CN105964909A - 一种电机基座冷芯盒覆膜砂铸造工艺 - Google Patents

一种电机基座冷芯盒覆膜砂铸造工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种电机基座冷芯盒覆膜砂铸造工艺。该工艺包括以下步骤：制砂、造型；冶炼铁水、浇铸、清理毛坯、抛丸打磨、修补、二次抛丸、喷漆检验。本发明的工艺衔接有序，通过在年过程中添加一定量的树脂，在已经固化的树脂表面可以形成部分凸起，可以有效的提高冷芯盒模具的致密度；冷芯阀制造的芯盒可以长时间放置，一般达到30～50天，且不易破碎，使得企业生产效率大大提高；电机基座为冷芯盒砂型铸造，该铸造工艺高效、低能耗，产品尺寸精度高，生产的毛坯铸件无需大量切削，少量的切削便可以满足电机基座的使用要求。

Description

一种电机基座冷芯盒覆膜砂铸造工艺
技术领域
本发明属于传统铸造技术领域，尤其涉及一种电机基座冷芯盒覆膜砂铸造工艺。
背景技术
传统砂型铸造工艺对于电机基座的制备有着其他铸造方法所不可替代的优势，铸造生产用制芯方式主要有热芯盒、冷芯盒、自硬砂、壳芯及各类油砂。热芯盒法，是铸造生产中一种制造型芯的方法，其将铸造用砂、热固性树脂和催化剂混合成的砂料射入具有加热装置的芯盒中，加热到180～250℃，使贴近芯盒表面的砂料，这种制造型芯的方法，工艺过程复杂，而且型芯制备过程中需要加热，耗能较大。冷芯盒制芯工艺以其高效、低耗、尺寸精度高等特点发展最为迅速。如何采用传统的砂型铸造工艺，低耗能地生产高精度的电机基座，使传统的砂型铸造工艺焕发新的生命力，成为时下急需解决的问题。
发明内容
为了克服现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种电机基座冷芯盒覆膜砂铸造工艺，降低生产能耗，生产出高精度的电机基座。
为了实现上述的发明目的，本发明采用以下技术方案：
一种电机基座冷芯盒覆膜砂铸造工艺，按以下步骤具体进行：
步骤S101、型砂原料组成及其重量百分比含量为：100％原砂+占原砂质量3～8‰的树脂+2～5‰的固化剂，将型砂原料混合均匀后混碾，混碾过程中加入占原砂质量0.1～0.5‰的树脂；
步骤S102、将前步骤混合均匀的型砂用输送机送至造型系统，通过造型机、下芯机、壳芯机将型砂挤压，制作成电机基座冷芯盒模具，待浇铸；
步骤S103、将原料铁在中频炉中加热，当中频炉中温度升至1000～1250℃时，根据电机基座材质组成的需要，向中频炉中加入所需的合金材料；中频炉持续升温至1450～1500℃时，中频炉中的原料全部熔化，通过搅拌使原料混合均匀，混合均匀的熔融态钢水在炉前使用快速分析检测设备对钢水进行即时分析，铁水经检验合格后待浇铸；
步骤S104、将前步骤检验合格的钢水注入冷芯盒模具中进行浇铸，铁水浇铸后自然空冷，得到毛坯铸件；
步骤S105、清理将步骤S104落砂处理后的铸件利用抛丸机去除铸件表面的余砂，冒口、毛刺、毛边人工清理；
步骤S106、对步骤S105处理后的铸件进行修补、二次抛丸，清除打磨痕迹；
步骤S107、将步骤S106清理完成后的铸件经检查合格后喷漆、打包送入铸造车间成品存放区。
进一步的，在步骤S101中，所述的原砂的颗粒级配为40～140目。
进一步的，在步骤S101中，所述的树脂为环氧树脂、丙烯酸树脂或者反应性不饱和丙烯类单体积树脂。
进一步的，在步骤S101中，所述的固化剂为气态胺。
进一步的，在所述步骤S104与步骤S105之间，设置步骤S104′、冷却的砂型模具采用振动落砂机进行落砂处理，落砂后的铸件经检验后，合格的铸件进行下一步工序处理，不合格的铸件返回熔化工段回用。
与现有技术相比，有益效果是：
1)、本发明的工艺衔接有序，通过在年过程中添加一定量的树脂，在已经固化的树脂表面可以形成部分凸起，可以有效的提高冷芯盒模具的致密度；
2)、冷芯阀制造的芯盒可以长时间放置，一般达到30～50天，且不易破碎，使得企业生产效率大大提高；
3)、电机基座为冷芯盒砂型铸造，该铸造工艺高效、低能耗，产品尺寸精度高，生产的毛坯铸件无需大量切削，少量的切削便可以满足电机基座的使用要求。
具体实施方式
下面就通过这个给出的实施例来对本发明电机基座冷芯盒覆膜砂铸造工艺进行示例性说明。
实施例1
一种电机基座冷芯盒覆膜砂铸造工艺，按以下步骤具体进行：
步骤S101、型砂原料组成及其重量百分比含量为：100％原砂+占原砂质量8‰的环氧树脂+5‰的气态胺，原砂的颗粒级配为40～140目，将型砂原料混合均匀后混碾，混碾过程中加入占原砂质量0.5‰的环氧树脂；
步骤S102、将前步骤混合均匀的型砂用输送机送至造型系统，通过造型机、下芯机、壳芯机将型砂挤压，制作成电机基座冷芯盒模具，待浇铸；
步骤S103、将原料铁在中频炉中加热，当中频炉中温度升至1100℃时，根据电机基座材质组成的需要，向中频炉中加入所需的合金材料；中频炉持续升温至1500℃时，中频炉中的原料全部熔化，通过搅拌使原料混合均匀，混合均匀的熔融态钢水在炉前使用快速分析检测设备对钢水进行即时分析，铁水经检验合格后待浇铸；
步骤S104、将前步骤检验合格的钢水注入冷芯盒模具中进行浇铸，铁水浇铸后自然空冷，得到毛坯铸件；
步骤S105、清理将步骤S104落砂处理后的铸件利用抛丸机去除铸件表面的余砂，冒口、毛刺、毛边人工清理；
步骤S106、对步骤S105处理后的铸件进行修补、二次抛丸，清除打磨痕迹；
步骤S107、将步骤S106清理完成后的铸件经检查合格后喷漆、打包送入铸造车间成品存放区。
实施例2
一种电机基座冷芯盒覆膜砂铸造工艺，按以下步骤具体进行：
步骤S101、型砂原料组成及其重量百分比含量为：100％原砂+占原砂质量6‰的丙烯酸树脂+3‰的气态胺，原砂的颗粒级配为40～140目，将型砂原料混合均匀后混碾，混碾过程中加入占原砂质量0.2‰的丙烯酸树脂；
步骤S102、将前步骤混合均匀的型砂用输送机送至造型系统，通过造型机、下芯机、壳芯机将型砂挤压，制作成电机基座冷芯盒模具，待浇铸；
步骤S103、将原料铁在中频炉中加热，当中频炉中温度升至1200℃时，根据电机基座材质组成的需要，向中频炉中加入所需的合金材料；中频炉持续升温至1450℃时，中频炉中的原料全部熔化，通过搅拌使原料混合均匀，混合均匀的熔融态钢水在炉前使用快速分析检测设备对钢水进行即时分析，铁水经检验合格后待浇铸；
步骤S104、将前步骤检验合格的钢水注入冷芯盒模具中进行浇铸，铁水浇铸后自然空冷，得到毛坯铸件；
步骤S105、清理将步骤S104落砂处理后的铸件利用抛丸机去除铸件表面的余砂，冒口、毛刺、毛边人工清理；
步骤S106、对步骤S105处理后的铸件进行修补、二次抛丸，清除打磨痕迹；
步骤S107、将步骤S106清理完成后的铸件经检查合格后喷漆、打包送入铸造车间成品存放区。
实施例3
一种电机基座冷芯盒覆膜砂铸造工艺，按以下步骤具体进行：
步骤S101、型砂原料组成及其重量百分比含量为：100％原砂+占原砂质量4‰的丙烯类单体积树脂+3‰的气态胺，原砂的颗粒级配为40～140目，将型砂原料混合均匀后混碾，混碾过程中加入占原砂质量0.4‰的丙烯类单体积树脂；
步骤S102、将前步骤混合均匀的型砂用输送机送至造型系统，通过造型机、下芯机、壳芯机将型砂挤压，制作成电机基座冷芯盒模具，待浇铸；
步骤S103、将原料铁在中频炉中加热，当中频炉中温度升至1250℃时，根据电机基座材质组成的需要，向中频炉中加入所需的合金材料；中频炉持续升温至1450℃时，中频炉中的原料全部熔化，通过搅拌使原料混合均匀，混合均匀的熔融态钢水在炉前使用快速分析检测设备对钢水进行即时分析，铁水经检验合格后待浇铸；
步骤S104、将前步骤检验合格的钢水注入冷芯盒模具中进行浇铸，铁水浇铸后自然空冷，得到毛坯铸件；
步骤S105、清理将步骤S104落砂处理后的铸件利用抛丸机去除铸件表面的余砂，冒口、毛刺、毛边人工清理；
步骤S106、对步骤S105处理后的铸件进行修补、二次抛丸，清除打磨痕迹；
步骤S107、将步骤S106清理完成后的铸件经检查合格后喷漆、打包送入铸造车间成品存放区。
实施例4
一种电机基座冷芯盒覆膜砂铸造工艺，按以下步骤具体进行：
步骤S101、型砂原料组成及其重量百分比含量为：100％原砂+占原砂质量8‰的丙烯类单体积树脂+5‰的气态胺，原砂的颗粒级配为40～140目，将型砂原料混合均匀后混碾，混碾过程中加入占原砂质量0.5‰的环氧树脂；
步骤S102、将前步骤混合均匀的型砂用输送机送至造型系统，通过造型机、下芯机、壳芯机将型砂挤压，制作成电机基座冷芯盒模具，待浇铸；
步骤S103、将原料铁在中频炉中加热，当中频炉中温度升至1250℃时，根据电机基座材质组成的需要，向中频炉中加入所需的合金材料；中频炉持续升温至1450℃时，中频炉中的原料全部熔化，通过搅拌使原料混合均匀，混合均匀的熔融态钢水在炉前使用快速分析检测设备对钢水进行即时分析，铁水经检验合格后待浇铸；
步骤S104、将前步骤检验合格的钢水注入冷芯盒模具中进行浇铸，铁水浇铸后自然空冷，得到毛坯铸件；
步骤S104′、冷却的砂型模具采用振动落砂机进行落砂处理，落砂后的铸件经检验后，合格的铸件进行下一步工序处理，不合格的铸件返回熔化工段回用；
步骤S105、清理将步骤S104落砂处理后的铸件利用抛丸机去除铸件表面的余砂，冒口、毛刺、毛边人工清理；
步骤S106、对步骤S105处理后的铸件进行修补、二次抛丸，清除打磨痕迹；
步骤S107、将步骤S106清理完成后的铸件经检查合格后喷漆、打包送入铸造车间成品存放区。
实施例5
一种电机基座冷芯盒覆膜砂铸造工艺，按以下步骤具体进行：
步骤S101、型砂原料组成及其重量百分比含量为：100％原砂+占原砂质量8‰的丙烯酸树脂+4‰的气态胺，原砂的颗粒级配为40～140目，将型砂原料混合均匀后混碾，混碾过程中加入占原砂质量0.3‰的丙烯类单体积树脂；
步骤S102、将前步骤混合均匀的型砂用输送机送至造型系统，通过造型机、下芯机、壳芯机将型砂挤压，制作成电机基座冷芯盒模具，待浇铸；
步骤S103、将原料铁在中频炉中加热，当中频炉中温度升至1250℃时，根据电机基座材质组成的需要，向中频炉中加入所需的合金材料；中频炉持续升温至1450℃时，中频炉中的原料全部熔化，通过搅拌使原料混合均匀，混合均匀的熔融态钢水在炉前使用快速分析检测设备对钢水进行即时分析，铁水经检验合格后待浇铸；
步骤S104、将前步骤检验合格的钢水注入冷芯盒模具中进行浇铸，铁水浇铸后自然空冷，得到毛坯铸件；
步骤S104′、冷却的砂型模具采用振动落砂机进行落砂处理，落砂后的铸件经检验后，合格的铸件进行下一步工序处理，不合格的铸件返回熔化工段回用；
步骤S105、清理将步骤S104落砂处理后的铸件利用抛丸机去除铸件表面的余砂，冒口、毛刺、毛边人工清理；
步骤S106、对步骤S105处理后的铸件进行修补、二次抛丸，清除打磨痕迹；
步骤S107、将步骤S106清理完成后的铸件经检查合格后喷漆、打包送入铸造车间成品存放区。

Claims (5)

1.一种电机基座冷芯盒覆膜砂铸造工艺，其特征在于，按以下步骤具体进行：
步骤S101、型砂原料组成及其重量百分比含量为：100％原砂+占原砂质量3～8‰的树脂+2～5‰的固化剂，将型砂原料混合均匀后混碾，混碾过程中加入占原砂质量0.1～0.5‰的树脂；
步骤S102、将前步骤混合均匀的型砂用输送机送至造型系统，通过造型机、下芯机、壳芯机将型砂挤压，制作成电机基座冷芯盒模具，待浇铸；
步骤S103、将原料铁在中频炉中加热，当中频炉中温度升至1000～1250℃时，根据电机基座材质组成的需要，向中频炉中加入所需的合金材料；中频炉持续升温至1450～1500℃时，中频炉中的原料全部熔化，通过搅拌使原料混合均匀，混合均匀的熔融态钢水在炉前使用快速分析检测设备对钢水进行即时分析，铁水经检验合格后待浇铸；
步骤S104、将前步骤检验合格的钢水注入冷芯盒模具中进行浇铸，铁水浇铸后自然空冷，得到毛坯铸件；
步骤S105、清理将步骤S104落砂处理后的铸件利用抛丸机去除铸件表面的余砂，冒口、毛刺、毛边人工清理；
步骤S106、对步骤S105处理后的铸件进行修补、二次抛丸，清除打磨痕迹；
步骤S107、将步骤S106清理完成后的铸件经检查合格后喷漆、打包送入铸造车间成品存放区。
2.根据权利要求1所述的电机基座冷芯盒覆膜砂铸造工艺，其特征在于，在步骤S101中，所述的原砂的颗粒级配为40～140目。
3.根据权利要求1或2所述的电机基座冷芯盒覆膜砂铸造工艺，其特征在于，在步骤S101中，所述的树脂为环氧树脂、丙烯酸树脂或者反应性不饱和丙烯类单体积树脂。
4.根据权利要求1或2所述的电机基座冷芯盒覆膜砂铸造工艺，其特征在于，在步骤S101中，所述的固化剂为气态胺。
5.根据权利要求1或2所述的电机基座冷芯盒覆膜砂铸造工艺，其特征在于，在所述步骤S104与步骤S105之间，设置步骤S104′、冷却的砂型模具采用振动落砂机进行落砂处理，落砂后的铸件经检验后，合格的铸件进行下一步工序处理，不合格的铸件返回熔化工段回用。
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