CN106139799B - 一种颗粒床除尘器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种颗粒床除尘器，其包括外壳体及沿竖直方向设置于外壳体的内部的至少一层颗粒床过滤器，外壳体的上部设置有含尘气进口，外壳体的下部设置有粉尘排出口，每层颗粒床过滤器包括至少一个过滤单元，每个过滤单元具有含尘气通气口和净气通气口，特点是外壳体的内部还设置有粉尘预分离室，粉尘预分离室连通含尘气进口和粉尘排出口，粉尘预分离室内设置有惯性分离导流板，进入粉尘预分离室内的含尘气经惯性分离导流板预分离后再通过含尘气通气口进入过滤单元内；优点是在惯性分离导流板的作用下使得大部分大于10微米的粉尘被预分离，大大减轻了过滤单元的过滤负担，因而可用于粉尘浓度很大的含尘气除尘，过滤除尘效果好。

Description

一种颗粒床除尘器

技术领域

本发明涉及一种除尘装置，尤其是涉及一种颗粒床除尘器。

背景技术

颗粒床过滤除尘器采用耐高温颗粒滤料，在高温气体除尘领域具有独特优势。如中国公告的发明专利“一种颗粒床过滤除尘器”（申请日为2007年01月31日，公开号为CN101036846A，专利号为ZL200710067109.7），其包括外壳体和沿高度方向设置在外壳体内的至少一层过滤装置，外壳体的上部设置有含尘气进口，外壳体的下端设置有粉尘出口，过滤装置设置有独立的气体换向装置，气体换向装置上连接有净气总管和反吹气总管，特点是过滤装置包括至少一个过滤单元，过滤单元包括内壳体，内壳体上设置有通气口和通气管，内壳体内设置有颗粒层和布风板，通气口设置在颗粒层的上方，通气管设置在颗粒层的下方，通气管横向穿出外壳体与气体换向装置连接。该颗粒床过滤除尘器在过滤除尘时，内壳体被热气流包围，内壳体各部分热胀冷缩均匀，抗热变形性能好，使该除尘器能够用于高温及温度多变场合，温度适应性强，适用范围广；当过滤装置包括并联布置的多个过滤单元时，可实现气体的连续过滤，效果更好。但是，该颗粒床过滤除尘器存在以下问题：当通入含尘气进口的含尘气的尘浓度较小时，该颗粒床过滤除尘器的过滤除尘效果相对较好；而当通入含尘气进口的含尘气的尘浓度较大时，该颗粒床过滤除尘器的过滤除尘效果不理想，为达到较好的过滤除尘效果，通常需要在该颗粒床过滤除尘器的上游另设预除尘器，然而另设预除尘器不仅会增加费用，而且会增加压降。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种兼有预除尘效果的颗粒床除尘器，其在含尘气的尘浓度较大时也具有很好的过滤除尘效果。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种颗粒床除尘器，包括外壳体及沿竖直方向设置于所述的外壳体的内部的至少一层颗粒床过滤器，所述的外壳体的上部设置有与上游进气管连通的含尘气进口，所述的外壳体的下部设置有粉尘排出口，每层所述的颗粒床过滤器包括至少一个过滤单元，每个所述的过滤单元具有含尘气通气口和净气通气口，其特征在于：所述的外壳体的内部还设置有粉尘预分离室，所述的粉尘预分离室的入口与所述的含尘气进口连通，所述的粉尘预分离室的出口与所述的粉尘排出口连通，所述的粉尘预分离室内在所述的含尘气通气口的入口处设置有与竖直方向成10°～45°角的惯性分离导流板，进入所述的粉尘预分离室内的含尘气经所述的惯性分离导流板预分离后再通过所述的含尘气通气口进入所述的过滤单元内，经所述的过滤单元处理后得到的净气通过所述的净气通气口输出。

每层所述的颗粒床过滤器包括两个及以上的所述的过滤单元，所述的过滤单元对称布置于所述的外壳体的两侧，对称布置的所述的过滤单元相对一侧之间存在间距形成分隔空间，所述的分隔空间与所述的外壳体的内壁围成所述的粉尘预分离室，以使所述的粉尘预分离室位于对称布置的所述的过滤单元之间。这样的同一层的过滤单元相向对称布置，使最下层的其中一个过滤单元反吹清灰时的反吹气更易被同一层的过滤单元接纳，使反吹气不会向上逆流而妨碍粉尘沉降，从而可省去为强制抽吸反吹气向下流动而设置在外壳体的下部的抽气口。

所述的过滤单元偏向所述的外壳体的一侧布置，所述的过滤单元朝向所述的外壳体的另一侧的一侧与所述的外壳体的另一侧围成所述的粉尘预分离室，以使所述的粉尘预分离室位于所述的过滤单元的一侧。这样的布置，使净气通气口均位于颗粒床过滤器的一侧，反吹管路与净气管路均布置于一侧，管路布置简单，占地面积小。

所述的过滤单元居中布置于所述的外壳体的内部，所述的过滤单元的外壁与所述的外壳体的内壁之间的空间形成所述的粉尘预分离室，以使所述的粉尘预分离室位于所述的过滤单元的外周。这样的布置使过滤单元的外壁与外壳体的内壁之间有足够大的空间，便于人进入其中检修外壳体的内壁保温层。

所述的外壳体的内部设置有两层以上的所述的颗粒床过滤器，位于最下层的所述的颗粒床过滤器中的每个所述的过滤单元进一步分隔成至少两个过滤面积更小的过滤单元。在此，将位于最下层的每个过滤单元进一步分隔成至少两个过滤面积更小的过滤单元，并使每个过滤面积更小的过滤单元具有独立的含尘气通气口和独立的净气通气口，这样因过滤面积更小的过滤单元在反吹清灰时的反吹气流量小，因此可被其同一层的相邻的过滤单元接纳，使反吹气不会向上逆流而妨碍粉尘沉降。

所述的过滤单元由自上而下依次设置的含尘气室、对来自所述的含尘气室的含尘气进行过滤除尘以得到净气的颗粒过滤层、能够均匀布风的布风层、净气室组成，所述的含尘气通气口设置于所述的含尘气室上，所述的净气通气口设置于所述的净气室上，所述的净气通气口上连接有净气通气管，所述的净气通气管伸出所述的外壳体外，且分别通过切换阀连接有净气支管和反吹支管。过滤单元过滤时，净气通气管经切换阀与净气支管连通，将过滤得到的净气引出到净气总管；过滤单元反吹清灰时，净气通气管经切换阀与反吹支管连通，将反吹气鼓入过滤单元，使颗粒过滤层反吹流化清灰。

所述的颗粒过滤层由上颗粒过滤层和下颗粒过滤层组成，所述的上颗粒过滤层直接铺设于所述的下颗粒过滤层上，所述的上颗粒过滤层中所采用的颗粒的粒径大于所述的下颗粒过滤层中所采用的颗粒的粒径。在此，设置双层结构的颗粒过滤层，且使上颗粒过滤层中所采用的颗粒的粒径大于下颗粒过滤层中所采用的颗粒的粒径，这样能够先对含尘气进行粗滤再进行细滤，过滤除尘效果更佳。

所述的布风层由自下而上依次设置的多孔板、格栅及颗粒夹层组成，所述的多孔板设置于所述的净气室的上方，所述的颗粒夹层设置于所述的下颗粒过滤层的下方。在颗粒夹层下设置格栅与多孔板，是为了通过多孔板的小孔高气速的压降自平衡，对各格间的反吹气速进行自调节，防止局部气速过大、颗粒过滤层局部穿孔和流化不正常。

所述的颗粒夹层包括自下而上依次设置的下条缝筛、颗粒层和上条缝筛，所述的下条缝筛和所述的上条缝筛夹住所述的颗粒层，且所述的下条缝筛和所述的上条缝筛的条缝间隙小于所述的颗粒层所采用的颗粒的粒径。在此，由下条缝筛和上条缝筛夹住的颗粒层在任何气速下（包括不正常时出现局部高气速）均不会被掀翻，使得该颗粒层始终稳定不乱，有效地确保了该布风层能够均匀布风，使过滤时自上而下的含尘气均匀地流过颗粒过滤层，特别是在反吹清灰时能使自下而上的反吹气均匀地流化颗粒过滤层。为确保下条缝筛和上条缝筛能够夹住颗粒层，要求下条缝筛和上条缝筛的条缝间隙小于颗粒层所采用的颗粒的粒径。

该颗粒床除尘器还包括料斗，所述的料斗设置于所述的外壳体的下部，所述的料斗与所述的粉尘排出口连通，所述的料斗的底部设置有卸料口，所述的外壳体的下部设置有抽气口，所述的抽气口通过气体循环管路和循环风机与所述的上游进气管连通，所述的上游进气管上设置有助滤粉体注入口。在此，设置料斗是为了更方便的收集从粉尘排出口排出的粉尘；通过设置抽气口可使外壳体的内部的含尘气强迫引向外壳体的下部，促进粉尘沉降，并减小颗粒床除尘器上下温差；当含尘气中所含的粉尘均为亚微米粒子时，可从设置于上游进气管上的助滤粉体注入口注入助滤粉体，助滤粉体不仅可起到以尘滤尘的助滤作用，而且亚微米粒子粘附于助滤粉体上有利于在粉尘预分离室分离和沉降并被顺利地排出；助滤粉体可以为石灰或粉煤灰或其它微米级粉体。

与现有技术相比，本发明的优点在于：通过在外壳体的内部设置一个粉尘预分离室，并使粉尘预分离室的入口与含尘气进口连通，粉尘预分离室的出口与粉尘排出口连通，且在粉尘预分离室内在含尘气通气口的入口处设置与竖直方向成10°～45°角的惯性分离导流板，这样该颗粒床除尘器工作时，含尘气通过含尘气进口先进入粉尘预分离室，在惯性分离导流板的作用下使得大部分大于10微米的粉尘被预分离，不进入过滤单元内，大大减轻了过滤单元的过滤负担，因而该颗粒床除尘器即使用于粉尘浓度很大的含尘气除尘，也可省去旋风尘器等预除尘器，且过滤除尘效果好。

附图说明

图1a为实施例一的颗粒床除尘器的内部结构示意图；

图1b为实施例一的颗粒床除尘器中的非最下层的颗粒床过滤器的俯视示意图；

图1c为实施例一的颗粒床除尘器中的最下层的颗粒床过滤器的俯视示意图；

图2a为实施例二的颗粒床除尘器的内部结构示意图；

图2b为实施例二的颗粒床除尘器中的颗粒床过滤器的俯视示意图；

图3a为实施例三的颗粒床除尘器的内部结构示意图；

图3b为实施例三的颗粒床除尘器中的非最下层的颗粒床过滤器的俯视示意图；

图3c为实施例三的颗粒床除尘器中的最下层的颗粒床过滤器的俯视示意图；

图4a为实施例四的颗粒床除尘器的内部结构示意图；

图4b为实施例四的颗粒床除尘器中的非最下层的颗粒床过滤器的俯视示意图；

图4c为实施例四的颗粒床除尘器中的最下层的颗粒床过滤器的俯视示意图；

图5a为实施例五的颗粒床除尘器的内部结构示意图；

图5b为实施例五的颗粒床除尘器中的非最下层的颗粒床过滤器的俯视示意图；

图5c为实施例五的颗粒床除尘器中的最下层的颗粒床过滤器的俯视示意图；

图6为各个实施例的颗粒床除尘器中的过滤单元中的颗粒过滤层和布风层的剖视结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例一：

本实施例提出的一种颗粒床除尘器，如图1a所示，其包括横截面为圆形的外壳体1及沿竖直方向设置于外壳体1的内部的六层颗粒床过滤器，外壳体1的上部设置有与上游进气管（图中未示出）连通的含尘气进口11，外壳体1的下部设置有粉尘排出口12，如图1b所示每层颗粒床过滤器包括两个横截面为圆弧形的过滤单元2，两个过滤单元2对称布置于外壳体1的两侧，两个对称布置的过滤单元2相对一侧之间存在间距形成分隔空间，分隔空间与外壳体1的内壁围成一个粉尘预分离室3，粉尘预分离室3位于两个对称布置的过滤单元2之间，每个过滤单元2具有独立的含尘气通气口21和独立的净气通气口22，粉尘预分离室3的入口与含尘气进口11连通，粉尘预分离室3的出口与粉尘排出口12连通，在粉尘预分离室3内在含尘气通气口21的入口处设置有与竖直方向成10°～45°角的惯性分离导流板31，惯性分离导流板31为百叶窗式结构，进入粉尘预分离室3内的含尘气经惯性分离导流板31预分离后再通过含尘气通气口21进入过滤单元2内，经过滤单元2处理后得到的净气通过净气通气口22输出。在此，惯性分离导流板31在实际设计时，其与竖直方向的角度可在具体结构的颗粒床除尘器中进行多次试验由得到的过滤除尘效果确定，一般情况下惯性分离导流板31与竖直方向成10°～45°角时均能够实现很好的预分离效果，在实际应用中可使惯性分离导流板31与竖直方向成30°角。

在此具体实施例中，过滤单元2由自上而下依次设置的含尘气室23、对来自含尘气室23的含尘气进行过滤除尘以得到净气的颗粒过滤层24、能够均匀布风的布风层25、净气室26组成，含尘气通气口21设置于含尘气室23上，净气通气口22设置于净气室26上，净气通气口22上连接有净气通气管27，净气通气管27伸出外壳体1外，且分别通过切换阀（图中未示出）连接有净气支管（图中未示出）和反吹支管（图中未示出）；如图6所示，颗粒过滤层24由上颗粒过滤层241和下颗粒过滤层242组成，上颗粒过滤层241直接铺设于下颗粒过滤层242上，上颗粒过滤层241中所采用的颗粒的粒径大于下颗粒过滤层242中所采用的颗粒的粒径，设置双层结构的颗粒过滤层24，且使上颗粒过滤层241中所采用的颗粒的粒径大于下颗粒过滤层242中所采用的颗粒的粒径，这样能够先对含尘气进行粗滤再进行细滤，过滤除尘效果更佳；如图6所示，布风层25由自下而上依次设置的多孔板251、格栅252及颗粒夹层组成，多孔板251设置于净气室26的上方，颗粒夹层设置于下颗粒过滤层242的下方，颗粒夹层包括自下而上依次设置的下条缝筛253、颗粒层254和上条缝筛255，下条缝筛253和上条缝筛255夹住颗粒层254，且下条缝筛253和上条缝筛255的条缝间隙小于颗粒层254所采用的颗粒的粒径，由下条缝筛253和上条缝筛255夹住的颗粒层254在任何气速下（包括不正常时出现局部高气速）均不会被掀翻，使得该颗粒层254始终稳定不乱，有效地确保了该布风层25能够均匀布风；为确保下条缝筛253和上条缝筛255能够夹住颗粒层254，要求下条缝筛253和上条缝筛255的条缝间隙小于颗粒层254所采用的颗粒的粒径。

在此具体实施例中，如图1c所示，将位于最下层的每个过滤单元2进一步分隔成两个过滤面积更小的过滤单元2，即最下层有四个过滤单元2，并使每个过滤面积更小的过滤单元2具有独立的含尘气通气口21和独立的净气通气口22，这样因过滤面积更小的过滤单元2在反吹清灰时的反吹气流量小，因此可被其同一层的相邻的过滤单元2接纳，使反吹气不会向上逆流而妨碍粉尘沉降。

在此具体实施例中，在外壳体1的下部设置有料斗4，料斗4与粉尘排出口12连通，料斗的底部设置有卸料口41，外壳体1的下部设置有抽气口13，抽气口13通过气体循环管路（图中未示出）和循环风机（图中未示出）与上游进气管连通，上游进气管上设置有助滤粉体注入口（图中未示出）。在此，设置料斗4是为了更方便的收集从粉尘排出口12排出的粉尘；通过设置抽气口可使外壳体的内部的含尘气强迫引向外壳体的下部，促进粉尘沉降，并减小颗粒床除尘器上下温差；当含尘气中所含的粉尘均为亚微米粒子时，可从设置于上游进气管上的助滤粉体注入口注入助滤粉体，助滤粉体不仅可起到以尘滤尘的助滤作用，而且亚微米粒子粘附于助滤粉体上有利于在粉尘预分离室3分离和沉降并被顺利地排出；助滤粉体可以为石灰或粉煤灰或其它微米级粉体。

实施例二：

本实施例提出的一种颗粒床除尘器，如图2a和图2b所示，其与实施例一的颗粒床除尘器的其它部分结构相同，不同之处在于：外壳体1的横截面为矩形；过滤单元2的横截面也为矩形；每层颗粒床过滤器包括四个横截面为矩形的过滤单元2，外壳体1的一侧布置两个过滤单元2，且另一侧对称布置另两个过滤单元2，两侧对称布置的过滤单元2相对一侧之间存在间距形成分隔空间，分隔空间与外壳体1的内壁围成粉尘预分离室3；位于最下层的每个过滤单元2不再进行过滤面积更小的过滤单元的分隔。

实施例三：

本实施例提出的一种颗粒床除尘器，如图3a所示，其包括横截面为圆形的外壳体1及沿竖直方向设置于外壳体1的内部的六层颗粒床过滤器，外壳体1的上部设置有与上游进气管连通的含尘气进口11，外壳体1的下部设置有粉尘排出口12，如图3b所示每层颗粒床过滤器包括一个横截面为半圆形的过滤单元2，该过滤单元2偏向外壳体1的一侧布置，该过滤单元2朝向外壳体1的另一侧的一侧与外壳体1的另一侧围成粉尘预分离室3，粉尘预分离室3位于过滤单元2的一侧，每个过滤单元2具有独立的含尘气通气口21和独立的净气通气口22，粉尘预分离室3的入口与含尘气进口11连通，粉尘预分离室3的出口与粉尘排出口12连通，在粉尘预分离室3内在含尘气通气口21的入口处设置有与竖直方向成10°～45°的惯性分离导流板31，惯性分离导流板31为百叶窗式结构，进入粉尘预分离室3内的含尘气经惯性分离导流板31预分离后再通过含尘气通气口21进入过滤单元2内，经过滤单元2处理后得到的净气通过净气通气口22输出。

在此具体实施例中，如图3c所示，将位于最下层的过滤单元2进一步分隔成两个过滤面积更小的过滤单元2，即最下层有两个过滤单元2，并使每个过滤面积更小的过滤单元2具有独立的含尘气通气口21和独立的净气通气口22，这样因过滤面积更小的过滤单元2在反吹清灰时的反吹气流量小，因此可被其同一层的相邻的过滤单元2接纳，使反吹气不会向上逆流而妨碍粉尘沉降。

本实施例的颗粒床除尘器与实施例一的颗粒床除尘器的其它部分结构相同。

实施例四：

本实施例提出的一种颗粒床除尘器，如图4a所示，其包括横截面为矩形的外壳体1及沿竖直方向设置于外壳体1的内部的六层颗粒床过滤器，外壳体1的上部设置有与上游进气管连通的含尘气进口11，外壳体1的下部设置有粉尘排出口12，如图4b所示每层颗粒床过滤器包括两个横截面为矩形的过滤单元2，两个过滤单元2偏向外壳体1的一侧布置即同侧布置，两个过滤单元2朝向外壳体1的另一侧的一侧与外壳体1的另一侧围成粉尘预分离室3，粉尘预分离室3位于过滤单元2的一侧，每个过滤单元2具有独立的含尘气通气口21和独立的净气通气口22，粉尘预分离室3的入口与含尘气进口11连通，粉尘预分离室3的出口与粉尘排出口12连通，在粉尘预分离室3内在含尘气通气口21的入口处设置有与竖直方向成10°～45°的惯性分离导流板31，惯性分离导流板31为百叶窗式结构，进入粉尘预分离室3内的含尘气经惯性分离导流板31预分离后再通过含尘气通气口21进入过滤单元2内，经过滤单元2处理后得到的净气通过净气通气口22输出。

在此具体实施例中，如图4c所示，将位于最下层的每个过滤单元2进一步分隔成两个过滤面积更小的过滤单元2，即最下层有四个过滤单元2，并使每个过滤面积更小的过滤单元2具有独立的含尘气通气口21和独立的净气通气口22，这样因过滤面积更小的过滤单元2在反吹清灰时的反吹气流量小，因此可被其同一层的相邻的过滤单元2接纳，使反吹气不会向上逆流而妨碍粉尘沉降。

本实施例的颗粒床除尘器与实施例三的颗粒床除尘器的其它部分结构相同。

实施例五：

本实施例提出的一种颗粒床除尘器，如图5a所示，其包括横截面为圆形的外壳体1及沿竖直方向设置于外壳体1的内部的十二层颗粒床过滤器，外壳体1的上部设置有与上游进气管连通的含尘气进口11，外壳体1的下部设置有粉尘排出口12，如图5b所示每层颗粒床过滤器包括一个横截面为圆形的过滤单元2，过滤单元2居中布置于外壳体1的内部，过滤单元2的外壁与外壳体1的内壁之间的空间形成粉尘预分离室3，粉尘预分离室3位于过滤单元2的外周，每个过滤单元2具有独立的含尘气通气口21和独立的净气通气口22，粉尘预分离室3的入口与含尘气进口11连通，粉尘预分离室3的出口与粉尘排出口12连通，粉尘预分离室3内在含尘气通气口21的入口处设置有与竖直方向成10°～45°的惯性分离导流板31，惯性分离导流板31为百叶窗式结构，进入粉尘预分离室3内的含尘气经惯性分离导流板31预分离后再通过含尘气通气口21进入过滤单元2内，经过滤单元2处理后得到的净气通过净气通气口22输出。

在此具体实施例中，如图5c所示，将位于最下层的过滤单元2进一步分隔成两个过滤面积更小的过滤单元2，即最下层有两个过滤单元2，并使每个过滤面积更小的过滤单元2具有独立的含尘气通气口21和独立的净气通气口22，这样因过滤面积更小的过滤单元2在反吹清灰时的反吹气流量小，因此可被其同一层的相邻的过滤单元2接纳，使反吹气不会向上逆流而妨碍粉尘沉降。

本实施例的颗粒床除尘器与实施例一的颗粒床除尘器的其它部分结构相同。

除上述各个实施例给出的外壳体1和过滤单元2的横截面形状外，还可以设计成其它形状。

本发明的颗粒床除尘器内的颗粒床过滤器的层数、同一层颗粒床过滤器包括的过滤单元的个数可根据实际情况设置，不限于以上各个实施例。

Claims (10)

1.一种颗粒床除尘器，包括外壳体及沿竖直方向设置于所述的外壳体的内部的至少一层颗粒床过滤器，所述的外壳体的上部设置有与上游进气管连通的含尘气进口，所述的外壳体的下部设置有粉尘排出口，每层所述的颗粒床过滤器包括至少一个过滤单元，每个所述的过滤单元具有含尘气通气口和净气通气口，其特征在于：所述的外壳体的内部还设置有粉尘预分离室，所述的粉尘预分离室的入口与所述的含尘气进口连通，所述的粉尘预分离室的出口与所述的粉尘排出口连通，所述的粉尘预分离室内在所述的含尘气通气口的入口处设置有与竖直方向成10°～45°角的惯性分离导流板，进入所述的粉尘预分离室内的含尘气经所述的惯性分离导流板预分离后再通过所述的含尘气通气口进入所述的过滤单元内，经所述的过滤单元处理后得到的净气通过所述的净气通气口输出。

2.根据权利要求1所述的一种颗粒床除尘器，其特征在于：每层所述的颗粒床过滤器包括两个及以上的所述的过滤单元，所述的过滤单元对称布置于所述的外壳体的两侧，对称布置的所述的过滤单元相对一侧之间存在间距形成分隔空间，所述的分隔空间与所述的外壳体的内壁围成所述的粉尘预分离室，以使所述的粉尘预分离室位于对称布置的所述的过滤单元之间。

3.根据权利要求1所述的一种颗粒床除尘器，其特征在于：所述的过滤单元偏向所述的外壳体的一侧布置，所述的过滤单元朝向所述的外壳体的另一侧的一侧与所述的外壳体的另一侧围成所述的粉尘预分离室，以使所述的粉尘预分离室位于所述的过滤单元的一侧。

4.根据权利要求1所述的一种颗粒床除尘器，其特征在于：所述的过滤单元居中布置于所述的外壳体的内部，所述的过滤单元的外壁与所述的外壳体的内壁之间的空间形成所述的粉尘预分离室，以使所述的粉尘预分离室位于所述的过滤单元的外周。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的一种颗粒床除尘器，其特征在于：所述的外壳体的内部设置有两层以上的所述的颗粒床过滤器，位于最下层的所述的颗粒床过滤器中的每个所述的过滤单元进一步分隔成至少两个过滤面积更小的过滤单元。

6.根据权利要求5所述的一种颗粒床除尘器，其特征在于：所述的过滤单元由自上而下依次设置的含尘气室、对来自所述的含尘气室的含尘气进行过滤除尘以得到净气的颗粒过滤层、能够均匀布风的布风层、净气室组成，所述的含尘气通气口设置于所述的含尘气室上，所述的净气通气口设置于所述的净气室上，所述的净气通气口上连接有净气通气管，所述的净气通气管伸出所述的外壳体外，且分别通过切换阀连接有净气支管和反吹支管。

7.根据权利要求6所述的一种颗粒床除尘器，其特征在于：所述的颗粒过滤层由上颗粒过滤层和下颗粒过滤层组成，所述的上颗粒过滤层直接铺设于所述的下颗粒过滤层上，所述的上颗粒过滤层中所采用的颗粒的粒径大于所述的下颗粒过滤层中所采用的颗粒的粒径。

8.根据权利要求7所述的一种颗粒床除尘器，其特征在于：所述的布风层由自下而上依次设置的多孔板、格栅及颗粒夹层组成，所述的多孔板设置于所述的净气室的上方，所述的颗粒夹层设置于所述的下颗粒过滤层的下方。

9.根据权利要求8所述的一种颗粒床除尘器，其特征在于：所述的颗粒夹层包括自下而上依次设置的下条缝筛、颗粒层和上条缝筛，所述的下条缝筛和所述的上条缝筛夹住所述的颗粒层，且所述的下条缝筛和所述的上条缝筛的条缝间隙小于所述的颗粒层所采用的颗粒的粒径。

10.根据权利要求1所述的一种颗粒床除尘器，其特征在于：该颗粒床除尘器还包括料斗，所述的料斗设置于所述的外壳体的下部，所述的料斗与所述的粉尘排出口连通，所述的料斗的底部设置有卸料口，所述的外壳体的下部设置有抽气口，所述的抽气口通过气体循环管路和循环风机与所述的上游进气管连通，所述的上游进气管上设置有助滤粉体注入口。