CN105948091A - 以电石渣为原料的活性氧化钙、脱硫剂、电石原料及其制备方法 - Google Patents

以电石渣为原料的活性氧化钙、脱硫剂、电石原料及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及活性氧化钙、脱硫剂、电石原料及其制备方法技术领域，是一种以电石渣为原料的活性氧化钙、脱硫剂、电石原料及其制备方法，该以电石渣为原料的活性氧化钙，按下述步骤得到：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣。本发明所述的以电石渣为原料的活性氧化钙、脱硫剂、电石原料及其制备方法，使电石渣变废为宝，从而解决了电石渣大量堆放对环境造成不利影响的问题，有效地保护了环境，并且减少了对石灰石矿产资源的使用，从而节约了石灰石矿产资源，符合经济发展与环境保护协调发展的理念，同时，根据本发明所述的以电石渣为原料的活性氧化钙、脱硫剂、电石原料及其制备方法能够提高脱硫剂的纯度，再者，采用本发明得到的电石原料生产电石的原料成本较低，具有工业应用前景。

Description

以电石渣为原料的活性氧化钙、脱硫剂、电石原料及其制备方法
技术领域
本发明涉及活性氧化钙、脱硫剂、电石原料及其制备方法技术领域，是一种以电石渣为原料的活性氧化钙、脱硫剂、电石原料及其制备方法。
背景技术
电石渣是在电石法生产聚氯乙烯（ PVC ）过程中，水解反应的副产物，其主要成分是氢氧化钙。按照我公司 PVC 产量（ 150 万吨 / 年），每年产生含水量在 38% 至 40% 的电石渣 300 万吨左右。电石渣作为我单位的大宗工业固体废弃物，现阶段的处理方式是与水泥厂合作，利用电石渣生产水泥熟料，但随着经济形势变化，水泥行业产能过剩，水泥厂无法满负荷生产，造成电石渣无法处理，只能外运堆放，电石渣的大量堆放对环境造成不利影响，因此，电石渣的下游去向成为我公司 PVC 生产的环保瓶颈问题。
脱硫剂一般指脱除燃料、原料或其他物料中的游离硫或硫化合物的药剂，根据不同的脱硫方法选择不同的脱硫剂，当采用钙法脱硫时，该脱硫剂富含氧化钙。
另外，目前，主要采用石灰石生产活性氧化钙电石原料，随着经济的发展，国家的石灰石矿产资源也出现了结构性短缺，资源的开放利用方式粗放，资源浪费严重，后备资源储量不断减少，供需总量失衡。同时，采用石灰石生产活性氧化钙电石原料时，其原料成本较高。
发明内容
本发明提供了一种以电石渣为原料的活性氧化钙、脱硫剂、电石原料及其制备方法，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有电石渣大量堆放存在的对环境造成不利影响的问题。
本发明的技术方案之一是通过以下措施来实现的：一种以电石渣为原料的活性氧化钙，按下述步骤得到：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣，一次湿渣中的水的质量百分比为 38% 至 42% ，将一次湿渣进行晾晒后得到二次湿渣，二次湿渣中的水的质量百分比为 30% 至 35% ；第二步，将二次湿渣进行初次破碎；第三步，将经过初次破碎后的二次湿渣烘干后得到电石渣粉料，电石渣粉料中的水的质量百分比为 10% 以下；第四步，将电石渣粉料进行气固分离后得到固体粉料和气料，将固体粉料经过气流分离除杂器除杂后得到除杂物料，除杂物料的粒径为 0.1 毫米至 0.5 毫米；第五步，将除杂物料经过煅烧后得到煅烧料，将煅烧料进行固气分离后得到气相物质和固相物质，将固相物质经过间接冷却后得到氧化钙粉料；第六步，将氧化钙粉料经过初次研磨后得到活性氧化钙。
下面是对上述发明技术方案之一的进一步优化或 / 和改进：
上述第六步中，向氧化钙粉料中加入石灰粉料，然后将氧化钙粉料与石灰粉料一起经过初次研磨后得到活性氧化钙，其中，氧化钙粉料与石灰粉料的质量比为 1:0.5 至 0.8 ；或 / 和，第五步，采用回转分解煅烧窑或旋流煅烧窑进行煅烧，回转分解煅烧窑或旋流煅烧窑的窑体温度为 1000 ℃至 1200 ℃，煅烧时间为 5 小时至 6 小时；或 / 和，第二步中，二次湿渣在打散喂料机中进行初次破碎，采用螺旋输送机将二次湿渣输送至打散喂料机中；或 / 和，第三步中，采用回转破碎烘干窑对二次湿渣进行烘干，回转破碎烘干窑的窑头温度为 200 ℃至 300 ℃，回转破碎烘干窑的窑尾卸料口的温度为 150 ℃至 180 ℃；或 / 和，第五步中，将固相物质经过间接冷却至 50 ℃后得到活性氧化钙，间接冷却采用风冷或水冷的方式；或 / 和，采用煅烧产生的温度为 600 ℃至 700 ℃的尾气作为烘干的热源；或 / 和，采用电石炉的废炉气作为煅烧的燃料热源；或 / 和，除杂物料煅烧之前，将除杂物料与固气分离后得到气相物质进行换热，提高除杂物料的温度。
本发明的技术方案之二是通过以下措施来实现的：一种以电石渣为原料的活性氧化钙的制备方法，按下述步骤进行：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣，一次湿渣中的水的质量百分比为 38% 至 42% ，将一次湿渣进行晾晒后得到二次湿渣，二次湿渣中的水的质量百分比为 30% 至 35% ；第二步，将二次湿渣进行初次破碎；第三步，将经过初次破碎后的二次湿渣烘干后得到电石渣粉料，电石渣粉料中的水的质量百分比为 10% 以下；第四步，将电石渣粉料进行气固分离后得到固体粉料和气料，将固体粉料经过气流分离除杂器除杂后得到除杂物料，除杂物料的粒径为 0.1 毫米至 0.5 毫米；第五步，将除杂物料经过煅烧后得到煅烧料，将煅烧料进行固气分离后得到气相物质和固相物质，将固相物质经过间接冷却后得到氧化钙粉料；第六步，将氧化钙粉料经过初次研磨后得到活性氧化钙。
下面是对上述发明技术方案之二的进一步优化或 / 和改进：
上述第六步中，向氧化钙粉料中加入石灰粉料，然后将氧化钙粉料与石灰粉料一起经过初次研磨后得到活性氧化钙，其中，氧化钙粉料与石灰粉料的质量比为 1:0.5 至 0.8 ；或 / 和，第五步，采用回转分解煅烧窑或旋流煅烧窑进行煅烧，回转分解煅烧窑或旋流煅烧窑的窑体温度为 1000 ℃至 1200 ℃，煅烧时间为 5 小时至 6 小时；或 / 和，第二步中，二次湿渣在打散喂料机中进行初次破碎，采用螺旋输送机将二次湿渣输送至打散喂料机中；或 / 和，第三步中，采用回转破碎烘干窑对二次湿渣进行烘干，回转破碎烘干窑的窑头温度为 200 ℃至 300 ℃，回转破碎烘干窑的窑尾卸料口的温度为 150 ℃至 180 ℃；或 / 和，第五步中，将固相物质经过间接冷却至 50 ℃后得到活性氧化钙，间接冷却采用风冷或水冷的方式；或 / 和，采用煅烧产生的温度为 600 ℃至 700 ℃的尾气作为烘干的热源；或 / 和，采用电石炉的废炉气作为煅烧的燃料热源；或 / 和，除杂物料煅烧之前，将除杂物料与固气分离后得到气相物质进行换热，提高除杂物料的温度。
本发明的技术方案之三是通过以下措施来实现的：一种使用技术方案之一的脱硫剂，按下述步骤得到：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣，一次湿渣中的水的质量百分比为 38% 至 42% ，将一次湿渣进行晾晒后得到二次湿渣，二次湿渣中的水的质量百分比为 30% 至 35% ；第二步，将二次湿渣进行初次破碎；第三步，将经过初次破碎后的二次湿渣烘干后得到电石渣粉料，电石渣粉料中的水的质量百分比为 10% 以下；第四步，将电石渣粉料进行气固分离后得到固体粉料和气料，将固体粉料经过气流分离除杂器除杂后得到除杂物料，除杂物料的粒径为 0.1 毫米至 0.5 毫米；第五步，将除杂物料经过煅烧后得到煅烧料，将煅烧料进行固气分离后得到气相物质和固相物质，将固相物质经过间接冷却后得到氧化钙粉料；第六步，将氧化钙粉料经过初次研磨后得到活性氧化钙；第七步，将活性氧化钙与除杂物料依序经过混合和再次研磨后得到研磨混合料，其中，研磨混合料的粒径为 0.08 毫米至 0.09 毫米，活性氧化钙与除杂物料的质量比为 0.8 至 2:1 ；第八步，将研磨混合料在球磨机内球磨后得到球磨料，将球磨料筛分后得到脱硫剂，其中，脱硫剂的粒径为 0.045 毫米至 0.058 毫米。
下面是对上述发明技术方案之三的进一步优化或 / 和改进：
上述第六步中，向氧化钙粉料中加入石灰粉料，然后将氧化钙粉料与石灰粉料一起经过初次研磨后得到活性氧化钙，其中，氧化钙粉料与石灰粉料的质量比为 1:0.5 至 0.8 ；或 / 和，第五步，采用回转分解煅烧窑或旋流煅烧窑进行煅烧，回转分解煅烧窑或旋流煅烧窑的窑体温度为 1000 ℃至 1200 ℃，煅烧时间为 5 小时至 6 小时；或 / 和，第二步中，二次湿渣在打散喂料机中进行初次破碎，采用螺旋输送机将二次湿渣输送至打散喂料机中；或 / 和，第三步中，采用回转破碎烘干窑对二次湿渣进行烘干，回转破碎烘干窑的窑头温度为 200 ℃至 300 ℃，回转破碎烘干窑的窑尾卸料口的温度为 150 ℃至 180 ℃；或 / 和，第五步中，将固相物质经过间接冷却至 50 ℃后得到活性氧化钙，间接冷却采用风冷或水冷的方式；或 / 和，采用煅烧产生的温度为 600 ℃至 700 ℃的尾气作为烘干的热源；或 / 和，采用电石炉的废炉气作为煅烧的燃料热源；或 / 和，除杂物料煅烧之前，将除杂物料与固气分离后得到气相物质进行换热，提高除杂物料的温度；或 / 和，第八步中，采用目数为 250 目至 325 目的振动筛进行筛分。
本发明的技术方案之四是通过以下措施来实现的：一种脱硫剂的制备方法，按下述步骤进行：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣，一次湿渣中的水的质量百分比为 38% 至 42% ，将一次湿渣进行晾晒后得到二次湿渣，二次湿渣中的水的质量百分比为 30% 至 35% ；第二步，将二次湿渣进行初次破碎；第三步，将经过初次破碎后的二次湿渣烘干后得到电石渣粉料，电石渣粉料中的水的质量百分比为 10% 以下；第四步，将电石渣粉料进行气固分离后得到固体粉料和气料，将固体粉料经过气流分离除杂器除杂后得到除杂物料，除杂物料的粒径为 0.1 毫米至 0.5 毫米；第五步，将除杂物料经过煅烧后得到煅烧料，将煅烧料进行固气分离后得到气相物质和固相物质，将固相物质经过间接冷却后得到氧化钙粉料；第六步，将氧化钙粉料经过初次研磨后得到活性氧化钙；第七步，将活性氧化钙与除杂物料依序经过混合和再次研磨后得到研磨混合料，其中，研磨混合料的粒径为 0.08 毫米至 0.09 毫米，活性氧化钙与除杂物料的质量比为 0.8 至 2:1 ；第八步，将研磨混合料在球磨机内球磨后得到球磨料，将球磨料筛分后得到脱硫剂，其中，脱硫剂的粒径为 0.045 毫米至 0.058 毫米。
下面是对上述发明技术方案之四的进一步优化或 / 和改进：
上述第六步中，向氧化钙粉料中加入石灰粉料，然后将氧化钙粉料与石灰粉料一起经过初次研磨后得到活性氧化钙，其中，氧化钙粉料与石灰粉料的质量比为 1:0.5 至 0.8 ；或 / 和，第五步，采用回转分解煅烧窑或旋流煅烧窑进行煅烧，回转分解煅烧窑或旋流煅烧窑的窑体温度为 1000 ℃至 1200 ℃，煅烧时间为 5 小时至 6 小时；或 / 和，第二步中，二次湿渣在打散喂料机中进行初次破碎，采用螺旋输送机将二次湿渣输送至打散喂料机中；或 / 和，第三步中，采用回转破碎烘干窑对二次湿渣进行烘干，回转破碎烘干窑的窑头温度为 200 ℃至 300 ℃，回转破碎烘干窑的窑尾卸料口的温度为 150 ℃至 180 ℃；或 / 和，第五步中，将固相物质经过间接冷却至 50 ℃后得到活性氧化钙，间接冷却采用风冷或水冷的方式；或 / 和，采用煅烧产生的温度为 600 ℃至 700 ℃的尾气作为烘干的热源；或 / 和，采用电石炉的废炉气作为煅烧的燃料热源；或 / 和，除杂物料煅烧之前，将除杂物料与固气分离后得到气相物质进行换热，提高除杂物料的温度；或 / 和，第八步中，采用目数为 250 目至 325 目的振动筛进行筛分。
本发明的技术方案之五是通过以下措施来实现的：一种使用技术方案之一的电石原料，按下述步骤得到：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣，一次湿渣中的水的质量百分比为 38% 至 42% ，将一次湿渣进行晾晒后得到二次湿渣，二次湿渣中的水的质量百分比为 30% 至 35% ；第二步，将二次湿渣进行初次破碎；第三步，将经过初次破碎后的二次湿渣烘干后得到电石渣粉料，电石渣粉料中的水的质量百分比为 10% 以下；第四步，将电石渣粉料进行气固分离后得到固体粉料和气料，将固体粉料经过气流分离除杂器除杂后得到除杂物料，除杂物料的粒径为 0.1 毫米至 0.5 毫米；第五步，将除杂物料经过煅烧后得到煅烧料，将煅烧料进行固气分离后得到气相物质和固相物质，将固相物质经过间接冷却后得到氧化钙粉料；第六步，将氧化钙粉料经过初次研磨后得到活性氧化钙，将活性氧化钙在高压压球机内压制后得到电石原料，电石原料的粒径为 30 毫米至 50 毫米，电石原料中的氧化钙的质量百分比为 96% 至 97% ，其中，高压压球机的压球密度为 2.5 克 / 立方厘米至 2.8 克 / 立方厘米，球径为 30 毫米至 50 毫米。
下面是对上述发明技术方案之五的进一步优化或 / 和改进：
上述第六步中，向氧化钙粉料中加入石灰粉料，然后将氧化钙粉料与石灰粉料一起经过初次研磨后得到活性氧化钙，其中，氧化钙粉料与石灰粉料的质量比为 1:0.5 至 0.8 ；或 / 和，第五步，采用回转分解煅烧窑或旋流煅烧窑进行煅烧，回转分解煅烧窑或旋流煅烧窑的窑体温度为 1000 ℃至 1200 ℃，煅烧时间为 5 小时至 6 小时；或 / 和，第二步中，二次湿渣在打散喂料机中进行初次破碎，采用螺旋输送机将二次湿渣输送至打散喂料机中；或 / 和，第三步中，采用回转破碎烘干窑对二次湿渣进行烘干，回转破碎烘干窑的窑头温度为 200 ℃至 300 ℃，回转破碎烘干窑的窑尾卸料口的温度为 150 ℃至 180 ℃；或 / 和，第五步中，将固相物质经过间接冷却至 50 ℃后得到活性氧化钙，间接冷却采用风冷或水冷的方式；或 / 和，采用煅烧产生的温度为 600 ℃至 700 ℃的尾气作为烘干的热源；或 / 和，采用电石炉的废炉气作为煅烧的燃料热源；或 / 和，除杂物料煅烧之前，将除杂物料与固气分离后得到气相物质进行换热，提高除杂物料的温度。
本发明的技术方案之六是通过以下措施来实现的：一种电石原料的制备方法，按下述步骤进行：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣，一次湿渣中的水的质量百分比为 38% 至 42% ，将一次湿渣进行晾晒后得到二次湿渣，二次湿渣中的水的质量百分比为 30% 至 35% ；第二步，将二次湿渣进行初次破碎；第三步，将经过初次破碎后的二次湿渣烘干后得到电石渣粉料，电石渣粉料中的水的质量百分比为 10% 以下；第四步，将电石渣粉料进行气固分离后得到固体粉料和气料，将固体粉料经过气流分离除杂器除杂后得到除杂物料，除杂物料的粒径为 0.1 毫米至 0.5 毫米；第五步，将除杂物料经过煅烧后得到煅烧料，将煅烧料进行固气分离后得到气相物质和固相物质，将固相物质经过间接冷却后得到氧化钙粉料；第六步，将氧化钙粉料经过初次研磨后得到活性氧化钙，将活性氧化钙在高压压球机内压制后得到电石原料，电石原料的粒径为 30 毫米至 50 毫米，电石原料中的氧化钙的质量百分比为 96% 至 97% ，其中，高压压球机的压球密度为 2.5 克 / 立方厘米至 2.8 克 / 立方厘米，球径为 30 毫米至 50 毫米。
下面是对上述发明技术方案之六的进一步优化或 / 和改进：
上述第六步中，向氧化钙粉料中加入石灰粉料，然后将氧化钙粉料与石灰粉料一起经过初次研磨后得到活性氧化钙，其中，氧化钙粉料与石灰粉料的质量比为 1:0.5 至 0.8 ；或 / 和，第五步，采用回转分解煅烧窑或旋流煅烧窑进行煅烧，回转分解煅烧窑或旋流煅烧窑的窑体温度为 1000 ℃至 1200 ℃，煅烧时间为 5 小时至 6 小时；或 / 和，第二步中，二次湿渣在打散喂料机中进行初次破碎，采用螺旋输送机将二次湿渣输送至打散喂料机中；或 / 和，第三步中，采用回转破碎烘干窑对二次湿渣进行烘干，回转破碎烘干窑的窑头温度为 200 ℃至 300 ℃，回转破碎烘干窑的窑尾卸料口的温度为 150 ℃至 180 ℃；或 / 和，第五步中，将固相物质经过间接冷却至 50 ℃后得到活性氧化钙，间接冷却采用风冷或水冷的方式；或 / 和，采用煅烧产生的温度为 600 ℃至 700 ℃的尾气作为烘干的热源；或 / 和，采用电石炉的废炉气作为煅烧的燃料热源；或 / 和，除杂物料煅烧之前，将除杂物料与固气分离后得到气相物质进行换热，提高除杂物料的温度。
本发明所述的以电石渣为原料的活性氧化钙、脱硫剂、电石原料及其制备方法，使电石渣变废为宝，从而解决了电石渣大量堆放对环境造成不利影响的问题，有效地保护了环境，并且减少了对石灰石矿产资源的使用，从而节约了石灰石矿产资源，符合经济发展与环境保护协调发展的理念，同时，根据本发明所述的以电石渣为原料的活性氧化钙、脱硫剂、电石原料及其制备方法能够提高脱硫剂的纯度，再者，采用本发明得到的电石原料生产电石的原料成本较低，具有工业应用前景。
附图说明
附图 1 为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
下面结合实施例对本发明作进一步描述：
实施例 1 ：如附图 1 所示，该以电石渣为原料的活性氧化钙，按下述制备方法得到：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣，一次湿渣中的水的质量百分比为 38% 至 42% ，将一次湿渣进行晾晒后得到二次湿渣，二次湿渣中的水的质量百分比为 30% 至 35% ；第二步，将二次湿渣进行初次破碎；第三步，将经过初次破碎后的二次湿渣烘干后得到电石渣粉料，电石渣粉料中的水的质量百分比为 10% 以下；第四步，将电石渣粉料进行气固分离后得到固体粉料和气料，将固体粉料经过气流分离除杂器除杂后得到除杂物料，除杂物料的粒径为 0.1 毫米至 0.5 毫米；第五步，将除杂物料经过煅烧后得到煅烧料，将煅烧料进行固气分离后得到气相物质和固相物质，将固相物质经过间接冷却后得到氧化钙粉料；第六步，将氧化钙粉料经过初次研磨后得到活性氧化钙。根据本实施例所述的以电石渣为原料的活性氧化钙，能够将电石渣制成活性氧化钙，使电石渣变废为宝，从而解决了电石渣大量堆放对环境造成的不利影响，有效地保护了环境，并且减少了对石灰石矿产资源的使用，从而节约了石灰石矿产资源，符合经济发展与环境保护协调发展的理念，同时，根据本实施例得到的活性氧化钙的氧化钙含量达到 91% 至 95% （质量百分比），而现有普通市售的活性氧化钙的氧化钙含量为 85% 至 90% ，因此，根据本实施例所述的以电石渣为原料的活性氧化钙的制备方法能够提高活性氧化钙中的氧化钙含量，即根据本实施例所述的以电石渣为原料的活性氧化钙的制备方法能够提高活性氧化钙的纯度。一次湿渣进行晾晒的过程中，可以降低电石渣中的硫、磷等物质的含量。第四步中，采用旋风分离器进行气固分离，第五步中，采用旋风分离器进行固气分离。固体粉料在经过气流分离除杂器除杂过程中，能够除去电石渣中的硅铁、三氧化物、酸不溶物等杂质，以降低电石渣的杂质含量。初次研磨和再次研磨均在粉磨辊压机进行。第二步中，初次破碎在打散喂料机中进行。
实施例 2 ：该以电石渣为原料的活性氧化钙，按下述制备方法得到：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣，一次湿渣中的水的质量百分比为 38% 或 42% ，将一次湿渣进行晾晒后得到二次湿渣，二次湿渣中的水的质量百分比为 30% 或 35% ；第二步，将二次湿渣进行初次破碎；第三步，将经过初次破碎后的二次湿渣烘干后得到电石渣粉料，电石渣粉料中的水的质量百分比为 10% 以下；第四步，将电石渣粉料进行气固分离后得到固体粉料和气料，将固体粉料经过气流分离除杂器除杂后得到除杂物料，除杂物料的粒径为 0.1 毫米或 0.5 毫米；第五步，将除杂物料经过煅烧后得到煅烧料，将煅烧料进行固气分离后得到气相物质和固相物质，将固相物质经过间接冷却后得到氧化钙粉料；第六步，将氧化钙粉料经过初次研磨后得到活性氧化钙。
实施例 3 ：该以电石渣为原料的活性氧化钙，按下述制备方法得到：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣，一次湿渣中的水的质量百分比为 38% ，将一次湿渣进行晾晒后得到二次湿渣，二次湿渣中的水的质量百分比为 30% ；第二步，将二次湿渣进行初次破碎；第三步，将经过初次破碎后的二次湿渣烘干后得到电石渣粉料，电石渣粉料中的水的质量百分比为 5% ；第四步，将电石渣粉料进行气固分离后得到固体粉料和气料，将固体粉料经过气流分离除杂器除杂后得到除杂物料，除杂物料的粒径为 0.1 毫米；第五步，将除杂物料经过煅烧后得到煅烧料，将煅烧料进行固气分离后得到气相物质和固相物质，将固相物质经过间接冷却后得到氧化钙粉料；第六步，将氧化钙粉料经过初次研磨后得到活性氧化钙。根据本实施例得到的活性氧化钙的氧化钙含量达到 95% （质量百分比）。
实施例 4 ：该以电石渣为原料的活性氧化钙，按下述制备方法得到：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣，一次湿渣中的水的质量百分比为 42% ，将一次湿渣进行晾晒后得到二次湿渣，二次湿渣中的水的质量百分比为 35% ；第二步，将二次湿渣进行初次破碎；第三步，将经过初次破碎后的二次湿渣烘干后得到电石渣粉料，电石渣粉料中的水的质量百分比为 7% ；第四步，将电石渣粉料进行气固分离后得到固体粉料和气料，将固体粉料经过气流分离除杂器除杂后得到除杂物料，除杂物料的粒径为 0.5 毫米；第五步，将除杂物料经过煅烧后得到煅烧料，将煅烧料进行固气分离后得到气相物质和固相物质，将固相物质经过间接冷却后得到氧化钙粉料；第六步，将氧化钙粉料经过初次研磨后得到活性氧化钙。根据本实施例得到的活性氧化钙的氧化钙含量达到 91% （质量百分比）。
实施例 5 ：如附图 1 所示，作为上述实施例的优化，第六步中，向氧化钙粉料中加入石灰粉料，然后将氧化钙粉料与石灰粉料一起经过初次研磨后得到活性氧化钙，其中，氧化钙粉料与石灰粉料的质量比为 1:0.5 至 0.8 ；或 / 和，第五步，采用回转分解煅烧窑或旋流煅烧窑进行煅烧，回转分解煅烧窑或旋流煅烧窑的窑体温度为 1000 ℃至 1200 ℃，煅烧时间为 5 小时至 6 小时；或 / 和，第二步中，二次湿渣在打散喂料机中进行初次破碎，采用螺旋输送机将二次湿渣输送至打散喂料机中；或 / 和，第三步中，采用回转破碎烘干窑对二次湿渣进行烘干，回转破碎烘干窑的窑头温度为 200 ℃至 300 ℃，回转破碎烘干窑的窑尾卸料口的温度为 150 ℃至 180 ℃；或 / 和，第五步中，将固相物质经过间接冷却至 50 ℃后得到活性氧化钙，间接冷却采用风冷或水冷的方式；或 / 和，采用煅烧产生的温度为 600 ℃至 700 ℃的尾气作为烘干的热源；或 / 和，采用电石炉的废炉气作为煅烧的燃料热源；或 / 和，除杂物料煅烧之前，将除杂物料与固气分离后得到气相物质进行换热，提高除杂物料的温度。打散喂料机、螺旋输送机、振动筛等设备的使用能够防止物料发生堆料和粘堵的现象。采用转筒式冷却机进行间接冷却。采用热交换器进行换热，使入窑的除杂物料的温度升高，同时降低气相物质的温度，有效地利用能量。
实施例 6 ：如附图 1 所示，该脱硫剂，按下述制备方法得到：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣，一次湿渣中的水的质量百分比为 38% 至 42% ，将一次湿渣进行晾晒后得到二次湿渣，二次湿渣中的水的质量百分比为 30% 至 35% ；第二步，将二次湿渣进行初次破碎；第三步，将经过初次破碎后的二次湿渣烘干后得到电石渣粉料，电石渣粉料中的水的质量百分比为 10% 以下；第四步，将电石渣粉料进行气固分离后得到固体粉料和气料，将固体粉料经过气流分离除杂器除杂后得到除杂物料，除杂物料的粒径为 0.1 毫米至 0.5 毫米；第五步，将除杂物料经过煅烧后得到煅烧料，将煅烧料进行固气分离后得到气相物质和固相物质，将固相物质经过间接冷却后得到氧化钙粉料；第六步，将氧化钙粉料经过初次研磨后得到活性氧化钙；第七步，将活性氧化钙与除杂物料依序经过混合和再次研磨后得到研磨混合料，其中，研磨混合料的粒径为 0.08 毫米至 0.09 毫米，活性氧化钙与除杂物料的质量比为 0.8 至 2:1 ；第八步，将研磨混合料在球磨机内球磨后得到球磨料，将球磨料筛分后得到脱硫剂，其中，脱硫剂的粒径为 0.045 毫米至 0.058 毫米。根据本实施例所述的脱硫剂的制备方法，能够将电石渣制成脱硫剂，使电石渣变废为宝，从而解决了电石渣大量堆放对环境造成的不利影响，有效地保护了环境，并且减少了对石灰石矿产资源的使用，从而节约了石灰石矿产资源，符合经济发展与环境保护协调发展的理念，同时，根据本实施例得到的脱硫剂的氧化钙含量达到 70% 至 85% （质量百分比），而现有普通市售的脱硫剂的氧化钙含量为 65% 至 69% ，因此，根据本实施例所述的脱硫剂的制备方法能够提高脱硫剂中的氧化钙含量，即根据本实施例所述的脱硫剂的制备方法能够提高脱硫剂的纯度。一次湿渣进行晾晒的过程中，可以降低电石渣中的硫、磷等物质的含量。第四步中，采用旋风分离器进行气固分离，第五步中，采用旋风分离器进行固气分离。固体粉料在经过气流分离除杂器除杂过程中，能够除去电石渣中的硅铁、三氧化物、酸不溶物等杂质，以降低电石渣的杂质含量。初次研磨和再次研磨均在粉磨辊压机进行。第二步中，初次破碎在打散喂料机中进行。
实施例 7 ：该脱硫剂，按下述制备方法得到：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣，一次湿渣中的水的质量百分比为 38% 或 42% ，将一次湿渣进行晾晒后得到二次湿渣，二次湿渣中的水的质量百分比为 30% 或 35% ；第二步，将二次湿渣进行初次破碎；第三步，将经过初次破碎后的二次湿渣烘干后得到电石渣粉料，电石渣粉料中的水的质量百分比为 10% 以下；第四步，将电石渣粉料进行气固分离后得到固体粉料和气料，将固体粉料经过气流分离除杂器除杂后得到除杂物料，除杂物料的粒径为 0.1 毫米或 0.5 毫米；第五步，将除杂物料经过煅烧后得到煅烧料，将煅烧料进行固气分离后得到气相物质和固相物质，将固相物质经过间接冷却后得到氧化钙粉料；第六步，将氧化钙粉料经过初次研磨后得到活性氧化钙；第七步，将活性氧化钙与除杂物料依序经过混合和再次研磨后得到研磨混合料，其中，研磨混合料的粒径为 0.08 毫米或 0.09 毫米，活性氧化钙与除杂物料的质量比为 0.8 或 2:1 ；第八步，将研磨混合料在球磨机内球磨后得到球磨料，将球磨料筛分后得到脱硫剂，其中，脱硫剂的粒径为 0.045 毫米或 0.058 毫米。
实施例 8 ：该脱硫剂，按下述制备方法得到：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣，一次湿渣中的水的质量百分比为 38% ，将一次湿渣进行晾晒后得到二次湿渣，二次湿渣中的水的质量百分比为 30% ；第二步，将二次湿渣进行初次破碎；第三步，将经过初次破碎后的二次湿渣烘干后得到电石渣粉料，电石渣粉料中的水的质量百分比为 6% ；第四步，将电石渣粉料进行气固分离后得到固体粉料和气料，将固体粉料经过气流分离除杂器除杂后得到除杂物料，除杂物料的粒径为 0.1 毫米；第五步，将除杂物料经过煅烧后得到煅烧料，将煅烧料进行固气分离后得到气相物质和固相物质，将固相物质经过间接冷却后得到氧化钙粉料；第六步，将氧化钙粉料经过初次研磨后得到活性氧化钙；第七步，将活性氧化钙与除杂物料依序经过混合和再次研磨后得到研磨混合料，其中，研磨混合料的粒径为 0.08 毫米，活性氧化钙与除杂物料的质量比为 2:1 ；第八步，将研磨混合料在球磨机内球磨后得到球磨料，将球磨料筛分后得到脱硫剂，其中，脱硫剂的粒径为 0.045 毫米。根据本实施例得到的脱硫剂的氧化钙含量达到 70% （质量百分比）。
实施例 9 ：该脱硫剂，按下述制备方法得到：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣，一次湿渣中的水的质量百分比为 42% ，将一次湿渣进行晾晒后得到二次湿渣，二次湿渣中的水的质量百分比为 35% ；第二步，将二次湿渣进行初次破碎；第三步，将经过初次破碎后的二次湿渣烘干后得到电石渣粉料，电石渣粉料中的水的质量百分比为 3% ；第四步，将电石渣粉料进行气固分离后得到固体粉料和气料，将固体粉料经过气流分离除杂器除杂后得到除杂物料，除杂物料的粒径为 0.5 毫米；第五步，将除杂物料经过煅烧后得到煅烧料，将煅烧料进行固气分离后得到气相物质和固相物质，将固相物质经过间接冷却后得到氧化钙粉料；第六步，将氧化钙粉料经过初次研磨后得到活性氧化钙；第七步，将活性氧化钙与除杂物料依序经过混合和再次研磨后得到研磨混合料，其中，研磨混合料的粒径为 0.09 毫米，活性氧化钙与除杂物料的质量比为 0.8:1 ；第八步，将研磨混合料在球磨机内球磨后得到球磨料，将球磨料筛分后得到脱硫剂，其中，脱硫剂的粒径为 0.045 毫米。根据本实施例得到的脱硫剂的氧化钙含量达到 85% （质量百分比）。
实施例 10 ：作为实施例 6 至实施例 9 的优化，第六步中，向氧化钙粉料中加入石灰粉料，然后将氧化钙粉料与石灰粉料一起经过初次研磨后得到活性氧化钙，其中，氧化钙粉料与石灰粉料的质量比为 1:0.5 至 0.8 ；或 / 和，第五步，采用回转分解煅烧窑或旋流煅烧窑进行煅烧，回转分解煅烧窑或旋流煅烧窑的窑体温度为 1000 ℃至 1200 ℃，煅烧时间为 5 小时至 6 小时；或 / 和，第二步中，二次湿渣在打散喂料机中进行初次破碎，采用螺旋输送机将二次湿渣输送至打散喂料机中；或 / 和，第三步中，采用回转破碎烘干窑对二次湿渣进行烘干，回转破碎烘干窑的窑头温度为 200 ℃至 300 ℃，回转破碎烘干窑的窑尾卸料口的温度为 150 ℃至 180 ℃；或 / 和，第五步中，将固相物质经过间接冷却至 50 ℃后得到活性氧化钙，间接冷却采用风冷或水冷的方式；或 / 和，采用煅烧产生的温度为 600 ℃至 700 ℃的尾气作为烘干的热源；或 / 和，采用电石炉的废炉气作为煅烧的燃料热源；或 / 和，除杂物料煅烧之前，将除杂物料与固气分离后得到气相物质进行换热，提高除杂物料的温度；或 / 和，第八步中，采用目数为 250 目至 325 目的振动筛进行筛分。
实施例 11 ：该电石原料，按下述制备方法得到：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣，一次湿渣中的水的质量百分比为 38% 至 42% ，将一次湿渣进行晾晒后得到二次湿渣，二次湿渣中的水的质量百分比为 30% 至 35% ；第二步，将二次湿渣进行初次破碎；第三步，将经过初次破碎后的二次湿渣烘干后得到电石渣粉料，电石渣粉料中的水的质量百分比为 10% 以下；第四步，将电石渣粉料进行气固分离后得到固体粉料和气料，将固体粉料经过气流分离除杂器除杂后得到除杂物料，除杂物料的粒径为 0.1 毫米至 0.5 毫米；第五步，将除杂物料经过煅烧后得到煅烧料，将煅烧料进行固气分离后得到气相物质和固相物质，将固相物质经过间接冷却后得到氧化钙粉料；第六步，将氧化钙粉料经过初次研磨后得到活性氧化钙，将活性氧化钙在高压压球机内压制后得到电石原料，电石原料的粒径为 30 毫米至 50 毫米，电石原料中的氧化钙的质量百分比为 96% 至 97% ，其中，高压压球机的压球密度为 2.5 克 / 立方厘米至 2.8 克 / 立方厘米，球径为 30 毫米至 50 毫米。根据本实施例得到的电石原料的氧化钙含量达到 96% 至 97% （质量百分比），而现有普通市售的电石原料（石灰）中的氧化钙的含量最高达到 85% 至 88% （质量百分比），因此，根据本实施例得到的电石原料的氧化钙含量高于现有普通市售的电石原料的氧化钙的含量。同时，原料采用电石渣，使电石渣变废为宝，从而解决了电石渣大量堆放对环境造成的不利影响，有效地保护了环境，并且减少了对石灰石矿产资源的使用，从而节约了石灰石矿产资源。另外，现有普通市售的电石原料的价格为 300 元 / 吨至 330 元 / 吨，而根据本实施例得到的电石原料的生产成本为 180 元 / 吨至 200 元 / 吨，由此可知，在生产电石时，采用本实施例得到的电石原料生产电石的原料成本较低，具有工业应用前景。
实施例 12 ：该电石原料，按下述制备方法得到：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣，一次湿渣中的水的质量百分比为 38% 或 42% ，将一次湿渣进行晾晒后得到二次湿渣，二次湿渣中的水的质量百分比为 30% 或 35% ；第二步，将二次湿渣进行初次破碎；第三步，将经过初次破碎后的二次湿渣烘干后得到电石渣粉料，电石渣粉料中的水的质量百分比为 10% 以下；第四步，将电石渣粉料进行气固分离后得到固体粉料和气料，将固体粉料经过气流分离除杂器除杂后得到除杂物料，除杂物料的粒径为 0.1 毫米或 0.5 毫米；第五步，将除杂物料经过煅烧后得到煅烧料，将煅烧料进行固气分离后得到气相物质和固相物质，将固相物质经过间接冷却后得到氧化钙粉料；第六步，将氧化钙粉料经过初次研磨后得到活性氧化钙，将活性氧化钙在高压压球机内压制后得到电石原料，电石原料的粒径为 30 毫米或 50 毫米，电石原料中的氧化钙的质量百分比为 96% 或 97% ，其中，高压压球机的压球密度为 2.5 克 / 立方厘米或 2.8 克 / 立方厘米，球径为 30 毫米或 50 毫米。
实施例 13 ：该电石原料，按下述制备方法得到：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣，一次湿渣中的水的质量百分比为 38% ，将一次湿渣进行晾晒后得到二次湿渣，二次湿渣中的水的质量百分比为 30% ；第二步，将二次湿渣进行初次破碎；第三步，将经过初次破碎后的二次湿渣烘干后得到电石渣粉料，电石渣粉料中的水的质量百分比为 3% ；第四步，将电石渣粉料进行气固分离后得到固体粉料和气料，将固体粉料经过气流分离除杂器除杂后得到除杂物料，除杂物料的粒径为 0.1 毫米；第五步，将除杂物料经过煅烧后得到煅烧料，将煅烧料进行固气分离后得到气相物质和固相物质，将固相物质经过间接冷却后得到氧化钙粉料；第六步，将氧化钙粉料经过初次研磨后得到活性氧化钙，将活性氧化钙在高压压球机内压制后得到电石原料，电石原料的粒径为 30 毫米，电石原料中的氧化钙的质量百分比为 97% ，其中，高压压球机的压球密度为 2.8 克 / 立方厘米，球径为 30 毫米。
实施例 14 ：该电石原料，按下述制备方法得到：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣，一次湿渣中的水的质量百分比为 42% ，将一次湿渣进行晾晒后得到二次湿渣，二次湿渣中的水的质量百分比为 35% ；第二步，将二次湿渣进行初次破碎；第三步，将经过初次破碎后的二次湿渣烘干后得到电石渣粉料，电石渣粉料中的水的质量百分比为 5% ；第四步，将电石渣粉料进行气固分离后得到固体粉料和气料，将固体粉料经过气流分离除杂器除杂后得到除杂物料，除杂物料的粒径为 0.5 毫米；第五步，将除杂物料经过煅烧后得到煅烧料，将煅烧料进行固气分离后得到气相物质和固相物质，将固相物质经过间接冷却后得到氧化钙粉料；第六步，将氧化钙粉料经过初次研磨后得到活性氧化钙，将活性氧化钙在高压压球机内压制后得到电石原料，电石原料的粒径为 50 毫米，电石原料中的氧化钙的质量百分比为 96% ，其中，高压压球机的压球密度为 2.5 克 / 立方厘米，球径为 50 毫米。
实施例 15 ：作为实施例 11 至实施例 14 的优化，第六步中，向氧化钙粉料中加入石灰粉料，然后将氧化钙粉料与石灰粉料一起经过初次研磨后得到活性氧化钙，其中，氧化钙粉料与石灰粉料的质量比为 1:0.5 至 0.8 ；或 / 和，第五步，采用回转分解煅烧窑或旋流煅烧窑进行煅烧，回转分解煅烧窑或旋流煅烧窑的窑体温度为 1000 ℃至 1200 ℃，煅烧时间为 5 小时至 6 小时；或 / 和，第二步中，二次湿渣在打散喂料机中进行初次破碎，采用螺旋输送机将二次湿渣输送至打散喂料机中；或 / 和，第三步中，采用回转破碎烘干窑对二次湿渣进行烘干，回转破碎烘干窑的窑头温度为 200 ℃至 300 ℃，回转破碎烘干窑的窑尾卸料口的温度为 150 ℃至 180 ℃；或 / 和，第五步中，将固相物质经过间接冷却至 50 ℃后得到活性氧化钙，间接冷却采用风冷或水冷的方式；或 / 和，采用煅烧产生的温度为 600 ℃至 700 ℃的尾气作为烘干的热源；或 / 和，采用电石炉的废炉气作为煅烧的燃料热源；或 / 和，除杂物料煅烧之前，将除杂物料与固气分离后得到气相物质进行换热，提高除杂物料的温度。
综上所述，本发明所述的以电石渣为原料的活性氧化钙、脱硫剂、电石原料及其制备方法，使电石渣变废为宝，从而解决了电石渣大量堆放对环境造成不利影响的问题，有效地保护了环境，并且减少了对石灰石矿产资源的使用，从而节约了石灰石矿产资源，符合经济发展与环境保护协调发展的理念，同时，根据本发明所述的以电石渣为原料的活性氧化钙、脱硫剂、电石原料及其制备方法能够提高脱硫剂的纯度，再者，采用本发明得到的电石原料生产电石的原料成本较低，具有工业应用前景。
以上技术特征构成了本发明的实施例，其具有较强的适应性和实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。

Claims (9)

1.一种以电石渣为原料的活性氧化钙，其特征在于按下述步骤得到：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣，一次湿渣中的水的质量百分比为38%至42%，将一次湿渣进行晾晒后得到二次湿渣，二次湿渣中的水的质量百分比为30%至35%；第二步，将二次湿渣进行初次破碎；第三步，将经过初次破碎后的二次湿渣烘干后得到电石渣粉料，电石渣粉料中的水的质量百分比为10%以下；第四步，将电石渣粉料进行气固分离后得到固体粉料和气料，将固体粉料经过气流分离除杂器除杂后得到除杂物料，除杂物料的粒径为0.1毫米至0.5毫米；第五步，将除杂物料经过煅烧后得到煅烧料，将煅烧料进行固气分离后得到气相物质和固相物质，将固相物质经过间接冷却后得到氧化钙粉料；第六步，将氧化钙粉料经过初次研磨后得到活性氧化钙。
2.根据权利要求1所述的以电石渣为原料的活性氧化钙，其特征在于第六步中，向氧化钙粉料中加入石灰粉料，然后将氧化钙粉料与石灰粉料一起经过初次研磨后得到活性氧化钙，其中，氧化钙粉料与石灰粉料的质量比为1:0.5至0.8；或/和，第五步，采用回转分解煅烧窑或旋流煅烧窑进行煅烧，回转分解煅烧窑或旋流煅烧窑的窑体温度为1000℃至1200℃，煅烧时间为5小时至6小时；或/和，第二步中，二次湿渣在打散喂料机中进行初次破碎，采用螺旋输送机将二次湿渣输送至打散喂料机中；或/和，第三步中，采用回转破碎烘干窑对二次湿渣进行烘干，回转破碎烘干窑的窑头温度为200℃至300℃，回转破碎烘干窑的窑尾卸料口的温度为150℃至180℃；或/和，第五步中，将固相物质经过间接冷却至50℃后得到活性氧化钙，间接冷却采用风冷或水冷的方式；或/和，采用煅烧产生的温度为600℃至700℃的尾气作为烘干的热源；或/和，采用电石炉的废炉气作为煅烧的燃料热源；或/和，除杂物料煅烧之前，将除杂物料与固气分离后得到气相物质进行换热，提高除杂物料的温度。
3.一种根据权利要求1或2所述的以电石渣为原料的活性氧化钙的制备方法，其特征在于按下述步骤进行：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣，一次湿渣中的水的质量百分比为38%至42%，将一次湿渣进行晾晒后得到二次湿渣，二次湿渣中的水的质量百分比为30%至35%；第二步，将二次湿渣进行初次破碎；第三步，将经过初次破碎后的二次湿渣烘干后得到电石渣粉料，电石渣粉料中的水的质量百分比为10%以下；第四步，将电石渣粉料进行气固分离后得到固体粉料和气料，将固体粉料经过气流分离除杂器除杂后得到除杂物料，除杂物料的粒径为0.1毫米至0.5毫米；第五步，将除杂物料经过煅烧后得到煅烧料，将煅烧料进行固气分离后得到气相物质和固相物质，将固相物质经过间接冷却后得到氧化钙粉料；第六步，将氧化钙粉料经过初次研磨后得到活性氧化钙。
4.一种使用权利要求1或2所述的以电石渣为原料的活性氧化钙的脱硫剂，其特征在于按下述步骤得到：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣，一次湿渣中的水的质量百分比为38%至42%，将一次湿渣进行晾晒后得到二次湿渣，二次湿渣中的水的质量百分比为30%至35%；第二步，将二次湿渣进行初次破碎；第三步，将经过初次破碎后的二次湿渣烘干后得到电石渣粉料，电石渣粉料中的水的质量百分比为10%以下；第四步，将电石渣粉料进行气固分离后得到固体粉料和气料，将固体粉料经过气流分离除杂器除杂后得到除杂物料，除杂物料的粒径为0.1毫米至0.5毫米；第五步，将除杂物料经过煅烧后得到煅烧料，将煅烧料进行固气分离后得到气相物质和固相物质，将固相物质经过间接冷却后得到氧化钙粉料；第六步，将氧化钙粉料经过初次研磨后得到活性氧化钙；第七步，将活性氧化钙与除杂物料依序经过混合和再次研磨后得到研磨混合料，其中，研磨混合料的粒径为0.08毫米至0.09毫米，活性氧化钙与除杂物料的质量比为0.8至2:1；第八步，将研磨混合料在球磨机内球磨后得到球磨料，将球磨料筛分后得到脱硫剂，其中，脱硫剂的粒径为0.045毫米至0.058毫米。
5.根据权利要求4所述的脱硫剂，其特征在于第六步中，向氧化钙粉料中加入石灰粉料，然后将氧化钙粉料与石灰粉料一起经过初次研磨后得到活性氧化钙，其中，氧化钙粉料与石灰粉料的质量比为1:0.5至0.8；或/和，第五步，采用回转分解煅烧窑或旋流煅烧窑进行煅烧，回转分解煅烧窑或旋流煅烧窑的窑体温度为1000℃至1200℃，煅烧时间为5小时至6小时；或/和，第二步中，二次湿渣在打散喂料机中进行初次破碎，采用螺旋输送机将二次湿渣输送至打散喂料机中；或/和，第三步中，采用回转破碎烘干窑对二次湿渣进行烘干，回转破碎烘干窑的窑头温度为200℃至300℃，回转破碎烘干窑的窑尾卸料口的温度为150℃至180℃；或/和，第五步中，将固相物质经过间接冷却至50℃后得到活性氧化钙，间接冷却采用风冷或水冷的方式；或/和，采用煅烧产生的温度为600℃至700℃的尾气作为烘干的热源；或/和，采用电石炉的废炉气作为煅烧的燃料热源；或/和，除杂物料煅烧之前，将除杂物料与固气分离后得到气相物质进行换热，提高除杂物料的温度；或/和，第八步中，采用目数为250目至325目的振动筛进行筛分。
6.一种根据权利要求4或5所述的脱硫剂的制备方法，其特征在于按下述步骤进行：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣，一次湿渣中的水的质量百分比为38%至42%，将一次湿渣进行晾晒后得到二次湿渣，二次湿渣中的水的质量百分比为30%至35%；第二步，将二次湿渣进行初次破碎；第三步，将经过初次破碎后的二次湿渣烘干后得到电石渣粉料，电石渣粉料中的水的质量百分比为10%以下；第四步，将电石渣粉料进行气固分离后得到固体粉料和气料，将固体粉料经过气流分离除杂器除杂后得到除杂物料，除杂物料的粒径为0.1毫米至0.5毫米；第五步，将除杂物料经过煅烧后得到煅烧料，将煅烧料进行固气分离后得到气相物质和固相物质，将固相物质经过间接冷却后得到氧化钙粉料；第六步，将氧化钙粉料经过初次研磨后得到活性氧化钙；第七步，将活性氧化钙与除杂物料依序经过混合和再次研磨后得到研磨混合料，其中，研磨混合料的粒径为0.08毫米至0.09毫米，活性氧化钙与除杂物料的质量比为0.8至2:1；第八步，将研磨混合料在球磨机内球磨后得到球磨料，将球磨料筛分后得到脱硫剂，其中，脱硫剂的粒径为0.045毫米至0.058毫米。
7.一种使用权利要求1或2所述的以电石渣为原料的活性氧化钙的电石原料，其特征在于按下述步骤得到：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣，一次湿渣中的水的质量百分比为38%至42%，将一次湿渣进行晾晒后得到二次湿渣，二次湿渣中的水的质量百分比为30%至35%；第二步，将二次湿渣进行初次破碎；第三步，将经过初次破碎后的二次湿渣烘干后得到电石渣粉料，电石渣粉料中的水的质量百分比为10%以下；第四步，将电石渣粉料进行气固分离后得到固体粉料和气料，将固体粉料经过气流分离除杂器除杂后得到除杂物料，除杂物料的粒径为0.1毫米至0.5毫米；第五步，将除杂物料经过煅烧后得到煅烧料，将煅烧料进行固气分离后得到气相物质和固相物质，将固相物质经过间接冷却后得到氧化钙粉料；第六步，将氧化钙粉料经过初次研磨后得到活性氧化钙，将活性氧化钙在高压压球机内压制后得到电石原料，电石原料的粒径为30毫米至50毫米，电石原料中的氧化钙的质量百分比为96%至97%，其中，高压压球机的压球密度为2.5克/立方厘米至2.8克/立方厘米，球径为30毫米至50毫米。
8.根据权利要求7所述的电石原料，其特征在于第六步中，向氧化钙粉料中加入石灰粉料，然后将氧化钙粉料与石灰粉料一起经过初次研磨后得到活性氧化钙，其中，氧化钙粉料与石灰粉料的质量比为1:0.5至0.8；或/和，第五步，采用回转分解煅烧窑或旋流煅烧窑进行煅烧，回转分解煅烧窑或旋流煅烧窑的窑体温度为1000℃至1200℃，煅烧时间为5小时至6小时；或/和，第二步中，二次湿渣在打散喂料机中进行初次破碎，采用螺旋输送机将二次湿渣输送至打散喂料机中；或/和，第三步中，采用回转破碎烘干窑对二次湿渣进行烘干，回转破碎烘干窑的窑头温度为200℃至300℃，回转破碎烘干窑的窑尾卸料口的温度为150℃至180℃；或/和，第五步中，将固相物质经过间接冷却至50℃后得到活性氧化钙，间接冷却采用风冷或水冷的方式；或/和，采用煅烧产生的温度为600℃至700℃的尾气作为烘干的热源；或/和，采用电石炉的废炉气作为煅烧的燃料热源；或/和，除杂物料煅烧之前，将除杂物料与固气分离后得到气相物质进行换热，提高除杂物料的温度。
9.一种根据权利要求7或8所述的电石原料的制备方法，其特征在于按下述步骤进行：第一步，将电石渣经过压滤后得到一次湿渣，一次湿渣中的水的质量百分比为38%至42%，将一次湿渣进行晾晒后得到二次湿渣，二次湿渣中的水的质量百分比为30%至35%；第二步，将二次湿渣进行初次破碎；第三步，将经过初次破碎后的二次湿渣烘干后得到电石渣粉料，电石渣粉料中的水的质量百分比为10%以下；第四步，将电石渣粉料进行气固分离后得到固体粉料和气料，将固体粉料经过气流分离除杂器除杂后得到除杂物料，除杂物料的粒径为0.1毫米至0.5毫米；第五步，将除杂物料经过煅烧后得到煅烧料，将煅烧料进行固气分离后得到气相物质和固相物质，将固相物质经过间接冷却后得到氧化钙粉料；第六步，将氧化钙粉料经过初次研磨后得到活性氧化钙，将活性氧化钙在高压压球机内压制后得到电石原料，电石原料的粒径为30毫米至50毫米，电石原料中的氧化钙的质量百分比为96%至97%，其中，高压压球机的压球密度为2.5克/立方厘米至2.8克/立方厘米，球径为30毫米至50毫米。
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