CN106044549B - 罩入式双法兰盘螺栓盲穿安装导向结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种罩入式双法兰盘螺栓盲穿安装导向结构，本发明罩入式双法兰盘螺栓盲穿安装导向结构包括上法兰盘和下法兰盘，上法兰盘和下法兰盘上分别对应设置有螺栓孔，下法兰盘的螺栓孔内安装有法兰盘螺栓，法兰盘螺栓的远离螺帽端连接有导向杆；扇形楔，插入于连接后的上法兰盘和下法兰盘的两者缝隙之间,本发明可做到无损吊装高耸贵金属塔桅，使其在吊装过程中有足够的安全性，实现无损条件下的高耸贵金属塔桅的水平和垂直移动、精准安装一次就位、吊具高空拆装快捷、方便。

Description

罩入式双法兰盘螺栓盲穿安装导向结构

技术领域

本发明涉及一种罩入式双法兰盘螺栓盲穿安装导向结构。

背景技术

建筑工程中经常遇到无法通过塔吊等机械设备对塔桅进行机械安装，现场塔吊无地方附墙等问题，常常通过拔杆将构件吊装、拼接，存在施工难度系数大、危险系数高等特点。另一方面，塔桅杆件较多，拼装复杂。其工艺要求也较高，特别是涉及贵金属高耸塔桅结构，其艺术构件组成较普通塔桅更为复杂，对于半成品保护的要求更为严苛，现场吊装必须做到无损吊装。

我国的吊装技术随着建筑工程的崛起也有着日新月异的变化，大致可以归纳为利用桅杆吊装、起重机吊装、网格吊装、辅助装置吊装、牵引臂杆及牵引绳吊装等方式，但无论哪种形式的吊装技术都存在以下技术弊端：

1、需要对构件进行绑扎固定后起吊，会对吊件表面会有不同程度的损坏，目前，还没有一种合适的无接触式的、无损式的吊装工具；

2、需将构件拆分成多个单元多次定位，安装速度缓慢；

3、高空吊装需搭设50m以上的配套脚手架设备；

4、无法一次整体吊装，需要使用垂直运输设备将构件事先运送到高处，施工难度加大；

5、高空拆装不方便，安全性不足。

所以，上述现有的吊装技术无法满足贵金属塔桅的吊装需求，为保证表面贴金层以及精美的雕饰在整体吊装过程中不受损伤，不能采用传统的捆绑方式进行吊装，因此，目前亟需设计专用贵金属塔桅无接触式整体吊装配套吊具。

发明内容

本发明的目的在于提供一种罩入式双法兰盘螺栓盲穿安装导向结构，能够实现对高耸贵金属塔桅盲穿安装和垂直度调整。

为解决上述问题，本发明提供一种罩入式双法兰盘螺栓盲穿安装导向结构，包括：

盲穿安装导向结构，所述盲穿安装导向结构包括设置于高耸贵金属塔桅的底部的上法兰盘，设置于待装部位的下法兰盘，其中，所述上法兰盘和下法兰盘上分别对应设置有螺栓孔，所述螺栓孔内设置有内螺纹，所述下法兰盘的螺栓孔内安装有法兰盘螺栓，所述法兰盘螺栓上设置有外螺纹，用于与所述上法兰盘和下法兰盘上的螺栓孔的内螺纹配合，所述法兰盘螺栓的远离螺帽端连接有导向杆；

扇形楔，插入于连接后的所述上法兰盘和下法兰盘的两者缝隙之间，所述扇形楔上设置有与所述法兰盘螺栓配合的限位槽，所述上法兰盘和下法兰盘通过所述法兰盘螺栓和下法兰盘上的螺栓孔的内螺纹连接。

进一步的，在上述罩入式双法兰盘螺栓盲穿安装导向结构中，所述导向杆的形状为锥体型，与所述法兰螺栓的连接端较粗，远离所述法兰螺栓的自由端较细。

进一步的，在上述罩入式双法兰盘螺栓盲穿安装导向结构中，所述导向杆与所述法兰螺栓制成可拆卸的两个部件。

进一步的，在上述罩入式双法兰盘螺栓盲穿安装导向结构中，还包括设置于所述高耸贵金属塔桅底部的盲穿安装导向结构外的外罩。

进一步的，在上述罩入式双法兰盘螺栓盲穿安装导向结构中，所述限位槽为U型。

进一步的，在上述罩入式双法兰盘螺栓盲穿安装导向结构中，所述限位槽的内径等于所述法兰盘螺栓的外径。

进一步的，在上述罩入式双法兰盘螺栓盲穿安装导向结构中，所述扇形楔为六分之一至八分之一扇形。

与现有技术相比，本发明无触点吊具包括设置于顶部的十字抗扭吊盘式环箍，与所述十字抗扭吊盘式环箍连接的四根竖向可展开式的杆件，与所述杆件中上部连接的无接触保险支撑，与所述杆件中下部连接的下部环箍，及与所述杆件底部连接的爪状插入式悬挑受力杠杆支撑，其中，所述无接触保险支撑,用于对所述高耸贵金属塔桅的中上部进行无接触的支撑，所述爪状插入式悬挑受力杠杆支撑,用于对所述高耸贵金属塔桅的下部进行支撑；盲穿安装导向结构包括设置于高耸贵金属塔桅的底部的上法兰盘，设置于待装部位的下法兰盘，其中，所述上法兰盘和下法兰盘上分别对应设置有螺栓孔，所述螺栓孔内设置有内螺纹，所述下法兰盘的螺栓孔内安装有法兰盘螺栓，所述法兰盘螺栓上设置有外螺纹，用于与所述上法兰盘和下法兰盘上的螺栓孔的内螺纹配合，所述法兰盘螺栓的远离螺帽端连接有导向杆，扇形楔，插入于连接后的所述上法兰盘和下法兰盘的两者缝隙之间，本发明可做到无损吊装高耸贵金属塔桅，能支撑、保护高耸贵金属塔桅不受外力摩擦损坏，使其在吊装过程中有足够的安全性，可实现无损条件下的高耸贵金属塔桅的水平和垂直移动、精准安装一次就位、吊具高空拆装快捷、方便，实现一次吊装完成，减少了高耸贵金属塔桅在高空垂直运输和组装作业时间，提高了其高空操作的安全性，本发明可以利用无触点吊具和吊绳整体对高耸贵金属塔桅进行起吊，避免高空作业危险，无需搭设超过50米高脚手架，安全性高。

附图说明

图1是本发明一实施例的高耸贵金属塔桅无触点吊具系统的结构图；

图2是本发明一实施例的盲穿安装导向结构图；

图3是本发明一实施例的十字抗扭吊盘式环箍的结构图；

图4是本发明一实施例的十字抗扭吊盘式环箍与四根竖向可展开式的杆件的连接示意图；

图5是本发明一实施例的传动式无接触保险支撑的结构图；

图6是本发明一实施例的拉杆式无接触保险支撑的结构图；

图7是本发明一实施例的下部环箍的闭合示意图；

图8是本发明一实施例的下部环箍的拆除示意图；

图9是本发明一实施例的爪状插入式悬挑受力杠杆支撑的结构图；

图10是本发明一实施例的罩入式双法兰盘的结构图；

图11是本发明一实施例的在地面将塔桅组装完毕上无触点吊具就位的示意图；

图12是本发明一实施例的将爪状插入式悬挑受力杠杆支撑插入高耸贵金属塔桅下部的预留孔中的示意图；

图13是本发明一实施例的将下部环箍连接于四根竖向可展开式的杆件的示意图；

图14是本发明一实施例的将无接触保险支撑延伸到位的示意图；

图15是本发明一实施例的用吊车将无触点吊具吊装到待装部位的示意图；

图16是本发明一实施例的将无触点吊具从高耸贵金属塔桅上拆除的示意图；

图17是本发明一实施例的在高耸贵金属塔桅的下部的预留孔部位安装上盖板的示意图；

图18是本发明一实施例的导向杆与法兰螺栓拆卸示意图；

图19是本发明一实施例的扇形楔的示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图1、2和19所示，本发明提供一种高耸贵金属塔桅无触点吊具系统，包括：

无触点吊具，所述无触点吊具包括设置于顶部的十字抗扭吊盘式环箍3，与所述十字抗扭吊盘式环箍1连接的四根竖向可展开式的杆件5，与所述杆件5中上部连接的无接触保险支撑2，与所述杆件5中下部连接的下部环箍3，及与所述杆件5底部连接的爪状插入式悬挑受力杠杆支撑4，其中，所述无接触保险支撑2,用于对所述高耸贵金属塔桅6的中上部进行无接触的支撑，所述爪状插入式悬挑受力杠杆支撑4,用于对所述高耸贵金属塔桅6的下部进行支撑；在此，顶部的十字抗扭吊盘式环箍1与下部环箍形3成整体环抱体系，保证无触点吊具整体稳定性，中上部的无接触保险支撑2、中下部的下部环箍3及底部的爪状插入式悬挑受力杠杆支撑4形成三点支承平衡力矩，保证吊装过程的安全性，通过无触点吊具，可做到无损吊装高耸贵金属塔桅6，能支撑、保护高耸贵金属塔桅6不受外力摩擦损坏，使其在吊装过程中有足够的安全性，可实现无损条件下的高耸贵金属塔桅的水平和垂直移动、精准安装一次就位、吊具高空拆装快捷、方便，实现一次吊装完成，减少了高耸贵金属塔桅在高空垂直运输和组装作业时间，提高了其高空操作的安全性，本发明可以利用无触点吊具和吊绳整体对高耸贵金属塔桅进行起吊，避免高空作业危险，无需搭设超过50米高脚手架，安全性高，

盲穿安装导向结构，所述盲穿安装导向结构包括设置于高耸贵金属塔桅6的底部的上法兰盘7，设置于待装部位的下法兰盘8，其中，所述上法兰盘7和下法兰盘8上分别对应设置有螺栓孔9，所述螺栓孔9内设置有内螺纹，所述下法兰盘8的螺栓孔9内安装有法兰盘螺栓10，所述法兰盘螺栓10上设置有外螺纹，用于与所述上法兰盘7和下法兰盘8上的螺栓孔9的内螺纹配合，所述法兰盘螺栓10的远离螺帽端连接有导向杆11；

扇形楔200，插入于连接后的所述上法兰盘7和下法兰盘8的两者缝隙之间，所述扇形楔200上设置有与所述法兰盘螺栓10配合的限位槽201，所述上法兰盘7和下法兰盘8通过所述法兰盘螺栓10和下法兰盘8上的螺栓孔9的内螺纹连接。在此，导向杆便于盲穿时，探测上法兰盘孔洞位置，利用导向杆能够在吊装过程中探测上部法兰盘对接位置，在盲穿过程中整体渐近移动，碰触到上法兰盘孔洞位置，形成上下双向法兰盘、导向杆的整体联接，有效的防止了吊装过程中螺栓偏转方向而造成上法兰穿孔困难的特点，实现将导向杆椎体原理顺利导入上法兰盘，即可通过螺栓上的外螺纹与所述上法兰盘和下法兰盘上的螺栓孔内螺纹配合，栓紧法兰盘螺栓，进行拆除导向杆。将高耸贵金属塔桅固定于待装部位，做到高耸贵金属塔桅的一次性定位安装，另外，由于扇形楔200的厚度由一端至另一端逐渐递增，通过由一个或多个所述扇形楔200的较薄一端插入连接后的上法兰盘和下法兰盘的两者的缝隙之间，可以实现对高耸贵金属塔桅的垂直度作微调，保证高耸贵金属塔桅的安装平衡度，从而实现高耸贵金属塔桅的安装操作由繁变简，高效、快速、稳定。

优选的，如图3所示，所述十字抗扭吊盘式环箍1包括：

十字支撑12，由两根十字形角钢交叉连接而成；

与所述支撑连接的上部环箍13。在此，十字抗扭吊盘式环箍设计可以有效抵抗吊装过程的扭矩作用，起到抗扭的作用。

优选的，如图3所示，所述上部环箍13的形状为正方形，以保证十字抗扭吊盘式环箍的抗扭强度。

优选的，如图3所示，所述正方形的上部环箍13的每个角与所述十字支撑的一个自由端连接，以进一步保证十字抗扭吊盘式环箍的抗扭强度。

优选的，如图3所示，所述十字支撑上还设置有吊绳孔14，方便吊装时穿设吊绳。

优选的，如图3所示，每根竖向可展开式的杆件5，分别与所述十字支撑12的一个自由端连接，保证无触点吊具的抗扭强度，不可扭转。

优选的，如图4所示，每根竖向可展开式的杆件5通过可调节码件15与所述十字支撑12的一个自由端连接，方便每根竖向可展开式的杆件的自由展开和闭合。

优选的，所述无接触保险支撑为传动式无接触保险支撑或拉杆式无接触保险支撑。

优选的，如图5所示，所述传动式无接触保险支撑2包括设置于所述竖向可展开式的杆件5上的传动装置21，与所述传动装置21连接的四根伸缩平衡杆22，四个卡齿23，每个卡齿23和每根伸缩平衡杆22设置于一根所述竖向可展开式的杆件5上，每根伸缩平衡杆22上设置有与其中一个卡齿配合的齿槽，每根伸缩平衡杆22的自由端设置有一个四分之一闭合环24，每个四分之一闭合环24上设置有橡胶圈。在此，通过传动装置控制伸缩平衡杆的伸缩，使卡齿与对应位置的齿槽卡合，从而调节四根伸缩平衡杆伸缩长度，四根平衡杆的自由端形成闭合圆环，闭合圆环最内侧采用橡胶圈，可将高耸贵金属塔桅的中上部固定在所述闭合圆环内，实现对高耸贵金属塔桅的无接触保险卡紧，做到无损固定，防止塔桅在吊装过程中因晃动过大而侧向倾斜、碰撞。

优选的，如图6所示，所述拉杆式无接触保险支撑2包括分别设置于竖向可展开式的杆件5上的滑轮25，四根活动横杆26，设置于活动横杆26上的伸缩装置27，与所述伸缩装置27和滑轮25连接的钢丝绳28，其中，每根活动横杆26与一根竖向可展开式的杆件5活动连接，每根活动横杆26的自由端设置有一个四分之一闭合环24，每个四分之一闭合环24上设置有橡胶圈。在此，通过钢丝绳、伸缩装置与滑轮结构将横杆进行伸缩与定位，从而调节四根活动横杆的伸缩长度，四根横杆的自由端形成闭合圆环，闭合圆环最内侧采用橡胶圈，可将高耸贵金属塔桅的中上部固定在所述闭合圆环内，实现对高耸贵金属塔桅的无接触保险卡紧，做到无损固定，防止塔桅在吊装过程中因晃动过大而侧向倾斜、碰撞。

优选的，如图7所示，所述下部环箍3包括与竖向可展开式的杆件5连接的四根横向杆件31，以与上部环箍13形成上下环抱设计，形成整体。

优选的，如图7所示，每根竖向可展开式的杆件5上分别设置有一个L形角铁32，每个L形角铁32的两个自由端分别与一根横向杆件31连接，从而保证竖向可展开式的杆件与横向杆件的连接强度。

优选的，每个L形角铁32的两个自由端分别通过螺栓33与一根横向杆件31连接，从而实现方便在固定高耸贵金属塔桅时如图8所示将下部环箍完全拆除，在固定好高耸贵金属塔桅后再将下部环箍装上，再进行起吊。

优选的，如图9所示，爪状插入式悬挑受力杠杆支撑4，包括四根爪状支撑杠杆41，每根爪状支撑杠杆41与一根竖向可展开式的杆件5连接，用于伸入到高耸贵金属塔桅6预留孔中。

优选的，每根爪状支撑杠杆41与一根竖向可展开式的杆件5可伸展连接，方便每根支撑杠杆伸入到高耸贵金属塔桅预留孔中。

优选的，每根爪状支撑杠杆41上还设置有螺栓孔，方便每根支撑杠杆伸入到高耸贵金属塔桅预留孔中后，通过塔桅螺栓与所述螺栓孔的配合，将每根支撑杠杆固定于高耸贵金属塔桅上。

优选的，如图2和10所示，所述导向杆11的形状为锥体型，上部尖下部粗，即与所述法兰螺栓10的连接端较粗，远离所述法兰螺栓10的自由端较细，满足其精确并一次就位的要求。

优选的，如图18所示，所述导向杆11与所述法兰螺栓10制成可拆卸的两个部件，以在栓紧法兰盘螺栓拆除导向杆。

优选的，如图10所示，所述系统还包括设置于所述高耸贵金属塔桅底部6的盲穿安装导向结构外的外罩61，用于容纳盲穿安装导向结构，在此，为不破坏塔桅造型的美观性，特设计一种罩入式双法兰盘，可将上法兰盘和下法兰盘完全隐藏于塔桅底部。

优选的，如图19所示，所述限位槽201为U型,从而与法兰盘螺栓10较好地配合限位。

优选的，所述限位槽201的内径等于所述法兰盘螺栓10的外径，防止所述扇形楔200在所述上法兰盘7和下法兰盘8的两者缝隙之间随意滑动。

优选的，所述扇形楔200为六分之一至八分之一扇形，从而实现对高耸贵金属塔桅的垂直度作精确微调，保证高耸贵金属塔桅的安装平衡度。

上述高耸贵金属塔桅无触点吊具系统的安装方法如下:

第一步：如图11所示，打开无触点吊具的四根竖向可展开式的杆件5、无接触保险支撑2、下部环箍3；此时，无触点吊具的爪状插入式悬挑受力杠杆支撑4也随着四根竖向可展开式的杆件的展开而打开；

第二步：如图12所示，将无触点吊具的爪状插入式悬挑受力杠杆支撑插入高耸贵金属塔桅6下部的预留孔62中，从而，形成下部悬挑受力支撑，无触点吊具与高耸贵金属塔桅形成整体，优选的，将塔桅螺栓爪状插入式悬挑受力杠杆支撑与高耸贵金属塔桅将连接固定，以提高支撑效果；

第三步：如图13所示，将下部环箍3连接于四根竖向可展开式的杆件5；

第四步：如图14所示，将无接触保险支撑2延伸到位，固定支撑高耸贵金属塔桅6，以防止其侧向倾斜、碰撞，优选的，无接触保险支撑提供两种方案供选择使用，可以是无接触保险支撑，也可以是拉杆式无接触保险支撑；

第五步：如图15所示，用吊车将无触点吊具吊装到待装部位；

第六步：如图2和15所示，利用法兰盘螺栓上的导向杆11将高耸贵金属塔桅6的上法兰盘7与待装部位的下法兰盘8的螺栓孔9对准后，如图16所示将无触点吊具从高耸贵金属塔桅6上拆除，从而做到高耸贵金属塔桅的一次性定位安装，操作由繁变简，高效、快速、稳定；

第七步：栓紧法兰盘螺栓10，以将上法兰盘7和下法兰盘8连接，实现将高耸贵金属塔桅固定于待装部位；

第八步：如图19所示，将扇形楔200插入于连接后的所述上法兰盘7和下法兰盘8的两者缝隙之间的需要调整垂直度处，实现对高耸贵金属塔桅的垂直度作微调，保证高耸贵金属塔桅的安装平衡度。

优选的，上述第七步之后还包括第八步：如图17所示，在高耸贵金属塔桅6的下部的预留孔62部位安装上盖板63，以遮蔽盲穿安装导向结构，达到整体美观的效果，从而完成塔桅的吊装。

综上所述，本发明无触点吊具包括设置于顶部的十字抗扭吊盘式环箍，与所述十字抗扭吊盘式环箍连接的四根竖向可展开式的杆件，与所述杆件中上部连接的无接触保险支撑，与所述杆件中下部连接的下部环箍，及与所述杆件底部连接的爪状插入式悬挑受力杠杆支撑，其中，所述无接触保险支撑,用于对所述高耸贵金属塔桅的中上部进行无接触的支撑，所述爪状插入式悬挑受力杠杆支撑,用于对所述高耸贵金属塔桅的下部进行支撑；盲穿安装导向结构包括设置于高耸贵金属塔桅的底部的上法兰盘，设置于待装部位的下法兰盘，其中，所述上法兰盘和下法兰盘上分别对应设置有螺栓孔，所述螺栓孔内设置有内螺纹，所述下法兰盘的螺栓孔内安装有法兰盘螺栓，所述法兰盘螺栓上设置有外螺纹，用于与所述上法兰盘和下法兰盘上的螺栓孔的内螺纹配合，所述法兰盘螺栓的远离螺帽端连接有导向杆，扇形楔200，插入于连接后的所述上法兰盘7和下法兰盘8的两者缝隙之间，本发明可做到无损吊装高耸贵金属塔桅，能支撑、保护高耸贵金属塔桅不受外力摩擦损坏，使其在吊装过程中有足够的安全性，可实现无损条件下的高耸贵金属塔桅的水平和垂直移动、精准安装一次就位、吊具高空拆装快捷、方便，实现一次吊装完成，减少了高耸贵金属塔桅在高空垂直运输和组装作业时间，提高了其高空操作的安全性，本发明可以利用无触点吊具和吊绳整体对高耸贵金属塔桅进行起吊，避免高空作业危险，无需搭设超过50米高脚手架，安全性高。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

显然，本领域的技术人员可以对发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包括这些改动和变型在内。

Claims (5)

1.一种罩入式双法兰盘螺栓盲穿安装导向结构，其特征在于，包括：

盲穿安装导向结构，所述盲穿安装导向结构包括设置于高耸贵金属塔桅的底部的上法兰盘，设置于待装部位的下法兰盘，其中，所述上法兰盘和下法兰盘上分别对应设置有螺栓孔，所述螺栓孔内设置有内螺纹，所述下法兰盘的螺栓孔内安装有法兰盘螺栓，所述法兰盘螺栓上设置有外螺纹，用于与所述上法兰盘和下法兰盘上的螺栓孔的内螺纹配合，所述法兰盘螺栓的远离螺帽端连接有导向杆，所述导向杆的形状为锥体型，与所述法兰螺栓的连接端较粗，远离所述法兰螺栓的自由端较细，所述导向杆与所述法兰螺栓制成可拆卸的两个部件；

扇形楔，插入于连接后的所述上法兰盘和下法兰盘的两者缝隙之间，所述扇形楔上设置有与所述法兰盘螺栓配合的限位槽，所述上法兰盘和下法兰盘通过所述法兰盘螺栓和下法兰盘上的螺栓孔的内螺纹连接。

2.如权利要求1所述的罩入式双法兰盘螺栓盲穿安装导向结构，其特征在于，还包括设置于所述高耸贵金属塔桅底部的盲穿安装导向结构外的外罩。

3.如权利要求1所述的罩入式双法兰盘螺栓盲穿安装导向结构，其特征在于，所述限位槽为U型。

4.如权利要求1所述的罩入式双法兰盘螺栓盲穿安装导向结构，其特征在于，所述限位槽的内径等于所述法兰盘螺栓的外径。

5.如权利要求1所述的罩入式双法兰盘螺栓盲穿安装导向结构，其特征在于，所述扇形楔为六分之一至八分之一扇形。