CN105967593A - 一种支护维岸用无机高性能薄壁∏结构板桩 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种支护维岸用无机高性能薄壁∏结构板桩，其产品采用无机高性能纤维复合材料加预应力钢筋制作浇筑而成。本发明板桩抗弯矩大、挡土能力强,竖向承载力高、结构重量轻，产品侧壁磨差力小、产品耐久性好,使用全寿命周期长，板与板之间可横向和纵向连接，可重复利用率高，特别适合水利及海洋维岸基础工程支护作用。

Description

一种 支护维岸 用无机高性能薄壁∏结构板桩

技术领域

本发明涉及水利与海洋工程等土建工程中围岸、支护、挡土、竖向承载等使用板桩，尤其涉及一种支护维岸用无机高性能薄壁∏结构板桩。

背景技术

水利、海岸土建工程中的围岸、支护、挡土工程是核心主要工程，工程量大，施工难度大，问题多，现阶段大部分应用钢板桩、普通混凝土板桩、预应力混凝土板桩进行开展围岸、支护、挡土等工程，少部分采用混凝土进行砌筑方式，施工慢，开挖量大，受天气影响大，越来越不被使用。现阶段钢板桩使用量最大，但在工程上主要造价高、用钢量大，能耗高、防腐蚀效果差、时间长腐蚀严重，竖向承载力差，施工过程中惯性矩小，容易产生板桩变形，围岸、支护效果不好。而混凝土板桩或预应力混凝土板桩一般混凝土强度30~60兆帕左右，混凝土自身脆性很强，自重大，运输及施工安装成本高，单节长度最长不超过15米，一般不能接驳，且应用过程中主要出现板桩表面易破损，开裂、打入摩阻力大，施工困难，部分要引入射水孔或润滑剂减阻，整体构件自重大，软土或淤泥中施工要求高倾覆严重，容易施工过程中产生废桩现象，自身在海洋周边或盐碱介质土壤中耐腐蚀较差，使用全寿命周期短。如申请号为201310490445.8的中国专利《一种生产预应力混凝土波形板桩的制造方法》公开了一种生产预应力混凝土波形板桩的制造方法，按如下步骤进行：混凝土混合料的制备；钢筋笼的制作；装模；预应力张拉；混凝土料浇注与振动成型；预应力放张及拆模；放张后的整体模具运送至装配台座，采用专设自动开闭装置打开边模，即可取出成品板桩，清理模具、涂脱模剂，转下一个生产流程；检验入库。其中，混凝土混合料包括水泥、细骨料、粗骨料，水泥宜采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，质量应符合GB175的规定；细骨料宜采用洁净的天然硬质中粗砂或人工砂，细度模数宜为2.5—3.2，质量应符合GB/T14684的有关规定，且氯离子含量不大于0.01%，硫化物及硫酸盐含量不大于0.5%；粗骨料宜采用碎石或破碎的卵石，其最大粒径不应大于25mm，且不得超过钢筋净距的3/4，质量应符合GB/T14685的有关规定，且粗骨料的含泥量不大于0.5%，硫化物及硫酸盐含量不大于0.5%。由于采用的材料是一般的混凝土，故其强度小和脆性大，自重大，用于海洋或水利寿命短，此外，该专利也未解决不能接驳这一技术问题。

因此重新发明一种新型的板桩取代以上板桩成为一个重要的课题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种轻质、抗弯矩大、耐久性能好、板状长度可接驳、结构简单、施工便利、摩阻力小，可接驳使用的无机高性能薄壁∏结构板桩。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下方案实现：

一种支护维岸用无机高性能薄壁Π结构板桩，采用无机高性能纤维复合材料制成，包括如下各重量份的原料：

平均粒径30~60μm的等级不低于42.5水泥550~800份； 平均粒径0.1~10μm，SiO2含量≥70%的活性掺合料200~300份； 粒径0.16mm~2.5mm细骨料600~900份；

2.5~8毫米骨料300~500份； 减水率大于20%的无氯离子及硫酸根高效减水剂30~47份； 水110~160份； 纤维 90~200份。

本发明的无机高新能纤维复合材料是一种介于金属与混凝土之间的第三种材料，该材料不但具有超高的抗压强度（抗压强度在130~300兆帕），超高的弹性模量(46~55GPA)，还有接近于金属的抗拉性能及变形性能，其耐久性能指标是普通混凝土的4~6倍，具有耐酸碱盐等特性，特别适合海岸与水利耐腐蚀性能需求，因此是非常适合制作板桩材料取代金属钢板桩与混凝土与预应力混凝土板桩。

优选地，所述无机高性能纤维复合材料制成，包括如下各重量份的原料：

平均粒径30~60μm的等级不低于42.5水泥600~750份； 平均粒径0.1~10μm，SiO2含量≥70%的活性掺合料225~275份； 粒径0.16mm~2.5mm细骨料700~800份；

2.5~8毫米骨料350~450份； 减水率大于20%的无氯离子及硫酸根高效减水剂35~42份； 水130~140份； 纤维120~170份。

更优选地，所述无机高性能纤维复合材料制成，包括如下各重量份的原料：

平均粒径30~60μm的等级不低于42.5水泥675份； 平均粒径0.1~10μm，SiO2含量≥70%的活性掺合料250份； 粒径0.16mm~2.5mm细骨料750份；

2.5~8毫米骨料400份； 减水率大于20%的无氯离子及硫酸根高效减水剂38份； 水135份； 纤维 145份。

进一步地，所述纤维包括如下各重量份的原料：

长度10~25毫米直径0.15~0.5毫米端钩纤维55~85份；

直径0.1~0.3毫米长度10~25毫米波纹型铜钢纤维60~110份； 长度10~14mm的玄武岩纤维30~50份。

所述活性掺和料包括重量比为2~6）：（1~3）：（1~3）：（0.2~1）：（0.1~0.5）的矿粉、硅灰、超细抛光粉、粉煤灰和石膏。

本无机高性能纤维复合材料主要采用组合抗拉纤维进行对材料性能大幅吨提升,材料的的抗弯曲性能可再25~50兆帕范围调节,材料抗拉性能在8~15兆帕范围调节,大幅度减少构件配筋量的使用,降低构件的设计厚度,减轻结构重量,降低结构自重过大引起的沉降变化。材料抗压强度在120~200兆帕区间,采用了分级微细骨料结构堆积设计,引入少量最大颗粒8毫米增加材料的静刚度弹性模量加抗压强度，同时尽量满足颗粒级配的界面颗粒均匀化，减少构件挠度变形量，增加弯矩抵抗能力，材料中引入的活性掺和料主要成分以火山灰成分及耐腐蚀、耐磨、抗冲刷成分为主，同时引入石膏进一步激发火山灰的活性效应，吸收水泥中反应出的Ca(OH)2成分，减少反应OH根离子溶出现象，解决材料后期强度增长及结构致密性能，本材料性能抗压强度在130兆帕~200兆帕，抗弯曲强度在20~50兆帕，抗拉强度在8~20兆帕，劈裂强度在12~25兆帕，电通量小于100库伦，抗渗达到P30以上，14天快速碳化检测为0mm，冻融循环达到500次以上无质量损失，耐酸碱盐、海水等介质腐蚀，28天快速检测，质量损失小于5%，强度无损失，具有良好的耐久性及全寿命使用周期。

所述支护维岸用无机高性能薄壁Π结构板桩制备方法如下：

1）将配方限定法人水泥、活性掺合料、减水剂及70%水加入搅拌机搅拌1~2分钟进行分散均匀形成浆体；

2）向1）步骤搅拌好的材料体中依次加入配方限定的细骨料、骨料搅拌2~3分钟，得到均匀的混合料；

3）向2）步骤中均匀混合料依次加入配方限定的纤维，用余下30%水调节混合料扩展度及分散性能，搅拌3~5分钟,扩展度约在450~650MM左右,形成板桩用均匀无机高性能复合纤维材料；

4)将装有3）制备好的混合料的布料斗移动到预应力筋已先张拉好板桩钢模中进行整体浇筑，浇筑过程中可进行辅助震动或插捣加快表面气孔的排出；

5）浇筑结束后的对浇筑面进行收面养护后覆盖模具进入静停养护，静停时间不少于3~5小时后续升温加热养护，养护恒温温度低于75~90度，养护12~20小时。

所述支护维岸用无机高性能薄壁Π结构板桩，由多块Π结构板桩通过横向和纵向拼接而成。所述Π结构为板桩本体和两个肋部，两个肋部互相平行并与板桩本体垂直形成Π结构。一般传统钢板桩采用的工字型结构，混凝土类板桩先用U型结构或回字形等同工字结构，根据围岸等使用力学特点，本发明采用Π结构设计板桩，该结构板桩本体受拉力为迎土面，两道竖肋承受压力为支撑面，双肋平衡施工过程侧面土压变化，整体结构更加简单，实用、承载力强，板桩上下设计了不锈钢螺丝刚性接口形式，确保弯矩承载的同时，可根据土深度实现接桩，解决混凝土桩长度极限15米左右问题，不能满足打入深度20米以上需求以及运输超长不能运输等问题。

进一步地，所述横向拼接为板桩本体设有与横向相邻的板桩本体拼接的凹凸结构，所述纵向拼接为板桩本体和肋部均设有与纵向相邻的板桩本体和肋部拼接的凹凸结构。

更进一步地，所述横向凹凸结构为开口形或闭口型，所述开口形结构为左右端部分别设有相互匹配对应的梯形凹槽和凸部，所述闭口形结构为左右端部分别设有相互匹配对应的燕尾形凹槽和凸部，所述燕尾形凹槽和凸部尾部为圆形。采用了几种接口形式，满足不同施工要求，保证横向构件的连接紧密性。所述横向凹凸结构拼接处预埋有止水条。预埋止水条遇水膨胀性能解决传统胶圈施工过程脱落、破损等问题，打桩接口涨裂破损等情况，解决封闭水后还漏水等问题。

所述纵向凹凸结构为板桩本体和肋部的上下端部分别设有相互匹配对应的凹部和凸部。所述纵向凹凸结构拼接处采用螺栓固定。

更进一步地，所述板桩本体的背土面为平面形或波浪形或锯齿形。通过加大外表面积，使得平均受力变小，延长板桩的寿命。

所述板桩本体还设有多个爬梯固定孔，肋部设有多个吊装孔。方便施工吊装搬运。

板桩本体厚度为50~120mm，整体板桩构件宽度为1~2米，肋部厚度为30~90mm，肋部高度与肋部厚度比例为1:5~10。

所述板桩内部设有纵横交错的钢筋网，内部预埋有钢板。通过内部设有钢筋网和钢板，进一步提高板桩的强度。

本发明∏结构设计相当于简化采用双工字型结构承载，但区分了受压、受拉面，更节约材料，施工阻力可大幅度减小，受土侧压容易平衡，不会打桩过程偏移跑位，取消了传统混凝土的施工射水孔工艺，施工更加简单化、快速化。

与现有技术相比，本发明的技术效果如下：

1、本发明其材料性能指标明显提高，如抗压强度为120~200兆帕、抗劈裂强度为10~20兆帕、抗拉强度为6~15兆帕、其抗弯强度为14~30兆帕、弹性模量为45~60GPa，耐久性能指标：抗渗性能指标不小于P25;电通量不大于150库伦；冻融循环次数不小于500次；碳化指标28天0碳化深度，一般的酸碱盐介质中材料无腐蚀、强度无腐蚀重量无损失；

2、采用∏结构，板桩本体受拉力为迎土面，两道竖肋承受压力为支撑面，双肋平衡施工过程侧面土压变化，整体结构更加简单，实用、承载力强，板桩上下设计了不锈钢螺丝刚性接口形式，确保弯矩承载的同时，可根据土深度实现接桩，解决混凝土桩长度极限15米左右问题，不能满足打入深度20米以上需求以及运输超长不能运输等问题。

附图说明

图1为本发明的正视图；

图2为本发明的俯视图；

图3为本发明的右视图；

图4为相邻板桩纵向拼接示意图；

图5为相邻板桩开口形横向拼接示意图；

图6为相邻板桩闭口形横向拼接示意图；

其中，1、板桩本体；2、肋部；3、吊装孔；4、爬梯固定孔。

具体实施方式

下面结合说明书附图和具体实施例对本发明作出进一步地详细阐述，但实施例并不对本发明做任何形式的限定。

实施例1

一种支护维岸用无机高性能薄壁Π结构板桩，采用无机高性能纤维复合材料制成，包括如下各重量份的原料：

平均粒径30~60μm的等级不低于42.5水泥550份； 平均粒径0.1~10μm，SiO2含量≥70%的活性掺合料200份； 粒径0.16mm~2.5mm细骨料600份；

2.5~8毫米骨料300份； 减水率大于20%的无氯离子及硫酸根高效减水剂30份； 水110份； 纤维 90份。

其中，所述纤维包括如下各重量份的原料：

长度10~25毫米直径0.15~0.5毫米端钩纤维55份；

直径0.1~0.3毫米长度10~25毫米波纹型铜钢纤维60份； 长度10~14mm的玄武岩纤维30份。

所述活性掺和料包括重量比为3：2：2：0.6：0.3的矿粉、硅灰、超细抛光粉、粉煤灰和石膏。

所述支护维岸用无机高性能薄壁Π结构板桩，制备方法如下：

1）将配方限定法人水泥、活性掺合料、减水剂及70%水加入搅拌机搅拌1~2分钟进行分散均匀形成浆体；

2）向1）步骤搅拌好的材料体中依次加入配方限定的细骨料、骨料搅拌2~3分钟，得到均匀的混合料；

3）向2）步骤中均匀混合料依次加入配方限定的纤维，用余下30%水调节混合料扩展度及分散性能，搅拌3~5分钟,扩展度约在450~650MM左右,形成板桩用均匀无机高性能复合纤维材料；

4)将装有3）制备好的混合料的布料斗移动到预应力筋已先张拉好板桩钢模中进行整体浇筑，浇筑过程中可进行辅助震动或插捣加快表面气孔的排出；

5）浇筑结束后的对浇筑面进行收面养护后覆盖模具进入静停养护，静停时间不少于3~5小时后续升温加热养护，养护恒温温度低于75~90度，养护12~20小时。

如图1、2、3，所述支护维岸用无机高性能薄壁Π结构板桩，由多块Π结构板桩通过横向和纵向拼接而成。所述Π结构为板桩本体1和两个肋部2，两个肋部2互相平行并与板桩本体1垂直形成Π结构。

进一步地，所述横向拼接为板桩本体设有与横向相邻的板桩本体拼接的凹凸结构，如图5所述横向凹凸结构为开口形，所述开口形结构为左右端部分别设有相互匹配对应的梯形凹槽和凸部，另一种方案，如图6所述横向凹凸结构为闭口型，所述闭口形结构为左右端部分别设有相互匹配对应的燕尾形凹槽和凸部，所述燕尾形凹槽和凸部形状为一端为梯形一端为圆形。

如图4，所述纵向拼接为板桩本体和肋部均设有与纵向相邻的板桩本体和肋部拼接的凹凸结构。所述纵向凹凸结构为板桩本体和肋部的上下端部分别设有相互匹配对应的凹部和凸部。所述纵向凹凸结构拼接处采用螺栓固定。

更进一步地，所述板桩本体的背土面为平面形或波浪形或锯齿形。如图1，所述板桩本体还设有多个爬梯固定孔4，如图3，肋部设有多个吊装孔。方便施工吊装搬运。

板桩本体厚度为85mm，整体板桩构件宽度为1米，肋部厚度为60mm，肋部高度与肋部厚度比例为1:7。

所述板桩内部设有纵横交错的钢筋网，内部预埋有钢板。通过内部设有钢筋网和钢板，进一步提高板桩的强度。

实施例2

除了所述无机高性能纤维复合材料配方不同外，其他同实施例1；

所述无机高性能纤维复合材料包括如下各重量份的原料：

平均粒径30~60μm的等级不低于42.5水泥600份； 平均粒径0.1~10μm，SiO2含量≥70%的活性掺合料225份； 粒径0.16mm~2.5mm细骨料700份；

2.5~8毫米骨料350份； 减水率大于20%的无氯离子及硫酸根高效减水剂35份； 水130份； 纤维120份。

实施例3

除了所述无机高性能纤维复合材料配方不同外，其他同实施例1；

所述无机高性能纤维复合材料包括如下各重量份的原料：

平均粒径30~60μm的等级不低于42.5水泥675份； 平均粒径0.1~10μm，SiO2含量≥70%的活性掺合料250份； 粒径0.16mm~2.5mm细骨料750份；

2.5~8毫米骨料400份； 减水率大于20%的无氯离子及硫酸根高效减水剂38份； 水135份； 纤维 145份。

实施例4

除了所述无机高性能纤维复合材料配方不同外，其他同实施例1；

所述无机高性能纤维复合材料包括如下各重量份的原料：

平均粒径30~60μm的等级不低于42.5水泥750份； 平均粒径0.1~10μm，SiO2含量≥70%的活性掺合料275份； 粒径0.16mm~2.5mm细骨料800份；

2.5~8毫米骨料500份； 减水率大于20%的无氯离子及硫酸根高效减水剂42份； 水140份； 纤维170份。

实施例5

除了所述无机高性能纤维复合材料配方不同外，其他同实施例1；

所述无机高性能纤维复合材料包括如下各重量份的原料：

平均粒径30~60μm的等级不低于42.5水泥800份； 平均粒径0.1~10μm，SiO2含量≥70%的活性掺合料300份； 粒径0.16mm~2.5mm细骨料900份；2.5~8毫米骨料500份 减水率大于20%的无氯离子及硫酸根高效减水剂47份； 水160份； 纤维 200份。

其中，所述纤维包括如下各重量份的原料：

长度10~25毫米直径0.15~0.5毫米端钩纤维85份；

直径0.1~0.3毫米长度10~25毫米波纹型铜钢纤维110份； 长度10~14mm的玄武岩纤维50份。

对比例1

除了无机高性能纤维复合材料配方总纤维不同外，其他同实施例1；

长度10~25毫米直径0.15~0.5毫米端钩纤维45份；

直径0.1~0.3毫米长度10~25毫米波纹型铜钢纤维50份； 长度10~14mm的玄武岩纤维20份。

对比例2

除了无机高性能纤维复合材料配方总纤维不同外，其他同实施例1；

长度10~25毫米直径0.15~0.5毫米端钩纤维100份；

直径0.1~0.3毫米长度10~25毫米波纹型铜钢纤维120份； 长度10~14mm的玄武岩纤维60份。

对比例3

除了无机高性能纤维复合材料配方中省去总纤维外，其他同实施例1；

对比例4

除了无机高性能纤维复合材料配方中省去石膏外，其他同实施例1；

对比例5

除了无机高性能纤维复合材料配方中省去2.5~8毫米骨料外，其他同实施例1；

对实施例1~5和对比例1~5进行性能测试，测试结果如下：

性能	抗压强度MPa	抗劈裂强度MPa	抗拉强度MPa	抗弯强度MPa	弹性模量GPa	扩展度mm
							实施例1	143	10.4	8.4	18.6	49.0	560
实施例2	150	11.2	8.7	20.3	49.6	580
							实施例3	162	11.7	8.9	21.5	50.4	560
实施例4	179	12.1	9.3	24.8	51.3	550
							实施例5	190	12.3	9.7	26.9	52.0	530
对比例1	136	7.5	6.4	14	42	580
							对比例2	128	6.9	7.9	19	44	300
对比例3	110	4.2	2.3	8.9	35	630
							对比例4	136	10.0	8.3	16.7	49	550
对比例5	132	9.6	8.0	17.4	47.6	590

如上表所示，相比实施例1，对比例1的各种性能明显下降很多，而对比例2由于不是各纤维组分含量过高，一方面，各个性能均不如实施例1，一方面，成本反而升上去了，可见，

端钩纤维、波纹型铜钢纤维、玄武岩纤维分别在55~85份、60~110份、30~50份为最佳。对比例3省去总纤维，相比实施例1，其各种性能大幅度下降，可见，在减少配筋量的前提下，总纤维可以大幅度提升材料的性能。对比例4省去石膏，各性能都比实施例1，特别是抗压强度，加入石膏，进一步激发火山灰的活性效应，吸收水泥中反应出的Ca(OH)2成分，减少反应OH根离子溶出现象，解决材料后期强度增长及结构致密性能。对比例5省去2.5~8毫米骨料，也就是对比例5无分级细骨料，相比实施例1，对比例5各种性能下降，特别是抗压强度、抗弯强度和弹性模量，可见，采用了分级微细骨料结构堆积设计,可增加抗压强度、抗弯强度和弯矩抵抗能力。综上，本发明的配方能够大幅度地提高所述支护维岸用无机高性能薄壁Π结构板桩的各种性能。

Claims (10)

1.一种支护维岸用无机高性能薄壁Π结构板桩，其特征在于，采用无机高性能纤维复合材料制成，包括如下各重量份的原料：

平均粒径30~60μm的等级不低于42.5水泥550~800份；

平均粒径0.1~10μm，SiO2含量≥70%的活性掺合料200~300份；

粒径0.16mm~2.5mm细骨料600~900份；

2.5~8毫米骨料300~500份；

减水率大于20%的无氯离子及硫酸根高效减水剂30~47份；

水110~160份；

纤维 90~200份。

2.根据权利要求1所述支护维岸用无机高性能薄壁Π结构板桩，其特征在于，所述无机高性能纤维复合材料制成，包括如下各重量份的原料：

平均粒径30~60μm的等级不低于42.5水泥600~750份；

平均粒径0.1~10μm，SiO2含量≥70%的活性掺合料225~275份；

粒径0.16mm~2.5mm细骨料700~800份；

2.5~8毫米骨料350~450份；

减水率大于20%的无氯离子及硫酸根高效减水剂35~42份；

水130~140份；

纤维120~170份。

3.根据权利要求2所述支护维岸用无机高性能薄壁Π结构板桩，其特征在于，所述无机高性能纤维复合材料制成，包括如下各重量份的原料：

平均粒径30~60μm的等级不低于42.5水泥675份；

平均粒径0.1~10μm，SiO2含量≥70%的活性掺合料250份；

粒径0.16mm~2.5mm细骨料750份；

2.5~8毫米骨料400份；

减水率大于20%的无氯离子及硫酸根高效减水剂38份；

水135份；

纤维 145份。

4.根据权利要求1或2或3所述支护维岸用无机高性能薄壁Π结构板桩，其特征在于，所述纤维包括如下各重量份的原料：

长度10~25毫米直径0.15~0.5毫米端钩纤维55~85份；

直径0.1~0.3毫米长度10~25毫米波纹型铜钢纤维60~110份；

长度10~14mm的玄武岩纤维30~50份。

5.根据权利要求1或2或3所述支护维岸用无机高性能薄壁Π结构板桩，其特征在于，所述活性掺和料包括重量比为（2~6）：（1~3）：（1~3）：（0.2~1）：（0.1~0.5）的矿粉、硅灰、超细抛光粉、粉煤灰和石膏。

6.根据权利要求1或2或3所述支护维岸用无机高性能薄壁Π结构板桩，其特征在于，由多块Π结构板桩通过横向和纵向拼接而成。

7.根据权利要求6所述支护维岸用无机高性能薄壁Π结构板桩，其特征在于，所述Π结构为板桩本体和两个肋部，两个肋部互相平行并与板桩本体垂直形成Π结构。

8.根据权利要求6所述支护维岸用无机高性能薄壁Π结构板桩，其特征在于，所述横向拼接为板桩本体设有与横向相邻的板桩本体拼接的凹凸结构，所述纵向拼接为板桩本体和肋部均设有与纵向相邻的板桩本体和肋部拼接的凹凸结构。

9.根据权利要求8所述支护维岸用无机高性能薄壁Π结构板桩，其特征在于，所述横向凹凸结构为开口形或闭口型，所述开口形结构为左右端部分别设有相互匹配对应的梯形凹槽和凸部，所述闭口形结构为左右端部分别设有相互匹配对应的燕尾形凹槽和凸部，所述燕尾形凹槽和凸部尾部为圆形；所述纵向凹凸结构为板桩本体和肋部的上下端部分别设有相互匹配对应的凹部和凸部。

10.根据权利要求1或2或3所述支护维岸用无机高性能薄壁Π结构板桩，其特征在于，

其制备方法如下：

1）将配方限定法人水泥、活性掺合料、减水剂及70%水加入搅拌机搅拌1~2分钟进行分散均匀形成浆体；

2）向1）步骤搅拌好的材料体中依次加入配方限定的细骨料、骨料搅拌2~3分钟，得到均匀的混合料；

3）向2）步骤中均匀混合料依次加入配方限定的纤维，用余下30%水调节混合料扩展度及分散性能，搅拌3~5分钟,扩展度约在450~650MM左右,形成板桩用均匀无机高性能复合纤维材料；

4)将装有3）制备好的混合料的布料斗移动到预应力筋已先张拉好板桩钢模中进行整体浇筑，浇筑过程中可进行辅助震动或插捣加快表面气孔的排出；

5）浇筑结束后的对浇筑面进行收面养护后覆盖模具进入静停养护，静停时间不少于3~5小时后续升温加热养护，养护恒温温度低于75~90度，养护12~20小时。