CN106019463A - 复合网点导光板及其制作方法、背光模块和液晶显示器 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了复合网点导光板及其制作方法、背光模块和液晶显示器。其中，所述复合网点导光板的制作方法通过先制作导光板基体，并在导光板基体表面压出均匀分布的第一网点；之后根据第一网点的分布在导光板基体表面进行二次网点加工，得到尺寸大于第一网点的第二网点，导光板网点通过采用大小网点分步加工完成，解决了传统印刷小网点的良率问题，且由于预先铺设网点，大大减小了后制程中需要加工的网点数量，提高了产能。

Description

复合网点导光板及其制作方法、背光模块和液晶显示器
技术领域
本发明涉及液晶显示技术领域，特别涉及复合网点导光板及其制作方法、背光模块和液晶显示器。
背景技术
目前，电脑显示器（Monitor）和液晶电视都必须依赖背光模块以提供光源，而LGP（Light guide plate，导光板）则是背光模块获得均匀面光源最关键的零件。通过调整网点排布，可使导光板均匀发光。
随着电视薄型化及成本的降低，液晶模组里LGP也越来越薄，LGP厚度已经从之前的6-8mm，减薄至目前的1.5-2mm， 由于LGP厚度减薄，光线在LGP内部的传播次数增多，为了获得均匀的画面效果，LGP网点面积比及大小需要比从前小，且LGP网点越小，对于液晶模组入光侧越不容易出现Hotspot（俗称灯影）现象，即如图1所示的亮暗区域相间的现象，这给网点制作工艺带来了挑战。同时由于导光板厚度变薄，本身的遮瑕效果变差，更容易出现Dot mura问题（即在液晶画面下能看到导光板各个网点），所以网点的间距要求比之前更小，导致网点尺寸大小更小。
目前网点制程主要分为印刷、热压、镭射等，印刷技术主要缺点是对网点大小有限制，其满足量产制程的网点直径（以圆形网点为例）必须不小于0.3mm，否则容易出现堵塞网孔，造成网点成型不良；热压网点最大优势是可以加工小尺寸网点，最小直径（以圆形网点为例）可做到20-100um,但其最大劣势为改版费用高，定制化程度不高，不能灵活面对各个客户的需求；而镭射制程最大的劣势是产能低，网点加工时间长。
因此目前各种制程无法同时满足网点尺寸及产能要求，薄板导光板不良率高的问题还亟待解决。
因而现有技术还有待改进和提高。
发明内容
鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种复合网点导光板及其制作方法、背光模块和液晶显示器，能解决目前小网点不良率高、产能低的问题。
为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：
一种复合网点导光板的制作方法，其包括如下步骤：
制作导光板基体，并在导光板基体表面压出均匀分布的第一网点；
根据第一网点的分布在导光板基体表面进行二次网点加工，得到尺寸大于第一网点的第二网点。
所述的复合网点导光板的制作方法中，所述制作导光板基体，并在导光板基体表面压出均匀分布的第一网点的步骤包括：
加热导光板原材料至熔融状态；
熔融状态的导光板材料经过均匀网点结构加工滚轮进行滚压，形成表面具有均匀分布的第一网点的导光板基体。
所述的复合网点导光板的制作方法中，所述加热导光板原材料至熔融状态的步骤之后，熔融状态的导光板材料经过均匀网点结构加工滚轮进行滚压，形成表面具有均匀分布的第一网点的导光板基体的步骤之前，还包括：熔融状态的导光板材料经过表面微细结构加工滚轮进行滚压，在导光板出光面形成表面微细结构。
所述的复合网点导光板的制作方法中，所述熔融状态的导光板材料经过均匀网点结构加工滚轮进行滚压，形成表面具有均匀分布的第一网点的导光板基体的步骤之后，还包括：
由整平滚轮对所述导光板基体进行整平；
经冷却装置对整平后的导光板基体表面覆盖保护膜，并进行粗裁剪；
对粗裁剪后的导光板基体进行抛光处理，并进行精细裁剪。
所述的复合网点导光板的制作方法中，所述根据第一网点的分布在导光板基体表面进行二次网点加工，得到尺寸大于第一网点的第二网点的步骤具体为：根据第一网点的分布在导光板基体表面进行网点印刷或镭射操作，得到第二网点。
所述的复合网点导光板的制作方法中，所述第一网点的直径为20um-200um。
所述的复合网点导光板的制作方法中，所述第二网点的直径大于等于0.3mm，或者，所述第二网点的线宽为100-200um，深度为50-70um。
一种复合网点导光板，所述复合网点导光板采用如上所述的复合网点导光板的制作方法制作而成。
一种背光模块，其包括如上所述的复合网点导光板。
一种液晶显示器，其包括如上所述的背光模块。
相较于现有技术，本发明提供的复合网点导光板及其制作方法、背光模块和液晶显示器中，所述复合网点导光板的制作方法通过先制作导光板基体，并在导光板基体表面压出均匀分布的第一网点；之后根据第一网点的分布在导光板基体表面进行二次网点加工，得到尺寸大于第一网点的第二网点，导光板网点通过采用大小网点分步加工完成，解决了传统印刷小网点的良率问题，且由于预先铺设网点，大大减小了后制程中需要加工的网点数量，提高了产能。
附图说明
图1为Hotspot灯影现象的示意图；
图2 为本发明提供的复合网点导光板的制作方法的流程图；
图3 为本发明提供的复合网点导光板的制作方法中制作导光板基体，并在导光板基体表面压出均匀分布的第一网点的步骤的流程图；
图4 为本发明提供的复合网点导光板的制作方法中制作导光板基体，并在导光板基体表面压出均匀分布的第一网点的加工装置示意图。
具体实施方式
鉴于现有技术中小网点不良率高、产能低等缺点，本发明的目的在于提供复合网点导光板及其制作方法、背光模块和液晶显示器，能解决传统印刷小网点的良率问题，且由于预先铺设网点，大大减小了后制程中需要加工的网点数量，提高了产能。
为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
请参阅图2，本发明提供的复合网点导光板的制作方法包括如下步骤：
S100、制作导光板基体，并在导光板基体表面压出均匀分布的第一网点；
S200、根据第一网点的分布在导光板基体表面进行二次网点加工，得到尺寸大于第一网点的第二网点。
本发明提供的复合网点导光板的制作方法中先制作导光板基体，并在导光板基体表面采用热压工艺加工得到均匀分布的第一网点，即小网点，之后通过后制程二次网点加工，得到尺寸大于第一网点的第二网点，即大网点，通过采用大小网点分步加工完成，解决了传统印刷小网点的良率问题，且由于预先铺设小网点，大大减小了后制程中需要加工的网点数量，提高了产能，本发明的第一网点部分，可以同亚克力大板押出时一体生成，也可以在传统的待加工亚克力大板（网点面为光滑平面），利用后制程热滚压技术生成。
具体地，所述根据第一网点的分布在导光板基体表面进行二次网点加工，得到尺寸大于第一网点的第二网点的步骤具体为：根据第一网点的分布在导光板基体表面进行网点印刷或镭射操作，得到第二网点。即在铺设了第一网点之后，后制程可通过网点印刷或镭射操作，在导光板基体表面形成第二网点，完成二次网点加工。通过大小网点分步加工，对于印刷制程，由于步骤S100在导光板表面预铺网点，不仅解决了传统印刷中小网点不能印刷成型的难题，提高了入光侧视觉品味，也大大提高了印刷制程的良率；对于镭射制程，由于步骤S100在导光板表面预铺网点，则需要加工的网点大大减少，镭射加工时间变短，大大提高产能。
请一并参阅图3和图4，所述制作导光板基体，并在导光板基体表面压出均匀分布的第一网点的步骤包括：
S101、加热导光板原材料至熔融状态；
S103、熔融状态的导光板材料经过均匀网点结构加工滚轮进行滚压，形成表面具有均匀分布的第一网点的导光板基体。
具体实施时，将导光板原材料加入料筒10，并加热至熔融状态，俗称麦芽糖态，所述导光板原材料可采用亚克力材料，当然也可采用其他材料如PC（Ploycarbonate、聚碳酸酯）等，本发明对此不作限定。另外，根据不同材料的属性，所述料筒10内的加热温度保持在140℃-220℃，使导光板原材料在送料过程中始终保持熔融状态，之后由螺旋杆提供动力保证原料向前流动，具体地，导光板原材料从入料区进入压缩区再到计量区出料进入模仁型腔内，此过程的加热温度逐步递增，当熔融状态的导光板材料经过均匀网点结构加工滚轮12时，在其表面生成均匀分布的第一网点，具体地，可利用CNC技术或镭射雕刻技术将均匀密度排列的小直径网点分布于均匀网点结构加工滚轮12上，这里的小网点可以是凸模也可以是凹模，可根据具体情况选定，都可以达到在导光板表面形成均匀分布的、等面积比的第一网点的目的。
进一步地，所述步骤S101之后，步骤S103之前，还包括步骤：
S102、熔融状态的导光板材料经过表面微细结构加工滚轮进行滚压，在导光板出光面形成表面微细结构。
即在加工第一网点之前，所述熔融状态的导光板材料先经过表面微细结构加工滚轮11进行滚压，在导光板出光面形成表面微细结构，表面微细结构对导光板有多种帮助，如增加亮度，提高遮瑕性，增强区域调光效果，所述表面微细结构可为长条凹凸面结构，或其他具有相同功能的结构，本发明对此不作限定。
更进一步地，所述步骤S103之后还包括：
S104、由整平滚轮对所述导光板基体进行整平；
S105、经冷却装置对整平后的导光板基体表面覆盖保护膜，并进行粗裁剪；
S106、对粗裁剪后的导光板基体进行抛光处理，并进行精细裁剪。
经过整平滚轮13对所述导光板基体进行整平，控制整体厚度，并提供向前动力，之后经冷却装置对整平后的导光板基体表面覆盖保护膜，并按照通用尺寸进行粗裁剪，之后对粗裁剪后的导光板基体进行抛光处理，并根据具体产品的外形尺寸进行精细裁剪。
具体地，所述第一网点可为线状、圆形或异性，具体可根据实际需要选择，其中，为圆形时，所述第一网点的直径为20um-200um，最大程度减少Hotspot现象，所述第二网点的直径大于等于0.3mm，或者，所述第二网点的线宽为100-200um，深度为50-70um。其中当第二网点采用印刷制程时，所述第二网点的直径大于等于0.3mm，以保证印刷良率；而当第二网点采用镭射制程时，所述第二网点的线宽为100-200um，深度为50-70um。同时，为了保证液晶模组均匀的出光效果，网点面积比（也称“密度”）的范围0.05-0.12mm，依具体的光程尺寸而定，光程尺寸越大，入光侧的网点面积比（密度）越小。
本发明还相应提供一种复合网点导光板，所述复合网点导光板采用如上所述的复合网点导光板的制作方法制作而成。
本发明还相应提供一种背光模块，其包括如上所述的复合网点导光板。
本发明还相应提供一种液晶显示器，其包括如上所述的背光模块。
综上所述，本发明提供的复合网点导光板及其制作方法、背光模块和液晶显示器中，所述复合网点导光板的制作方法通过先制作导光板基体，并在导光板基体表面压出均匀分布的第一网点；之后根据第一网点的分布在导光板基体表面进行二次网点加工，得到尺寸大于第一网点的第二网点，导光板网点通过采用大小网点分步加工完成，解决了传统印刷小网点的良率问题，且由于预先铺设网点，大大减小了后制程中需要加工的网点数量，提高了产能。
可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种复合网点导光板的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
制作导光板基体，并在导光板基体表面压出均匀分布的第一网点；
根据第一网点的分布在导光板基体表面进行二次网点加工，得到尺寸大于第一网点的第二网点。
2.根据权利要求1所述的复合网点导光板的制作方法，其特征在于，所述制作导光板基体，并在导光板基体表面压出均匀分布的第一网点的步骤包括：
加热导光板原材料至熔融状态；
熔融状态的导光板材料经过均匀网点结构加工滚轮进行滚压，形成表面具有均匀分布的第一网点的导光板基体。
3.根据权利要求2所述的复合网点导光板的制作方法，其特征在于，所述加热导光板原材料至熔融状态的步骤之后，熔融状态的导光板材料经过均匀网点结构加工滚轮进行滚压，形成表面具有均匀分布的第一网点的导光板基体的步骤之前，还包括：
熔融状态的导光板材料经过表面微细结构加工滚轮进行滚压，在导光板出光面形成表面微细结构。
4.根据权利要求2所述的复合网点导光板的制作方法，其特征在于，所述熔融状态的导光板材料经过均匀网点结构加工滚轮进行滚压，形成表面具有均匀分布的第一网点的导光板基体的步骤之后，还包括：
由整平滚轮对所述导光板基体进行整平；
经冷却装置对整平后的导光板基体表面覆盖保护膜，并进行粗裁剪；
对粗裁剪后的导光板基体进行抛光处理，并进行精细裁剪。
5.根据权利要求1所述的复合网点导光板的制作方法，其特征在于，所述根据第一网点的分布在导光板基体表面进行二次网点加工，得到尺寸大于第一网点的第二网点的步骤具体为：根据第一网点的分布在导光板基体表面进行网点印刷或镭射操作，得到第二网点。
6.根据权利要求1所述的复合网点导光板的制作方法，其特征在于，所述第一网点的直径为20um-200um。
7.根据权利要求1所述的复合网点导光板的制作方法，其特征在于，所述第二网点的直径大于等于0.3mm，或者，所述第二网点的线宽为100-200um，深度为50-70um。
8.一种复合网点导光板，其特征在于，所述复合网点导光板采用如权利要求1-7任意一项所述的复合网点导光板的制作方法制作而成。
9.一种背光模块，其特征在于，包括如权利要求8所述的复合网点导光板。
10.一种液晶显示器，其特征在于，包括如权利要求9所述的背光模块。
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