水乙醇，余量为水，混合而成)，然后加入到高压釜中，密闭后于90℃恒温4小时。降温后将样品于120℃干燥4小时，得到含有非离子表面活性剂的氧化铝成型物R-S13。载体中非离子表面活性剂的质量分数列于表3。
实施例27
称取载体CL-A-Al2O3 200克置于高压釜中；将1.31克吐温-20溶于乙醇水溶液200毫升(180毫升无水乙醇，佘量为水，混合而成)，然后加入到高压釜中，密闭后于90℃恒温24小时。降温后将样品于120℃干燥4小时，得到含有非离子表面活性剂的氧化铝成型物R-S14。非载体中非离子表面活性剂的质量分数列于表3。
实施例28
制备与实施例2等量的氧化铝水合物Q-S2粉，然后与25克二氧化硅粉(购自中石化长岭催化剂分公司)混合后用挤条机(生产厂家：华南理工大学科技实业总厂，型号：F-26(III))挤成外接圆直径为1.6毫米的三叶草形条，经120℃干燥4小时，最后在空气气氛下马弗炉中以4℃/分钟的升温速率升到600℃，然后在600℃恒温4小时，得到氧化铝载体S14。
称取载体S14 200克置于高压釜中；将5.38克吐温-20和0.96克聚乙二醇辛基苯基醚溶于乙醇水溶液200毫升(由190毫升无水乙醇，余量为水，混合而成)，然后加入到高压釜中，密闭后于100℃恒温2小时。降温后将样品于120℃干燥4小时，得到含有非离子表面活性剂的氧化铝成型物R-S15。载体中非离子表面活性剂的质量分数列于表3。
实施例29
制备与实施例2等量的氧化铝水合物Q-S2粉，然后与36克氢型Y分子筛(Na2O含量0.2％，晶胞参数2.464，相对结晶度88％，购自中石化长岭催化剂分公司)混合后用挤条机(生产厂家：华南理工大学科技实业总厂，型号：F-26(III))挤成外接圆直径为1.6毫米的三叶草形条，经120℃干燥4小时，最后在空气气氛下马弗炉中以4℃/分钟的升温速率升到600℃，然后在600℃恒温4小时，得到氧化铝载体S15。
称取载体S15 200克置于高压釜中；将6.56克吐温-20、1.23克聚乙二醇辛基苯基醚和0.86克聚氧乙烯一聚氧丙烯一聚氧乙烯三嵌段共聚物溶于乙醇水溶液200毫升(由185毫升无水乙醇，余量为水，混合而成)，然后加入到高压釜中，密闭后于100℃恒温3小时。降温后将样品于120℃干燥4小时，得到含有非离子表面活性剂的氧化铝成型物R-S16。载体中非离子表面活性剂的质量分数列于表3。
实施例30-48说明本发明提供的催化剂及其制备。
实施例30-45
分别用含34.96克七钼酸铵、22.62克六水合硝酸镍和8.15克乙二胺四乙酸的氨水溶液199毫升浸渍实施例14～29制备得到的R-S1、R-S2、R-S3、R-S4、R-S5、R-S6、R-S7、R-S8、R-S9、R-S10、R-S11、R-S12、R-S13、R-S14、R-S15和R-S16，浸渍时间2小时，之后浸渍产物于120℃干燥4小时，得到催化剂C1、C2、C3、C4、C5、C6、C7、C8、C9、C10、C11、C12、C13、C14、C15和C16。
实施例46
用含34.96克七钼酸铵、1.28克反式1，2-环己二胺四乙酸、3.56克乙二胺四乙酸、2.58克苹果酸、1.69克酒石酸和2.31克柠檬酸铵的氨水溶液199毫升浸渍实施例14制备得到的R-S1，之后浸渍产物于120℃干燥4小时；然后再用含22.62克六水合硝酸镍、12.27克乙二胺四乙酸和3.26克草酸铵的氨水溶液199毫升浸渍上述载体，浸渍时间2小时，之后浸渍产物于120℃干燥4小时，得到催化剂C17。
实施例47
用含34.96克七钼酸铵、0.15克乙醛酸、1.23克羟基乙酸、1.56克甲酸、6.98克柠檬酸铵和36.23克柠檬酸的氨水溶液199毫升浸渍实施例14制备得到的R-S1，之后浸渍产物于120℃干燥4小时；然后再用含22.62克六水合硝酸镍、21.27克乙二胺四乙酸和1.86克氨基三乙酸的氨水溶液199毫升浸渍上述载体，浸渍时间2小时，之后浸渍产物于120℃干燥4小时，得到催化剂C18。
实施例48
用含34.96克七钼酸铵和22.51克柠檬酸的氨水溶液199毫升浸渍实施例14制备得到的R-S1，之后浸渍产物于120℃干燥4小时；然后再用含22.62克六水合硝酸镍和23.27克乙二胺四乙酸的氨水溶液199毫升浸渍上述载体，浸渍时间2小时，之后浸渍产物于120℃干燥4小时，得到催化剂C19。
对比例1-5说明对比催化剂及其制备。
对比例1
称取载体S11 200克，用含34.96克七钼酸铵、22.62克六水合硝酸镍和8.15克乙二胺四乙酸的氨水溶液199毫升浸渍上述载体2小时，然后在120℃干燥4小时，得到催化剂D1。
对比例2
称取载体S12 200克，用含34.96克七钼酸铵、22.62克六水合硝酸镍和8.15克乙二胺四乙酸的氨水溶液199毫升浸渍上述载体2小时，然后在120℃干燥4小时，得到催化剂D2。
对比例3
称取载体S13 200克，用含34.96克七钼酸铵、22.62克六水合硝酸镍和8.15克乙二胺四乙酸的氨水溶液199毫升浸渍上述载体2小时，然后在120℃干燥4小时，得到催化剂D3。
对比例4
称取载体CL-A-Al2O3 200克，用含34.96克七钼酸铵、22.62克六水合硝酸镍和8.15克乙二胺四乙酸的氨水溶液199毫升浸渍上述载体2小时，然后在120℃干燥4小时，得到催化剂D4。
对比例5
用含34.96克七钼酸铵和22.62克六水合硝酸镍的氨水溶液199毫升浸渍实施例14制备得到的R-S12小时，然后在120℃干燥4小时，得到催化剂D5。
催化剂性能评价：
评价实施例30-48提供催化剂以及对比例1-5提供的对比催化剂的加氢脱硫性能，结果列于表3。
催化剂评价以含4，6-二甲基二苯并噻吩(4，6-DMDBT)0.59重量％的正癸烷的混合溶液为原料，在高压微反装置(生产厂家：北京石化信息自动化公司，型号：DADI)上评价催化剂的加氢脱硫活性，将催化剂破碎成直径为40-60目的颗粒，催化剂的装填量为0.15克。在正式进料前，先以含6重量％二硫化碳的环己烷为硫化油分别对催化剂进行预硫化，预硫化的条件包括：压力为4.14MPa，温度为362℃，时间为3.5小时，硫化油进料速率为0.2毫升/分钟。硫化结束后，降温至反应温度为280℃，切入原料。反应条件包括：原料进料速率为0.2毫升/分钟，压力为4.14MPa，氢油体积比为900。反应3小时后在高压分离器出口处取样。所得样品用Agilent6890N气相色谱仪进行分析。其中，4，6-DMDBT的加氢脱硫活性A按下式计算：
A＝In[100/(100-X)]，
式中，X为4，6-DMDBT的脱硫率(X的具体计算方法参见《催化学报》，2002，23(3)：271-275)。
取对比催化剂D1的4，6-DMDBT的加氢脱硫活性为100，则其它催化剂的相对4，6-DMDBT的加氢脱硫活性可用下式表示：
相对活性＝(AQT/AD1)×100％，式中AQT为其它催化剂的活性，AD1为参比催化剂的活性。
表3
由表3的结果显示，根据本发明的加氢催化剂均表现出更高的加氢脱硫活性。

Claims (11)

1.一种加氢催化剂，含有载体和至少一种选自第VIII族和至少一种选自第VIB族的金属组分，其特征在于，所述载体为含有非离子型表面活性剂的氧化铝成型物，以所述载体为基准，所述非离子型表面活性剂的质量分数为0.1%-10%，所述催化剂还含有除非离子型表面活性剂外的第二有机物，以催化剂为基准，所述第二有机物的质量分数为0.1-30%；其中，
在所述氧化铝成型物中引入非离子型表面活性剂的方法，包括：（1）用含非离子型表面活性剂的溶液浸渍所述氧化铝成型物，所述浸渍液的体积与所述成型物的孔体积之比为0.5-20；（2）将浸渍得到的混合物在密闭反应器中进行热处理，热处理温度为室温至250℃，时间为0.5小时-48小时；（3）干燥步骤（2）的产物，所述干燥条件包括：温度为40℃-250℃，时间为1小时-24小时；
所述非离子型表面活性剂选自烷基酚聚氧乙烯醚、高碳脂肪醇聚氧乙烯醚、脂肪酸聚氧乙烯酯、聚氧乙烯胺、聚氧乙烯酰胺、聚丙二醇的环氧乙烷加成物、失水山梨醇酯、蔗糖酯、月桂醇聚氧乙烯醚、油酸聚氧乙烯酯、硬脂酸聚氧乙烯酯、聚乙二醇辛基苯基醚、聚氧乙烯一聚氧丙烯一聚氧乙烯三嵌段共聚物、多元醇中的一种或几种；
所述第二有机物选自有机羧酸及其铵盐中的一种或几种。
2.根据权利要求1所述的催化剂，其特征在于，以所述载体为基准，所述非离子型表面活性剂的质量分数为0.3%-5%，以催化剂为基准，所述第二有机物的质量分数为1-22%。
3.根据权利要求1所述的催化剂，其特征在于，所述多元醇选自吐温20、吐温40、吐温60、吐温80、司盘-20、司盘-80、曲拉通X-100。
4.根据权利要求1所述的催化剂，其特征在于，所述有机羧酸选自反式1，2- 环己二胺四乙酸、乙二胺四乙酸、氨基三乙酸、柠檬酸、草酸、乙酸、甲酸、乙醛酸、羟基乙酸、酒石酸和苹果酸中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的催化剂，其特征在于，所述第VIII族金属选自镍和/或钴，所述第VIB族金属选自钼和/或钨，以所述催化剂为基准，所述第Ⅷ族金属组分的质量分数为1-10％，第ⅥB族金属组分的质量分数为5-40％。
6.根据权利要求5所述的催化剂，其特征在于，以所述催化剂为基准，所述第Ⅷ族金属组分的质量分数为1.5-6％，第ⅥB族金属组分的质量分数为10-35％。
7.根据权利要求1所述的催化剂，其特征在于，所述氧化铝成型物中含有选自氧化硅、氧化钛、氧化镁、氧化锆、氧化钍、氧化铍中的一种或几种助剂组分，以所述载体为基准，所述助剂组分的质量分数为10%以下。
8.根据权利要求7所述的催化剂，其特征在于，以所述载体为基准，所述助剂组分的质量分数为0.3%-5%。
9.根据权利要求1或7所述的催化剂，其特征在于，所述氧化铝成型物中含有粘土和/或分子筛，以所述载体为基准，所述粘土和/或分子筛的质量分数为35%以下。
10.根据权利要求9所述的催化剂，其特征在于，以所述载体为基准，所述粘土和/或分子筛的质量分数为1%-20%。
11.一种烃油加氢方法，包括在加氢反应条件下，将烃油与催化剂接触反应，其特征在于，所述催化剂为权利要求1-10任意一项所述的催化剂。
CN201510145501.3A 2015-03-30 2015-03-30 一种加氢催化剂和烃油加氢方法 Active CN106140310B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510145501.3A CN106140310B (zh) 2015-03-30 2015-03-30 一种加氢催化剂和烃油加氢方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510145501.3A CN106140310B (zh) 2015-03-30 2015-03-30 一种加氢催化剂和烃油加氢方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN106140310A CN106140310A (zh) 2016-11-23
CN106140310B true CN106140310B (zh) 2019-06-14

Family

ID=57339447

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201510145501.3A Active CN106140310B (zh) 2015-03-30 2015-03-30 一种加氢催化剂和烃油加氢方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN106140310B (zh)

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107201247B (zh) * 2017-05-24 2019-05-14 广昌达新材料技术服务（深圳）股份有限公司 一种原油脱钙装置和脱钙方法
CN107216910B (zh) * 2017-07-13 2019-08-23 深圳市广昌达石油添加剂有限公司 一种原油负载脱钙剂、原油脱钙装置及其使用方法
CN110252325B (zh) * 2018-03-12 2022-01-28 中国科学院宁波材料技术与工程研究所 工业萘选择性加氢催化剂及其制备方法
CN111097434A (zh) * 2018-10-26 2020-05-05 中国石油化工股份有限公司 一种石蜡加氢精制催化剂及其制备方法
CN111097489A (zh) * 2018-10-26 2020-05-05 中国石油化工股份有限公司 石蜡加氢精制催化剂及其制法
CN111097462A (zh) * 2018-10-26 2020-05-05 中国石油化工股份有限公司 一种石蜡加氢精制催化剂及其制法
CN112742429A (zh) * 2019-10-29 2021-05-04 中国石油化工股份有限公司 一种加氢处理催化剂的制备方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1368939A (zh) * 1999-08-11 2002-09-11 阿克佐诺贝尔公司 由廉价前体制备准晶体勃姆石的方法
CN101462079A (zh) * 2007-12-20 2009-06-24 中国石油化工股份有限公司 一种壳层分布催化剂制备方法
CN102161002A (zh) * 2010-02-24 2011-08-24 中国石油化工股份有限公司 一种加氢处理催化剂及其应用
CN103100390A (zh) * 2011-11-09 2013-05-15 中国石油化工股份有限公司 一种加氢处理催化剂的制备方法
CN103374393A (zh) * 2012-04-26 2013-10-30 中国石油化工股份有限公司 一种烃油加氢处理方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1368939A (zh) * 1999-08-11 2002-09-11 阿克佐诺贝尔公司 由廉价前体制备准晶体勃姆石的方法
CN101462079A (zh) * 2007-12-20 2009-06-24 中国石油化工股份有限公司 一种壳层分布催化剂制备方法
CN102161002A (zh) * 2010-02-24 2011-08-24 中国石油化工股份有限公司 一种加氢处理催化剂及其应用
CN103100390A (zh) * 2011-11-09 2013-05-15 中国石油化工股份有限公司 一种加氢处理催化剂的制备方法
CN103374393A (zh) * 2012-04-26 2013-10-30 中国石油化工股份有限公司 一种烃油加氢处理方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN106140310A (zh) 2016-11-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN106140310B (zh) 一种加氢催化剂和烃油加氢方法
CN106268917B (zh) 一种加氢裂化催化剂及其应用
CN107029779B (zh) 一种含y型分子筛的多级孔加氢裂化催化剂及其应用
CN108421557A (zh) 加氢裂化催化剂及其制备方法
CN105013498B (zh) 一种加氢处理催化剂及其应用
CN106140316B (zh) 一种加氢催化剂及其在烃油加氢中的应用
CN106391103B (zh) 一种含硅铝的多级孔加氢裂化催化剂及其应用
CN106140315B (zh) 一种加氢催化剂及其在烃油加氢中的应用
CN106140313B (zh) 一种加氢催化剂及其在烃加氢反应中的应用
CN106140309B (zh) 一种加氢催化剂和制备方法及其应用
CN106140323B (zh) 一种加氢催化剂活化方法及其应用
CN104971779B (zh) 一种加氢催化剂及其应用
CN104971773B (zh) 一种加氢催化剂及其应用
CN106140305B (zh) 一种加氢催化剂和烃油加氢方法
CN106268922B (zh) 一种加氢裂化催化剂及其应用
CN106140308B (zh) 一种加氢催化剂和烃油加氢方法
CN105251503B (zh) 一种加氢催化剂及其在加氢脱氧中的应用
CN106140321B (zh) 一种加氢催化剂活化方法及其应用
CN104971732B (zh) 一种加氢催化剂及其应用
CN104971693B (zh) 一种含有非离子型表面活性剂的氧化铝成型物及其制备和应用
CN106031880B (zh) 一种多级孔加氢裂化催化剂及其应用
CN102247881B (zh) 一种含有含稀土氧化铝的加氢裂化催化剂及其应用
CN106140322B (zh) 一种加氢催化剂活化方法及其应用
CN106140312B (zh) 一种加氢催化剂及其应用
CN106268724B (zh) 一种含y型分子筛的加氢裂化催化剂及其应用

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant