CN106131719A

CN106131719A - 一种便携音箱

Info

Publication number: CN106131719A
Application number: CN201610763272.6A
Authority: CN
Inventors: 阮松杰
Original assignee: Ningbo Dacheng Electronic Co Ltd
Current assignee: Ningbo Bo Ai Electronics Co., Ltd.
Priority date: 2016-08-30
Filing date: 2016-08-30
Publication date: 2016-11-16
Anticipated expiration: 2036-08-30
Also published as: CN106131719B

Abstract

本发明提供一种便携音箱，属于机械技术领域，包括箱体、障板和网罩，所述箱体由铝合金制成，本发明造型美观，第一提手、第二提手的设置便于携带、运送；倒相孔的设置使得音箱的低音感强，同时还能够避免噪音；网罩的设置能够保护扬声器不受损坏，且能防止灰尘进入音箱内部。且箱体铝合金提高箱体的力学性能，和使用寿命。

Description

一种便携音箱

技术领域

本发明属于机械技术领域，涉及一种便携音箱。

背景技术

音箱是整个音响系统的终端，是音响系统极其重要的组成部分，其作用是把音频电能转换成相应的声能，并把它辐射到空间去。随着影音技术的发展，音源产品呈现出多元化的趋势，针对不同的用户、不同的使用环境而出现了分体式、组合式、台式、便携式等多种类型。

生活节奏加快，忙碌的工作给生活带来不少压力，听音乐是缓解压力的最佳办法之一，但由于环境的限制，对经常外出办公的人们来说听音乐成为了一种奢侈。在这一市场背景下，便携式音箱也就孕育而生了。

便携式音箱可以随身携带，不需要长长的音频线，可以通过外接电源或者内置锂电池、外置锂电池的方式进行运作。鉴于其功能强大、功耗很低的特点，便携式音箱产品越来越受到欢迎，并且逐渐成为一种消费时尚。

然而如今市场上的便携音箱趋向于小巧精致，在音效方面却还有待提高，除此之外，一些户外活动时所要用到的音箱，需要较大的体积，但运送费力，不便于携带。

音箱的箱体会使用金属制成，箱体要求有较好的力学强度和导热、耐磨性能，一方面保证整体音箱得到较好的保护，另一方面音箱工作所产生的热量能够快速与外界进行交换，保护电器元件的安全，较好的耐磨性能可以延长音箱的使用寿命。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种力学强度高，导热、耐磨，设计合理、便于携带的便携音箱。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种便携音箱，包括：

箱体，具有一容置腔，在容置腔内设置有两扬声器，箱体顶部开设有第一凹槽，横跨第一凹槽设置有第一提手，箱体两侧分别开设有第二凹槽，横跨第二凹槽设置有第二提手，箱体背部部分向内凹陷形成分别用于放置电源、控制器的第一安装槽、第二安装槽，所述电源、控制器以及两扬声器四者电连接；

障板，扣合在箱体上，在障板面部贯穿开设有用于安装两扬声器的两安装孔，两安装孔呈上下设置，且在两安装孔的上方开设有倒相孔，所述倒相孔由障板面部朝着箱体内部凹陷而成，且倒相孔外端呈弧形向外扩大设置；

网罩，嵌设在障板面部且网罩覆盖住上述的倒相孔以及两安装孔，在网罩上开设有均匀分布的若干网孔，

所述箱体由铝合金制成，所述铝合金的成分按质量百分比为：Mg0.6％～0.9％，Si0.4％～0.6％，Mn0.1％～0.2％，Cr0.1％～0.2％，Fe0.1％～0.2％，Ti0.1％～0.2％，Zr0.1％～0.2％，Sc0.3％～0.4％，余量为Al，其中Mg与Si的比值为1.3～1.7：1。

本发明采用合理元素配比的铝合金，可以提高铝合金的性能。在铝合金中杂质元素、合金元素以析出态而非固溶态存在于金属中，其电阻越小，电子越容易通过，金属的导电、导热性能就越好，而稀土Zr的加入具有除气和除杂的作用，能与氢生成稳定的稀土氢化物(ReH2，ReH3)，改变氢在铝液中的存在形态，抑制气泡的形核，因此，添加有Zr的铝合金凝固后针孔率下降；稀土还可与铁等原固溶在铝中的有害杂质形成稳定的金属间化合物(如FeRe5)在晶界析出，从而降低了杂质元素在基体中的固溶量；而微量Zr对铝导电性的损害小于Cr、Mn、Ti，Al在平衡凝固条件下铝在室温下几乎不固溶Zr，可在非平衡凝固时Zr在铝中的固溶度扩大，激冷的条件下甚至可达4.9％。利用固溶Zr原子扩散激活能大，在铝晶格中的扩散非常慢，来钉轧位错，可以提高Al合金的耐热性能。但随着稀土加入量的增加，铝合金的导电、导热性能会再出现降低倾向，一方面是稀土的加入，引起了铝合金晶粒组织的细化，增加了电子通过的难度，另一方面稀土量的增加导致部分稀土固溶于铝合金晶体中因此需要合适的添加量才能保证性能的最大化。

655℃时Sc在铝中的固溶度为0.27％，随着温度的降低，Sc的溶解度急剧降低，所以能析出密度极高的Al3Sc相。Al3Sc相是一种LI2型相，与母相铝共格，有着极大的共格错配，因此对位错及亚晶具有强烈的钉扎作用，从而阻碍晶粒长大，使合金始终保持细晶粒状态。在含钪铝合金中稳定存在的Al3Sc相，其弥散度极高(15～20μm)，是均质形核，所以又有强烈的弥散强化作用，并能显著提高铝合金的再结晶温度，因此，Sc能显著提高铝合金的强度、耐磨性。

在本发明铝合金中同时加入Sc和Zr，能形成组成更复杂的三元化合物Al3(Sc、Zr)，使Sc的有益作用提高。如Al-Sc-Zr三元合金除生成尺寸大的Al3Sc质点外，还有尺寸更小的含锆Al3Sc或Al3(ScZr)相，其结构也是Ll2型，并与基体共格，能有效阻止位错的迁移和亚晶的形成、长大或合并。因此，这种尺寸小，密度高和分布均匀的AlScZr相的存在，能进一步显著细化晶粒和提高再结晶温度，得到未再结晶的组织，还能强烈抑制沿晶断裂倾向，有利于提高合金的强度、塑性。

进一步地，所述铝合金中Mg与Si的比值为1.3～1.7:1，当镁硅比值为1.3～1.7:1时，铝合金中过剩的微量Si刚好与Fe弥散分布于铝基体中，从而减少了Si、Fe元素在铝基体中的固溶度。当硅元素过剩较多时，过剩的硅不仅固溶于铝基体中，还与铁极易形成粗大相，因此导致导热能力有所下降。

在上述的一种便携音箱中，障板两侧对称开设有用于联通容置腔与外部空间的两个导音槽，两导音槽位于倒相孔与安装孔之间，所述导音槽呈横向的等腰梯形设置，每个导音槽内均固设有呈水平设置的若干导音板。

在上述的一种便携音箱中，障板底部对称开设有两辅助槽，每个辅助槽内均固设有呈倾斜设置的若干辅助板，在两辅助槽之间还开设有两插孔。

在上述的一种便携音箱中，网罩面部部分向外凸起形成与倒相孔对应设置的方形台以及与两安装孔一一对应的两圆形台，在网罩底部开设有与插孔对应设置的缺口。

在上述的一种便携音箱中，第一提手的外侧面等间距设置有一列第一凸棱，第一提手的内侧面开设有等间距设置的一列长槽。

在上述的一种便携音箱中，第二提手远离第二凹槽的端面设置有均匀分布的两列第二凸棱，第二提手靠近第二凹槽的端面开设有均匀分布的两列方形槽。

在上述的一种便携音箱中，箱体内壁上固设有若干第一加强筋，障板内壁上固设有若干第二加强筋。

在上述的一种便携音箱中，箱体底面对称设置有两第一支撑柱，每个第一支撑柱内均固设有平行设置的若干第一支撑板，障板底面对称设置有与两第一支撑柱一一对应的两第二支撑柱，每个第二支撑柱内均固设有交错设置的若干第二支撑板。

在上述的一种便携音箱中，障板面部圆弧过渡至障板侧壁。

上述的一种便携音箱，其中箱体的制备方法包括如下步骤：

S1、配置箱体所述成分的原料，将原料混合、熔化为铝液，然后进行精炼；

S2、将精炼后的铝液通过喷管滴出，使用压强为3～4Mpa气体将滴出的铝液吹落至粉末状，气体吹出方向与溶液滴出方向成45～60°夹角；

S3、经粉末经筛选、热压烧结、挤压成锭，再经热处理得到铝合金，将铝合金加工成型得到箱体半成品；

S4、将箱体半成品电镀得到表面有镀层的箱体。

铝合金的熔炼难度大，非铝元素与铝的比重相差较大，易造成偏析，高温下搅拌铝液又很易产生大量氧化夹杂，所以铝合金质量很难保证稳定，往往要经重熔去除氧化夹杂和使成分均匀，使用熔炼后气体吹落成粉，然后再烧结的工艺可以保证合金成分均匀，最后成品力学性能好。

进一步地，S4中所述电镀工艺为：电镀时间为0～5min时，电流密度1.5～1.6A.dm-2；5～15min时，电镀液中加入粒径0.2～0.3μm的石墨颗粒，电流密度3～3.2A.dm-2；15～20min时，电流密度4.7～5A.dm-2；电镀液为Na2SiO3·9H2O和NaOH的混合溶液，浓度为0.25～0.3mol/L，其中Na2SiO3·9H2O与NaOH的摩尔比为1:1。

加入粒径0.2～0.3μm的石墨颗粒，沉积在膜层中的石墨分子作为天然的电子击穿通道促进了微弧放电紧致层的形成，石墨的高导电性使得膜层表面平整光滑，因此膜层的摩擦系数较小，提高了耐磨性能，添加浓度适宜的石墨时，石墨的高导电性提高了微弧氧化反应速率，使电子通道温度瞬间升高，促进了耐磨的α-Al2O3晶型生成，同时又保证了氧化膜紧密层的厚度，所以提升了铝合金的耐磨性。

进一步地，S3中挤压成锭为直径为70～80mm，长度100～150cm的铸锭，然后将铸锭加热到530～560℃，保温35～40min，然后在10～15s内将铸锭浸没到温度20～35℃、底部通有空气的水中，所述水的体积为铸锭体积的20倍以上。加工成锭后，铸锭的形状和大小不同，保温的时间也需要相应调整，如果时间过长会导致晶粒的异常长大，严重影响最终产品的力学性能，在将铸锭浸没到水中淬火的时候，转移的时间不能过长，铝合金由于在较小的冷却速度下，强化相就会析出，如果转移的时间过长，会导致在淬火前，强化相就已经析出，导致性能会大大下降，同时，对应不同的产品形状也会采取不同的转移时间，本发明形状与尺寸的铸锭，在取出10～15s内进行淬火性能能最大化，同时淬火所用的水的体积设置为铸锭体积的20倍以上，可以保证不会因为水温的升高导致实际淬火的水温过高影响产品的性能，在冷却水的底部通气是因为在淬火过程中，讲铸锭浸没水中的初始阶段，炽热的铸锭与冷水接触时，会在铸锭的表面形成一层蒸汽薄膜，会降低铸锭的导热性能，底部通气会打破这层蒸汽薄膜，改善铸锭的导热性能，保证淬火过程在设定的工艺下完成，得到性能优良的最终产品。

进一步地，所述水中含有占水体积3～5％的聚乙醇水溶液。在水中加入3～5％的聚乙醇水溶液可以改善水的冷却性能。

本发明相对于现有技术的优点为：

(1)本发明造型美观，第一提手、第二提手的设置便于携带、运送；倒相孔的设置使得音箱的低音感强，同时还能够避免噪音；网罩的设置能够保护扬声器不受损坏，且能防止灰尘进入音箱内部。

(2)铝合金的成分配比合理，通过各成分之间的作用，提高箱体的力学性能、导热导电性能，有效延长其使用寿命；

(3)在电镀过程中添加石墨颗粒，使得膜层表面平整光滑，进一步提高箱体的耐磨性能，同时提高箱体的耐磨性；

(4)使用合理的热处理工艺防止晶粒异常长大，合理的淬火工艺保证最终产品的力学性能。

附图说明

图1是本发明一较佳实施例的结构示意图。

图2是图1卸去网罩后的结构示意图。

图3是图1另一视角的结构示意图。

图4是图3另一视角的结构示意图。

图5是本发明一较佳实施例中障板的结构示意图。

图6是本发明一较佳实施例中网罩的结构示意图。

图7是本发明一较佳实施例中第一提手的结构示意图。

图8是图7另一视角的结构示意图。

图9是本发明一较佳实施例中第二提手的结构示意图。

图10是图9另一视角的结构示意图。

图中，10、箱体；11、第一凹槽；12、第二凹槽；13、第一安装槽；14、第二安装槽；15、第一加强筋；20、障板；21、安装孔；22、倒相孔；23、导音槽；231、导音板；24、辅助槽；241、辅助板；25、第二加强筋；26、插孔；30、网罩；31、网孔；32、方形台；33、圆形台；34、缺口；40、容置腔；50、第一提手；51、第一凸棱；52、长槽；60、第二提手；61、第二凸棱；62、方形槽；70、第一支撑柱；71、第一支撑板；80、第二支撑柱；81、第二支撑板。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1至图3所示，本便携音箱包括：

箱体10，具有一容置腔40，在容置腔40内设置有两扬声器，箱体10顶部开设有第一凹槽11，横跨第一凹槽11设置有第一提手50，箱体10两侧分别开设有第二凹槽12，横跨第二凹槽12设置有第二提手60，箱体10背部部分向内凹陷形成分别用于放置电源、控制器的第一安装槽13、第二安装槽14，电源(图中未示出)、控制器(图中未示出)以及两扬声器四者电连接；

障板20，扣合在箱体10上，在障板20面部贯穿开设有用于安装两扬声器的两安装孔21，两安装孔21呈上下设置，且在两安装孔21的上方开设有倒相孔22，倒相孔22由障板20面部朝着箱体10内部凹陷而成，且倒相孔22外端呈弧形向外扩大设置；

网罩30，嵌设在障板20面部且网罩30覆盖住上述的倒相孔22以及两安装孔21，在网罩30上开设有均匀分布的多个网孔31。

音箱作为一个娱乐设备，在生活中被使用得相对比较频繁，但由于音箱自身条件的限制以及环境的影响，人们不可能时时刻刻将音箱随身携带；此外，在一些需要使用音箱的户外活动中，音箱往往不便于运送，费时费力。

为此本发明设计了一种便携音箱，通过设置第一提手50以及第二提手60，便于使用者对音箱施力，可直接提起音箱，运送便利。

障板20的设置便于安装扬声器，同时能增强音箱的音效，更加通透、干净，本实施例中，设置了两个扬声器(即喇叭)，采用双单元二分频的设置，其中一个扬声器负责中高音的输出，另一个扬声器负责中低音的输出，两者配合使用，有利于音箱达到一个良好的音效。

第一安装槽13、第二安装槽14的设置则是为了便于安装电源和控制器，电源、控制器以及两扬声器四者电连接，通过控制器能控制两喇叭工作。

其中，倒相孔22的设置是为了对低频声波起倒相作用的，减少箱体10内的杂波,把辐射到箱内的低频声波再释放出来，增加了低频的声辐射效果,进一步扩展了音箱的低频下限,增强音箱的低音感，并减少了其下限处声波的非线性失真。此外，倒相孔22的设置使得扬声器在做冲程运动时，能推动更大的空气体积，进一步获得较好的低音量感。

此处，倒相孔22由障板20凹陷形成，与障板20连为一体，倒相孔22外端呈弧形向外扩大设置，且倒相孔22外端打磨得相当圆滑,这样能有效避免因高速气流冲击而产生的噪音，音质更好。

扬声器一般都具有纸盆，本实施例中扬声器与安装孔21一一对应且扬声器上的纸盆直接与障板20相连并与外部联通，本实施例中，网罩30覆盖住倒相孔22以及两安装孔21，网罩30的设置则是保护扬声器不受外部环境的影响，减少纸盆的损坏，同时能够有效防止灰尘经倒相孔22、安装孔21进入音箱内部。

网罩30上网孔31的开设是为了音箱发出的声音能有效地传递出去，其中网孔31是紧密设置的，进一步实现网罩30防尘的目的。

如图1、图2和图5所示，优选地，障板20两侧对称开设有用于联通容置腔40与外部空间的两个导音槽23，两导音槽23位于倒相孔22与安装孔21之间，导音槽23呈横向的等腰梯形设置，每个导音槽23内均固设有呈水平设置的多个导音板231。

导音槽23的开设使得容置腔40与外界相连通，有利于气流的流通，提高了音箱的音质效果。同时还使得音箱的容置腔40内具有相对干燥的环境，保护音箱的电子元件，提高使用寿命。

本实施例中优选导音槽23呈横向的等腰梯形设置，造型美观，实际生产时可根据需要改变导音槽23的形状，此处不做限定。其中，导音槽23未被网罩30覆盖住，直接与外部空间联通。导音板231的设置起到导向以及加固的作用，设计合理且加工方便。

如图2和图5所示，进一步优选地，障板20底部对称开设有两辅助槽24，每个辅助槽24内均固设有呈倾斜设置的多个辅助板241，在两辅助槽24之间还开设有两插孔26。

辅助槽24被网罩30覆盖住，并未直接与外部空间联通，但辅助槽24的设置与导音槽23功能相似，辅助槽24的开设进一步加强气流的流通，辅助板241的设置同样起到导向以及加固的作用，设计合理。

本实施例中的插孔26是作为用于连接麦克风或者耳机的插孔26，使用者可以根据需要在音箱上连接麦克风或者耳机等，进行相关的娱乐活动，使用方便。

如图1和图6所示，进一步地，网罩30面部部分向外凸起形成与倒相孔22对应设置的方形台32以及与两安装孔21一一对应的两圆形台33，在网罩30底部开设有与插孔26对应设置的缺口34。

方形台32以及圆形台33的设置使得网罩30造型更加美观，缺口34的设置则是方便使用者将麦克风或者耳机的连接线插入上述的插孔26中。

如图7至图10所示，优选地，第一提手50的外侧面等间距设置有一列第一凸棱51，第一提手50的内侧面开设有等间距设置的一列长槽52。

优选地，第二提手60远离第二凹槽12的端面有设置有均匀分布的两列第二凸棱61，第二提手60靠近第二凹槽12的端面开设有均匀分布的两列方形槽62。

第一凸棱51、第二凸棱61、长槽52以及方形槽62的设置都是为了使用者更好地施力在对应的提手上，同时又起到防滑的作用。且这样的结构设计既节约材料、降低成本，又能使得整个音箱造型美观。

其中，第一提手50、第二提手60均采用柔性材料制成，具有良好的抗弯曲疲劳性和耐热性，使用时手感舒适，且使用寿命长。

如图2和图5所示，进一步优选地，箱体10内壁上固设有多个第一加强筋15，障板20内壁上固设有多个第二加强筋25。第一加强筋15、第二加强筋25的设置能够增强箱体10以及障板20的自身强度以及稳定性，进而有利于保证整个音箱的稳定性。

如图4所示，优选地，箱体10底面对称设置有两第一支撑柱70，每个第一支撑柱70内均固设有平行设置的多个第一支撑板71，障板20底面对称设置有与两第一支撑柱70一一对应的两第二支撑柱80，每个第二支撑柱80内均固设有交错设置的多个第二支撑板81。

第一支撑柱70、第二支撑柱80均为空心的非圆形柱体，造型较为美观，第一支撑柱70、第二支撑柱80的设置便于音箱平稳放置在地面、舞台等场地。

第一支撑板71以及第二支撑板81的设置则是为了增强对应的第一支撑柱70、第二支撑柱80的强度，便于第一支撑柱70、第二支撑柱80承受来自整个音箱的重量。

如图1和图2所示，优选地，障板20面部圆弧过渡至障板20侧壁。障板20的外侧面与障板20的外表面形成圆角，防磕碰的同时又减小了磨损，延长了音箱的使用寿命。

本便携音箱在初始状态下，可直接放置于地面或舞台上，当进行运送时，可直接握住第一提手50或第二提手60将其提起即可，方便快捷，使用效果好。

本发明便携音箱箱体的制备方法的实施例如下：

实施例1

配置箱体所述成分的原料，按质量百分比为：Mg0.6％，Si0.4％，Mn0.2％，Cr0.1％，Fe0.2％，Ti0.1％～0.2％，Zr0.1％，Sc0.3％，余量为Al，将原料混合、熔化为铝液，然后进行精炼；将精炼后的铝液通过喷管滴出，使用压强为3Mpa气体将滴出的铝液吹落至粉末状，气体吹出方向与溶液滴出方向成60°夹角；经粉末经筛选、热压烧结、挤压成直径为70mm，长度100cm的铸锭，然后将铸锭加热到530℃，保温35min，然后在10s内将铸锭浸没到温度20℃、底部通有空气的水中，所述水的体积为铸锭体积的25倍，水中含有占水体积3％的聚乙醇水溶液，冷却至水温后，再经热处理得到铝合金，将铝合金加工成型得到箱体半成品；将箱体半成品电镀，电镀时间为0～5min时，电流密度1.5A.dm^-2；5～15min时，电镀液中加入粒径0.2μm的石墨颗粒，电流密度3A.dm^-2；15～20min时，电流密度5A.dm^-2；电镀液为Na₂SiO₃·9H₂O和NaOH的混合溶液，浓度为0.25mol/L，其中Na₂SiO₃·9H2O与NaOH的摩尔比为1:1，电镀后得到表面有镀层的箱体。

实施例2

配置箱体所述成分的原料，按质量百分比为：Mg0.8％，Si0.5％，Mn0.1％，Cr0.2％，Fe0.1％，Ti0.2％，Zr0.1％～0.2％，Sc0.4％，余量为Al，将原料混合、熔化为铝液，然后进行精炼；将精炼后的铝液通过喷管滴出，使用压强为4Mpa气体将滴出的铝液吹落至粉末状，气体吹出方向与溶液滴出方向成45°夹角；经粉末经筛选、热压烧结、挤压成直径为80mm，长度120cm的铸锭，然后将铸锭加热到540℃，保温40min，然后在15s内将铸锭浸没到温度35℃、底部通有空气的水中，所述水的体积为铸锭体积的23倍，水中含有占水体积4％的聚乙醇水溶液，冷却至水温后，再经热处理得到铝合金，将铝合金加工成型得到箱体半成品；将箱体半成品电镀，电镀时间为0～5min时，电流密度1.5A.dm^-2；5～15min时，电镀液中加入粒径0.3μm的石墨颗粒，电流密度3.2A.dm^-2；15～20min时，电流密度4.7A.dm^-2；电镀液为Na₂SiO₃·9H₂O和NaOH的混合溶液，浓度为0.3mol/L，其中Na₂SiO₃·9H2O与NaOH的摩尔比为1:1，电镀后得到表面有镀层的箱体。

实施例3

配置箱体所述成分的原料，按质量百分比为：Mg0.9％，Si0.6％，Mn0.1％，Cr0.2％，Fe0.1％，Ti0.2％，Zr0.2％，Sc0.3％，余量为Al，将原料混合、熔化为铝液，然后进行精炼；将精炼后的铝液通过喷管滴出，使用压强为3Mpa气体将滴出的铝液吹落至粉末状，气体吹出方向与溶液滴出方向成50°夹角；经粉末经筛选、热压烧结、挤压成直径为75mm，长度150cm的铸锭，然后将铸锭加热到550℃，保温40min，然后在15s内将铸锭浸没到温度35℃、底部通有空气的水中，所述水的体积为铸锭体积的30倍，水中含有占水体积5％的聚乙醇水溶液，冷却至水温后，再经热处理得到铝合金，将铝合金加工成型得到箱体半成品；将箱体半成品电镀，电镀时间为0～5min时，电流密度1.5A.dm^-2；5～15min时，电镀液中加入粒径0.25μm的石墨颗粒，电流密度3.1A.dm^-2；15～20min时，电流密度4.8A.dm^-2；电镀液为Na₂SiO₃·9H₂O和NaOH的混合溶液，浓度为0.27mol/L，其中Na₂SiO₃·9H2O与NaOH的摩尔比为1:1，电镀后得到表面有镀层的箱体。

实施例4

配置箱体所述成分的原料，按质量百分比为：Mg0.7％，Si0.5％，Mn0.2％，Cr0.1％，Fe0.2％，Ti0.1％，Zr0.1％，Sc0.4％，余量为Al，将原料混合、熔化为铝液，然后进行精炼；将精炼后的铝液通过喷管滴出，使用压强为3Mpa气体将滴出的铝液吹落至粉末状，气体吹出方向与溶液滴出方向成45°夹角；经粉末经筛选、热压烧结、挤压成直径为70mm，长度150cm的铸锭，然后将铸锭加热到550℃，保温40min，然后在15s将铸锭浸没到温度35℃、底部通有空气的水中，所述水的体积为铸锭体积的23倍，水中含有占水体积5％的聚乙醇水溶液，冷却至水温后，再经热处理得到铝合金，将铝合金加工成型得到箱体半成品；将箱体半成品电镀，电镀时间为0～5min时，电流密度1.6A.dm^-2；5～15min时，电镀液中加入粒径0.3μm的石墨颗粒，电流密度3.2A.dm^-2；15～20min时，电流密度4.7A.dm^-2；电镀液为Na₂SiO₃·9H₂O和NaOH的混合溶液，浓度为0.25mol/L，其中Na₂SiO₃·9H2O与NaOH的摩尔比为1:1，电镀后得到表面有镀层的箱体。

实施例5

配置箱体所述成分的原料，按质量百分比为：Mg0.68％，Si0.4％，Mn0.1％，Cr0.15％，Fe0.2％，Ti0.1％，Zr0.1％，Sc0.4％，余量为Al，将原料混合、熔化为铝液，然后进行精炼；将精炼后的铝液通过喷管滴出，使用压强为4Mpa气体将滴出的铝液吹落至粉末状，气体吹出方向与溶液滴出方向成45°夹角；经粉末经筛选、热压烧结、挤压成直径为70mm，长度150cm的铸锭，然后将铸锭加热到530℃，保温40min，然后在15s内将铸锭浸没到温度20℃、底部通有空气的水中，所述水的体积为铸锭体积的28倍，水中含有占水体积5％的聚乙醇水溶液，冷却至水温后，再经热处理得到铝合金，将铝合金加工成型得到箱体半成品；将箱体半成品电镀，电镀时间为0～5min时，电流密度1.56A.dm^-2；5～15min时，电镀液中加入粒径0.26μm的石墨颗粒，电流密度3A.dm^-2；15～20min时，电流密度4.8A.dm^-2；电镀液为Na₂SiO₃·9H₂O和NaOH的混合溶液，浓度为0.28mol/L，其中Na₂SiO₃·9H2O与NaOH的摩尔比为1:1，电镀后得到表面有镀层的箱体。

对比例1

本对比例与实施例1的区别仅为：配置箱体所述成分的原料，按质量百分比为：Mg0.6％，Si0.4％，Mn0.2％，Cr0.1％，Fe0.2％，Ti0.1％～0.2％，余量为Al，

对比例2

本对比例与实施例1的区别仅为：配置箱体所述成分的原料，按质量百分比为：Mg0.6％，Si0.6％，Mn0.2％，Cr0.1％，Fe0.2％，Ti0.1％～0.2％，Zr0.1％，Sc0.3％，余量为Al，

对比例3

本对比例与实施例1的区别仅为：经过精炼后，不经制粉，直接进行成锭。

对比例4

本对比例与实施例1的区别仅为：电镀过程中不加入石墨颗粒。

对比例5

本对比例与实施例1的区别仅为：挤压成锭后，并加热后，取出1min后放入水中。

表1实施例与对比例性能对比数据

从表中实施例与对比例的对比可以看出，本发明制备的箱体具有较好的力学强度和耐磨性能，同时具有较高的导热系数。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims

1.一种便携音箱，其特征在于，包括：

网罩，嵌设在障板面部且网罩覆盖住上述的倒相孔以及两安装孔，在网罩上开设有均匀分布的若干网孔；

2.根据权利要求1所述的一种便携音箱，其特征在于，障板两侧对称开设有用于联通容置腔与外部空间的两个导音槽，两导音槽位于倒相孔与安装孔之间，所述导音槽呈横向的等腰梯形设置，每个导音槽内均固设有呈水平设置的若干导音板，障板底部对称开设有两辅助槽，每个辅助槽内均固设有呈倾斜设置的若干辅助板，在两辅助槽之间还开设有两插孔，网罩面部部分向外凸起形成与倒相孔对应设置的方形台以及与两安装孔一一对应的两圆形台，在网罩底部开设有与插孔对应设置的缺口。

3.根据权利要求1所述的一种便携音箱，其特征在于，第一提手的外侧面等间距设置有一列第一凸棱，第一提手的内侧面开设有等间距设置的一列长槽。

4.根据权利要求1所述的一种便携音箱，其特征在于，第二提手远离第二凹槽的端面设置有均匀分布的两列第二凸棱，第二提手靠近第二凹槽的端面开设有均匀分布的两列方形槽。

5.根据权利要求1所述的一种便携音箱，其特征在于，箱体内壁上固设有若干第一加强筋，障板内壁上固设有若干第二加强筋。

6.根据权利要求1所述的一种便携音箱，其特征在于，箱体底面对称设置有两第一支撑柱，每个第一支撑柱内均固设有平行设置的若干第一支撑板，障板底面对称设置有与两第一支撑柱一一对应的两第二支撑柱，每个第二支撑柱内均固设有交错设置的若干第二支撑板。

7.根据权利要求1所述的一种便携音箱，其特征在于，所述箱体的制备方法包括如下步骤：

S4、将箱体半成品电镀得到表面有镀层的箱体。

8.根据权利要求7所述的一种便携音箱，其特征在于，S4中所述电镀工艺为：电镀时间为0～5min时，电流密度1.5～1.6A.dm^-2；5～15min时，电镀液中加入粒径0.2～0.3μm的石墨颗粒，电流密度3～3.2A.dm^-2；15～20min时，电流密度4.7～5A.dm^-2；电镀液为Na₂SiO₃·9H₂O和NaOH的混合溶液，浓度为0.25～0.3mol/L，其中Na₂SiO₃·9H2O与NaOH的摩尔比为1:1。

9.根据权利要求7所述的一种便携音箱，其特征在于，S3中挤压成锭为直径为70～80mm，长度100～150cm的铸锭，然后将铸锭加热到530～560℃，保温35～40min，然后在10～15s内将铸锭浸没到温度20～35℃、底部通有空气的水中，所述水的体积为铸锭体积的20倍以上。

10.根据权利要求9所述的一种便携音箱，其特征在于，所述水中含有占水体积3～5％的聚乙醇水溶液。