CN105926634B - 型钢组合支撑的加压套件 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种型钢组合支撑的加压套件，旨在提供一种可有效改善在千斤顶对支撑梁施加预压力的过程中会出现预应力加压组件的两个支撑部件的标高不同，导致整个组合支撑梁的对撑轴力不在同一水平直线上的问题的型钢组合支撑的加压套件。它包括左、右两根连接梁及设置在左、右两根连接梁之间的预应力加压组件，所述预应力加压组件包括左、右两个可相互撑开的支撑部件及连接左右两根连接梁的支撑板，左支撑部件与左连接梁的一端相连接，右支撑部件与右连接梁的一端相连接，所述支撑板与左连接梁之间通过左连接结构相连接，支撑板与右连接梁之间通过右连接结构相连接。

Description

型钢组合支撑的加压套件

技术领域

本发明涉及建筑基坑围护领域，具体涉及一种型钢组合支撑的加压套件。

背景技术

为了保证地下结构及基坑周边环境的安全，需要在基坑侧壁及周围采用支撑、加固等保护措施。目前的基坑支撑系统通常包括绕基坑边缘设置的围檩梁及若干设置在围檩梁之间的支撑梁。支撑梁对撑在相对两侧的围檩梁之间，以此形成对基坑的支撑，保证基坑支撑系统的支撑强度。

支撑梁作为基坑支撑系统中重要的支撑结构之一，为了保证支撑梁能够可靠的承受来自基坑外侧的土压力，通常会采用千斤顶对支撑梁施加预压力，从而有效控制基坑位移。为了便于实际施工过程中千斤顶施加预压力，目前支撑梁的端部通常会设置一个预应力加压组件，该预应力加压组件具有两个可相互撑开的支撑部件，在实际施工过程中可将千斤顶置于两支撑部件之间施加预压力；目前的这种预应力加压组件在千斤顶施加预压力的过程中，由于两个支撑部件在竖向上不受支撑，会造成与支撑梁连接的支撑部件在支撑梁重力作用下下沉，导致预应力加压组件的两个支撑部件的标高不同（标准高度不同），使整个组合支撑梁的对撑轴力不在同一水平直线上，从而降低支撑梁对基坑的支撑能力。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术中存在的不足，提供一种可有效改善在千斤顶对支撑梁施加预压力的过程中会出现预应力加压组件的两个支撑部件的标高不同，导致整个组合支撑梁的对撑轴力不在同一水平直线上，从而降低支撑梁对基坑的支撑能力的问题的型钢组合支撑的加压套件。

本发明的技术方案是：

一种型钢组合支撑的加压套件，包括左、右两根连接梁及设置在左、右两根连接梁之间的预应力加压组件，所述预应力加压组件包括左、右两个可相互撑开的支撑部件及连接左右两根连接梁的支撑板，左支撑部件与左连接梁的一端相连接，右支撑部件与右连接梁的一端相连接，所述支撑板与左连接梁之间通过左连接结构相连接，支撑板与右连接梁之间通过右连接结构相连接，所述左连接结构包括设置在支撑板上并沿左连接梁长度方向延伸的长条形通孔及穿过长条形通孔并与左连接梁相连接的连接螺栓；所述右连接结构包括设置在支撑板上并沿右连接梁长度方向延伸的长条形通孔及穿过长条形通孔并与右连接梁相连接的连接螺栓。

本方案的加压套件的支撑板、左连接结构及右连接结构不仅可以在施加预压力时，满足左、右两个支撑部件沿左、右两根连接梁长度方向（即支撑梁水平轴力方向）移动需要，从而通过加压套件对支撑梁施加预压力；而且可有效改善在千斤顶施加预压力的过程中会出现预应力加压组件的两个支撑部件的标高不同，导致整个组合支撑梁的对撑轴力不在同一水平直线上，从而降低支撑梁对基坑的支撑能力的问题。

作为优选，支撑板上设有沿左连接梁长度方向延伸的加强板，且加强板与支撑板相垂直。本方案结构能够提高支撑板本身的结构强度及在左连接梁长度方向上的抗弯能力，因而可以进一步在千斤顶施加预压力的过程中会出现预应力加压组件的两个支撑部件的标高不同，导致整个组合支撑梁的对撑轴力不在同一水平直线上的问题。

作为优选，加强板与支撑板之间设有肋板。

作为优选，左连接梁包括一根或两根以上并排设置的左H型钢，左H型钢的一端与左支撑部件相连接；所述右连接梁包括一根或两根以上并排设置的右H型钢，右H型钢的一端与右支撑部件相连接。

作为优选，左H型钢与右H型钢的一一对应，所述支撑板的数量与左H型钢相同，且支撑板与左H型钢的一一对应。

作为优选，左、右两支撑部件之间设有自适应伸缩支撑机构，所述自适应伸缩支撑机构包括设置在右支撑部件上并沿右连接梁长度方向延伸的导向缸体、可滑动设置在导向缸体内的滑动体、与滑动体相连接的支撑杆及设置在支撑杆端部的支撑端板，所述支撑端板位于导向缸体外侧，且支撑端板与左支撑部件相连接。朝向左支撑部件的导向缸体的端部设有密封端盖，密封端盖的中部设有与导向缸体同轴的端盖通孔，所述支撑杆为与导向缸体同轴的圆柱杆，支撑杆穿过端盖通孔，端盖通孔的内侧面设有与支撑杆相配合的端盖密封圈；所述导向缸体的内腔由同轴设置的圆柱形腔体及圆锥形腔体构成，且圆柱形腔体靠近型钢斜坡支撑梁，圆锥形腔体靠近密封端盖，圆锥形腔体的横截面积由型钢斜坡支撑梁往密封端盖方向逐渐增大；所述滑动体包括设置在圆柱形腔体内的第一活塞体、设置在圆锥形腔体内的支撑体及连接第一活塞体与支撑体的连接杆，所述支撑杆与支撑体相连接，所述支撑体内设有与导向缸体同轴的柱状内腔，支撑体外侧面上设有若干沿导向缸体周向均布的导向孔，导向孔沿导向缸体径向延伸，且导向孔与柱状内腔相连通，所述柱状内腔内设有第二活塞体，第二活塞体的端面上设有与第二活塞体同轴的导向锥，所述导向锥、导向孔及支撑杆位于第二活塞体的同一侧，所述导向孔内设有支撑滑块，支撑滑块与导向孔滑动密封连接，支撑滑块的一端伸入柱状内腔并靠近导向锥外侧面或抵靠在导向锥外侧面上，另一端伸入圆锥形腔体内，朝向第一活塞体的支撑体的端面上设有与柱状内腔相通的平衡通孔，且平衡通孔内设有单向阀；所述支撑杆内设有沿导向缸体轴向延伸的轴向排气孔，轴向排气孔的一端往支撑体方向延伸并与柱状内腔相连通，支撑杆外侧面上设有与轴向排气孔相通的外排气孔，且外排气孔位于导向缸体的外侧，所述导向缸体外侧面上设有与导向缸体的内腔相连通的导流通孔，所述导流通孔及支撑体位于第一活塞体的同一侧，导流通孔的外端口上设有溢流阀。

本方案结构可以使千斤顶对加压套件及支撑梁施加的预压力（即对基坑施加的预压力），在千斤顶撤离后预加压可以自动、完整、可靠的保留在加压套件及支撑梁上对基坑进行支撑，从而有效控制基坑位移。

作为优选，述圆柱形腔体的内侧面上设有环形限位块，所述第一活塞体与型钢斜坡支撑梁位于环形限位块的相对两侧；所述连接杆内设有沿导向缸体轴向延伸的排液孔，所述排液孔的一端往支撑体方向延伸并与柱状内腔相连通，另一端往第一活塞体方向延伸并贯穿第一活塞体，且与第一活塞体的端面相连通的排液孔的端口上设有第一开关阀门。

作为优选，导向缸体的外侧面上设有油箱，所述导流通孔的外端口上设有三通接头，三通接头的一端与导流通孔的外端口相连接，三通接头的另一端与油箱之间通过第一油管相连接，三通接头的第三端与油箱之间通过第二油管相连接，所述溢流阀设置在第一油管上，第一油管上还设有第二开关阀门，所述第二油管上设有第三开关阀门。

作为优选，导向缸体外侧面上设有与导向缸体的内腔相连通的操作口，且操作口位于第一活塞体与型钢斜坡支撑梁之间。

本发明的有益效果是：可有效改善在千斤顶对支撑梁施加预压力的过程中会出现预应力加压组件的两个支撑部件的标高不同，导致整个组合支撑梁的对撑轴力不在同一水平直线上的问题，从而保证支撑梁对基坑的支撑能力。

附图说明

图1是本发明的实施例1的型钢组合支撑的加压套件的一种结构示意图。

图2是图1的俯视图。

图3是本发明的实施例1的型钢组合支撑的加压套件在实际应用过程中的一种结构示意图。

图4是本发明的实施例2的型钢组合支撑的加压套件的一种结构示意图。

图5是图4中A处的局部放大图。

图6是图5中B处的局部放大图。

图中：左连接梁1a，左H型钢1a1；右连接梁1b，右H型钢1b1，型钢支撑梁1c，围檩梁1d；预应力加压组件2，左支撑部件21，支撑板22，右支撑部件23，左连接结构24、长条形通孔241，右连接结构25，加强板26；自适应伸缩支撑机构3，导向缸体31，滑动体32、第一活塞体32a、连接杆32b、支撑体32c，密封端盖33，支撑杆34，支撑端板35，外排气孔36，轴向排气孔37，圆锥形腔体38，柱状内腔39，支撑滑块310，导向锥311，第二活塞体312，单向阀313，圆柱形腔体314，排液孔315，环形限位块316，操作口317，第一开关阀门318，第一油管319，溢流阀320，第二开关阀门321，导流通孔322，三通接头323，第三开关阀门324，第二油管325，平衡通孔326，限位挡块227，单向阀限位螺套328。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

实施例1：如图1、图2所示，一种型钢组合支撑的加压套件包括左、右两根连接梁1a、1b及设置在左、右两根连接梁之间的预应力加压组件2。左连接梁1a包括一根或两根以上并排设置的左H型钢1a1，本实施例的左连接梁包括三根并排设置的左H型钢。右连接梁1b包括一根或两根以上并排设置的右H型钢1b1，本实施例的右连接梁包括三根并排设置的右H型钢。左H型钢与右H型钢的一一对应。左、右两根连接梁的长度方向即为左H型钢或右H型钢的长度方向。

预应力加压组件包括左、右两个可相互撑开的支撑部件21、23及连接左右两根连接梁的支撑板22。左支撑部件21及右支撑部件23均由型钢构成，且构成左支撑部件及右支撑部的型钢内设有加强肋板。左支撑部件与左连接梁的一端相连接，具体说是，左H型钢的一端与左支撑部件之间通过螺栓相连接。右支撑部件与右连接梁的一端相连接，具体说是，右H型钢的一端与右支撑部件通过螺栓相连接。

支撑板的数量与左H型钢相同，且支撑板与左H型钢的一一对应。支撑板上设有沿左连接梁长度方向延伸的加强板26，且加强板与支撑板相垂直。加强板与支撑板之间设有肋板。

支撑板与左连接梁之间通过左连接结构24相连接。支撑板与右连接梁之间通过右连接结构25相连接。左连接结构包括设置在支撑板上并沿左连接梁长度方向延伸的长条形通孔241及穿过长条形通孔并与左连接梁相连接的连接螺栓。右连接结构包括设置在支撑板上并沿右连接梁长度方向延伸的长条形通孔及穿过长条形通孔并与右连接梁相连接的连接螺栓。

本实施例的型钢组合支撑的加压套件的具体使用如下：

第一，如图3所示，在左连接梁的左端连接型钢支撑梁1c，在右连接梁的右端连接型钢支撑梁（型钢支撑梁与左连接梁及右连接梁通过螺栓连接）；接着将连接有型钢组合支撑的加压套件的型钢支撑梁置于基坑的围檩梁1d内。

第二，将左连接结构及右连接结构的连接螺栓松开；接着，将液压千斤顶置于左、右两支撑部件之间，并将两支撑部件撑开；在这个过程中由于支撑板连接左右两根连接梁，使连接有型钢组合支撑的加压套件的型钢支撑梁置在竖向整体刚度有效提高，并使型钢支撑梁、左连接梁、右连接梁、左支撑部件及右支撑部件在竖向上得以支撑，从而使左、右两支撑部件不发生竖向位移或有效减少左、右两支撑部件发生的竖向位移，进而使型钢支撑梁的轴力可以在同一水平直线上，保证支撑梁对基坑的支撑能力。

第三，在左、右两支撑部件之间放置钢垫块或钢垫块及垫片，从而通过钢垫块或钢垫块及垫片来支撑左、右两支撑部件，将千斤顶对基坑施加的预压力保留在连接有型钢组合支撑的加压套件的型钢支撑梁上，使型钢组合支撑的加压套件及型钢支撑梁能够可靠的承受来自基坑外侧的土压力，从而有效控制基坑位移；最后，千斤顶卸载，并拆除千斤顶。

另一方面，本发明的型钢组合支撑的加压套件位于型钢支撑梁中部，摒除了传统在支撑梁的端部加压的方案，较好的解决了加压时支撑梁单边受力的不合理现象。

实施例2：本实施例的其余结构参照实施例1，其不同之处在于：

如图4、图5所示，左、右两支撑部件之间设有自适应伸缩支撑机构3，本实施的左、右两支撑部件之间设有两个自适应伸缩支撑机构。自适应伸缩支撑机构包括设置在右支撑部件上并沿右连接梁长度方向延伸的导向缸体31、可滑动设置在导向缸体内的滑动体32、与滑动体相连接的支撑杆34及设置在支撑杆端部的支撑端板35。导向缸体与右支撑部件之间通过螺栓连接。支撑端板位于导向缸体外侧，且支撑端板与左支撑部件相连接。朝向左支撑部件的导向缸体的端部设有密封端盖33。密封端盖的中部设有与导向缸体同轴的端盖通孔。支撑杆为与导向缸体同轴的圆柱杆。支撑杆穿过端盖通孔。端盖通孔的内侧面设有与支撑杆相配合的端盖密封圈。支撑端板位于导向缸体外侧。支撑端板与支撑杆相垂直。

导向缸体的内腔由同轴设置的圆柱形腔体314及圆锥形腔体38构成，且圆柱形腔体靠近型钢斜坡支撑梁，圆锥形腔体靠近密封端盖。圆锥形腔体的横截面积由型钢斜坡支撑梁往密封端盖方向逐渐增大。

滑动体包括设置在圆柱形腔体内的第一活塞体32a、设置在圆锥形腔体内的支撑体32c及连接第一活塞体与支撑体的连接杆32b。第一活塞体与密封端盖之间的导向缸体的内腔充满油液。支撑体呈圆台形，支撑体的横截面由型钢斜坡支撑梁往密封端盖方向逐渐增大。支撑体的斜度与圆锥形腔体的斜度相同。支撑体与第一活塞体同轴。支撑杆与支撑体相连接。圆柱形腔体的内侧面上设有环形限位块316。第一活塞体与型钢斜坡支撑梁位于环形限位块的相对两侧。导向缸体外侧面上设有与导向缸体的内腔相连通的操作口317。操作口位于第一活塞体与型钢斜坡支撑梁之间。操作口与第一活塞体位于环形限位块相对两侧。

支撑体内设有与导向缸体同轴的柱状内腔39。支撑体外侧面上设有若干沿导向缸体周向均布的导向孔。导向孔沿导向缸体径向延伸，且导向孔与柱状内腔相连通。导向孔内设有支撑滑块310。支撑滑块与导向孔滑动密封连接，具体说是，支撑滑块外侧面上设有与导向孔相配合的环形密封圈。柱状内腔内设有第二活塞体312。第二活塞体的端面上设有与第二活塞体同轴的导向锥311。导向锥、导向孔及支撑杆位于第二活塞体的同一侧。支撑滑块的一端伸入柱状内腔并靠近导向锥外侧面或抵靠在导向锥外侧面上，另一端伸入圆锥形腔体内。伸入圆锥形腔体内的支撑滑块端部的端面为与圆锥形腔体内侧面相配合的外弧面。伸入柱状内腔内的支撑滑块端部的端面为与导向锥外侧面相配合的内弧面。

如图5、图6所示，朝向第一活塞体的支撑体的端面上设有与柱状内腔相通的平衡通孔326，且平衡通孔内设有单向阀313。单向阀允许导向缸体的内腔内的液体进入柱状内腔内。平衡通孔的内侧面设有限位挡块227，平衡通孔的外端口设有单向阀限位螺套328。单向阀限位螺套与平衡通孔之间通过螺纹连接。单向阀位于限位挡块与单向阀限位螺套之间。

如图4所示，支撑杆内设有沿导向缸体轴向延伸的轴向排气孔37。轴向排气孔的一端往支撑体方向延伸并与柱状内腔相连通。支撑杆外侧面上设有与轴向排气孔相通的外排气孔36，且外排气孔位于导向缸体的外侧。

导向缸体外侧面上设有与导向缸体的内腔相连通的导流通孔322，本实施例中的导流通孔与圆柱形腔体相连通，且导流通孔靠近圆锥形腔体。导流通孔及支撑体位于第一活塞体的同一侧。导向缸体的外侧面上设有油箱。导流通孔的外端口上设有三通接头323。三通接头的一端与导流通孔的外端口相连接。三通接头的另一端与油箱之间通过第一油管319相连接。三通接头的第三端与油箱之间通过第二油管325相连接。导流通孔的外端口上设有溢流阀，本实施例的溢流阀320设置在第一油管上。第一油管上还设有第二开关阀门321。第二油管上设有第三开关阀门324。

连接杆内设有沿导向缸体轴向延伸的排液孔315。排液孔的一端往支撑体方向延伸并与柱状内腔相连通，另一端往第一活塞体方向延伸并贯穿第一活塞体，且与第一活塞体的端面相连通的排液孔的端口上设有第一开关阀门318。

本实施例的基坑斜杆型钢支撑体系的实际施工应用如下：

第一，在左连接梁的左端连接型钢支撑梁，在右连接梁的右端连接型钢支撑梁（型钢支撑梁与左连接梁及右连接梁通过螺栓连接）；接着，将连接有型钢组合支撑的加压套件的型钢支撑梁置于基坑的围檩梁内。

第二，将左连接结构及右连接结构的连接螺栓松开，将液压千斤顶置于左、右两支撑部件之间；关闭第三开关阀门及第一开关阀门，开启第二开关阀门；接着，液压千斤顶增压，将左、右两支撑部件撑开；在这个过程中支撑端板将通过支撑杆带动支撑体、连接杆及第一活塞体往密封端盖移动，使第一活塞体与密封端盖之间的导向缸体的油压增大；

当油压大于溢流阀的设定压力值时，第一活塞体与密封端盖之间的油液将通过导流通孔及第一油管回流到油箱，从而使支撑端板、支撑杆、支撑体、连接杆及第一活塞体随左支撑部件逐渐往左移动，使导向缸体随右支撑部件逐渐往右移动，直至型钢支撑梁抵靠在围檩梁上；从而通过千斤顶对基坑的围檩梁施加预压力；

如图5、图6所示，在支撑端板、支撑杆、支撑体、连接杆及第一活塞体逐渐往左移动的过程中，第一活塞体与密封端盖之间的油液还将通过平衡通孔及单向阀逐渐进入第二活塞体与平衡通孔之间的柱状内腔内，进而使第二活塞体往左移动；而在第二活塞体往左移动的过程中将带动支撑滑块逐渐往外移动（即带动支撑滑块逐渐往圆锥形腔体内侧面移动）并抵靠在往圆锥形腔体内侧面上。

第三，千斤顶卸载，并拆除千斤顶。由于此时支撑滑块抵靠在往圆锥形腔体内侧面上，且柱状内腔内的油液无法通过单向阀流出，保证支撑滑块抵不会回退；从而在千斤顶卸载后，将千斤顶对基坑施加的预压力自动、完整、可靠的保留在加压套件及型钢支撑梁上，使型钢支撑梁能够可靠的承受来自基坑外侧的土压力，从而有效控制基坑位移；而不需要在密封端盖与支撑端板之间放置钢垫块或钢垫块及垫片，且钢垫块或钢垫块及垫片往往会因存在间隙而无法完整、可靠的将预压力保留在加压套件及型钢支撑梁上。

第四，在拆卸型钢支撑梁时，只需要开启第三开关阀门及第一开关阀门，使柱状内腔内的油液通过排液孔及第一开关阀门排出，使支撑滑块往支撑体内收缩，从而使两支撑部件靠拢，进而将型钢支撑梁拆卸。

Claims (8)

1.一种型钢组合支撑的加压套件，其特征是，包括左、右两根连接梁及设置在左、右两根连接梁之间的预应力加压组件，所述预应力加压组件包括左、右两个可相互撑开的支撑部件及连接左右两根连接梁的支撑板，左支撑部件与左连接梁的一端相连接，右支撑部件与右连接梁的一端相连接，所述支撑板与左连接梁之间通过左连接结构相连接，支撑板与右连接梁之间通过右连接结构相连接，

所述左连接结构包括设置在支撑板上并沿左连接梁长度方向延伸的长条形通孔及穿过长条形通孔并与左连接梁相连接的连接螺栓；

所述右连接结构包括设置在支撑板上并沿右连接梁长度方向延伸的长条形通孔及穿过长条形通孔并与右连接梁相连接的连接螺栓；

左、右两支撑部件之间设有自适应伸缩支撑机构，所述自适应伸缩支撑机构包括设置在右支撑部件上并沿右连接梁长度方向延伸的导向缸体、可滑动设置在导向缸体内的滑动体、与滑动体相连接的支撑杆及设置在支撑杆端部的支撑端板，所述支撑端板位于导向缸体外侧，且支撑端板与左支撑部件相连接；

朝向左支撑部件的导向缸体的端部设有密封端盖，密封端盖的中部设有与导向缸体同轴的端盖通孔，所述支撑杆为与导向缸体同轴的圆柱杆，支撑杆穿过端盖通孔，端盖通孔的内侧面设有与支撑杆相配合的端盖密封圈；

所述导向缸体的内腔由同轴设置的圆柱形腔体及圆锥形腔体构成，且圆柱形腔体靠近型钢斜坡支撑梁，圆锥形腔体靠近密封端盖，圆锥形腔体的横截面积由型钢斜坡支撑梁往密封端盖方向逐渐增大；

所述滑动体包括设置在圆柱形腔体内的第一活塞体、设置在圆锥形腔体内的支撑体及连接第一活塞体与支撑体的连接杆，所述支撑杆与支撑体相连接，所述支撑体内设有与导向缸体同轴的柱状内腔，支撑体外侧面上设有若干沿导向缸体周向均布的导向孔，导向孔沿导向缸体径向延伸，且导向孔与柱状内腔相连通，

所述柱状内腔内设有第二活塞体，第二活塞体的端面上设有与第二活塞体同轴的导向锥，所述导向锥、导向孔及支撑杆位于第二活塞体的同一侧，所述导向孔内设有支撑滑块，支撑滑块与导向孔滑动密封连接，支撑滑块的一端伸入柱状内腔并靠近导向锥外侧面或抵靠在导向锥外侧面上，另一端伸入圆锥形腔体内，

朝向第一活塞体的支撑体的端面上设有与柱状内腔相通的平衡通孔，且平衡通孔内设有单向阀；所述支撑杆内设有沿导向缸体轴向延伸的轴向排气孔，轴向排气孔的一端往支撑体方向延伸并与柱状内腔相连通，支撑杆外侧面上设有与轴向排气孔相通的外排气孔，且外排气孔位于导向缸体的外侧，

所述导向缸体外侧面上设有与导向缸体的内腔相连通的导流通孔，所述导流通孔及支撑体位于第一活塞体的同一侧，导流通孔的外端口上设有溢流阀。

2.根据权利要求1所述的型钢组合支撑的加压套件，其特征是，所述支撑板上设有沿左连接梁长度方向延伸的加强板，且加强板与支撑板相垂直。

3.根据权利要求2所述的型钢组合支撑的加压套件，其特征是，所述加强板与支撑板之间设有肋板。

4.根据权利要求1或2或3所述的型钢组合支撑的加压套件，其特征是，所述左连接梁包括一根或两根以上并排设置的左H型钢，左H型钢的一端与左支撑部件相连接；所述右连接梁包括一根或两根以上并排设置的右H型钢，右H型钢的一端与右支撑部件相连接。

5.根据权利要求4所述的型钢组合支撑的加压套件，其特征是，所述左H型钢与右H型钢的一一对应，所述支撑板的数量与左H型钢相同，且支撑板与左H型钢的一一对应。

6.根据权利要求1所述的型钢组合支撑的加压套件，其特征是，所述圆柱形腔体的内侧面上设有环形限位块，所述第一活塞体与型钢斜坡支撑梁位于环形限位块的相对两侧；所述连接杆内设有沿导向缸体轴向延伸的排液孔，所述排液孔的一端往支撑体方向延伸并与柱状内腔相连通，另一端往第一活塞体方向延伸并贯穿第一活塞体，且与第一活塞体的端面相连通的排液孔的端口上设有第一开关阀门。

7.根据权利要求1所述的型钢组合支撑的加压套件，其特征是，所述导向缸体的外侧面上设有油箱，所述导流通孔的外端口上设有三通接头，三通接头的一端与导流通孔的外端口相连接，三通接头的另一端与油箱之间通过第一油管相连接，三通接头的第三端与油箱之间通过第二油管相连接，所述溢流阀设置在第一油管上，第一油管上还设有第二开关阀门，所述第二油管上设有第三开关阀门。

8.根据权利要求1所述的型钢组合支撑的加压套件，其特征是，所述导向缸体外侧面上设有与导向缸体的内腔相连通的操作口，且操作口位于第一活塞体与型钢斜坡支撑梁之间。