CN105917011B

CN105917011B - 制铁用赤铁矿的制造方法

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Publication number: CN105917011B
Application number: CN201580004671.8A
Authority: CN
Inventors: 小原刚; 菅康雅; 今村正树
Original assignee: Sumitomo Metal Mining Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Metal Mining Co Ltd
Priority date: 2014-01-17
Filing date: 2015-01-09
Publication date: 2018-06-08
Anticipated expiration: 2035-01-09
Also published as: PH12016501405A1; US20160340201A1; JP2015134696A; CA2937134A1; EP3112482A4; AU2015207246A1; EP3112482A1; PH12016501405B1; US9981858B2; JP5776913B2; WO2015107985A1; CN105917011A; AU2015207246B2; CA2937134C; EP3112482B1

Abstract

本发明提出了一种可以得到能够作为制铁用原料使用的赤铁矿含有物的浸出残渣的分离方法，且提供一种由浸出残渣生成制铁用赤铁矿的制造方法。一种制铁用赤铁矿的制造方法，其特征在于，其为以从利用了高压酸浸出法的镍氧化矿石的湿式精炼设备得到的浆料状态的浸出残渣为原料的制铁用赤铁矿的制造方法，依次进行下述至少1～3的步骤：使用湿式旋风分离器将该浆料状态的浸出残渣分离为溢流和底流的第1步骤；使用利用了磁力的强磁场磁分离装置将所述溢流分离成磁性强的成分和磁性弱的成分的第2步骤；将所分离的磁性强的成分在1150～1350℃的温度下烧结，形成烧结体的第3步骤。

Description

制铁用赤铁矿的制造方法

技术领域

本发明涉及制铁用赤铁矿的制造方法。

详细而言，涉及由自镍氧化矿石的采用高温酸浸出(HPAL)法的湿式精炼设备的最终中和工序得到的浆料状态的浸出残渣(以后称作尾矿浆料)回收制铁用赤铁矿的技术。

背景技术

镍作为不锈钢的原料被广泛使用，但伴随成为其原料的硫化矿石的资源枯竭趋势，开发了精制低品位的氧化矿石的技术并实用化。

具体而言，如下的被称作高温加压酸浸出(High Pressure Acid Leach，以下记为HPAL。)工艺的制造工艺被实用化：将褐铁矿、腐泥土等镍氧化矿石与硫酸溶液一同加入高压釜等加压装置中，在240～300℃左右的高温高压下浸出镍。

图3表示其制造工序的概略流程图。

该HPAL工艺中的浸出到硫酸溶液中的镍通过添加中和剂中和剩余的酸，接着进行固液分离而与浸出残渣分离。

之后，镍经由分离杂质的工序作为氢氧化物、硫化物等形式的中间原料回收，对该中间原料进一步进行精制，由此以镍金属、镍氯化物等形式而得到。

此外，在中和剩余的酸的工序中，浸出物被调整为适合固液分离的pH，在下一工序的固液分离工序中，用被称作CCD(Counter Current Decantation)的设备进行固体成分的浓缩及固液分离。通常，CCD中，使用了连续的多段浓缩器。

由该CCD得到的液体成分(以下有时称作溢流。)为调整成适合硫化工序的pH而传送到中和工序。在该处，在调整pH，将产生的微细的固形物沉淀除去后，供例如硫化处理，生成镍硫化物这样的中间原料。

在这样的HPAL工艺中，例如在镍氧化矿石的情况下，即使为回收目标的有价值的金属为1～2重量％以下的低品位矿石(以下由％表记重量％。)，也几乎能够完全浸出镍。即，将目标金属浓缩至与现有原料同程度，通过与现有原料大致同样的精制方法及工序可以得到目标金属。另外，该HPAL工艺不仅适用于镍氧化矿石，而且还适用于镍硫化矿、硫化铜矿石、氧化铜矿石等其它原料。

另一方面，通过HPAL工艺回收镍后残留的浸出残渣的主要的成分是氧化铁，浸出残渣固体成分中的铁分大致为40～50％左右，另外，浸出残渣的生产量相对于中间原料的生产量大致为50倍～100倍。这是因为在原料的镍氧化矿石、硫化矿石中含有远远超过镍的含量的量的铁。

该浸出残渣由于在高温下生成，所以为化学上环境上稳定的氧化物的状态，现状是也没有特别的利用价值，而在残渣堆置场堆积保管。

因此，需要用于堆积保管伴随HPAL工艺的操作而产生的巨大量的浸出残渣的巨大的残渣堆置场。

但是，氧化铁在铁矿石中大量含有，作为制钢原料广泛利用铁矿石。在钢铁冶炼中，将含有氧化铁的铁矿石与焦炭等还原剂一同装入高炉中，通过加热使其还原熔融，得到粗钢。将该粗钢用转炉精炼，制造作为目标的钢。

通常，成为其原料的铁矿石为有限的资源，而且，钢的品质维持所需的优良的铁矿石的入手逐渐变得困难。因此，研究了使用浸出残渣作为铁矿石。

但是，将HPAL工艺的浸出残渣直接用于制铁原料用从以下的理由来看是困难的。

由于HPAL工艺的浸出残渣中除氧化铁以外还含有纹石、杂质、特别是含有硫，所以不适于用于现有的一般制铁工艺的原料。具体而言，是因为硫的品位高。

特别是可用于制铁原料的氧化铁中的硫品位根据各制铁厂的设备能力、生产量等而不同，但一般认为需要抑制在低于1％。

但是，浸出残渣固体成分中含有5～8％左右的硫。该浸出残渣中的硫的来源的大部分是在HPAL工艺中混入的硫酸钙(石膏)。

该石膏是在将通过高压酸浸出得到的浸出浆料中残留的游离硫酸(游离硫酸是指HPAL工艺中为进行充分的浸出而过量添加的硫酸中未反应而残留的酸。)进行中和时，通过添加普通且廉价的钙系的中和剂、例如石灰石、消石灰，由于中和剂中所含的钙和游离硫酸反应而生成，并混入浸出残渣中的材料。

此外，浸出残渣固体成分中所含的硫的一部分(1％左右)被取入所生成的赤铁矿的粒子中。

该时刻得到的镍浸出后的残渣中的固体成分包含粒径1μm左右的以赤铁矿为主的粒子，固体成分中的铁品位大致为30～40％，硫品位大致为5～8％。此外，该时刻得到的浸出残渣的水分率为60％。

为了将该浸出残渣用作制铁用的赤铁矿，需要将浸出残渣固体成分中的铁品位精制为50％以上，将硫品位精制为1％以下。

作为该技术，例如专利文献1中记载有将浸出残渣付诸于采用筛分的分离、采用湿式旋风分离器的分离、采用磁性的分离而除去赤铁矿混合物中的杂质的技术，用于除去赤铁矿中的杂质，发现了一定的效果。

但是，通过专利文献1所公开的发明得到的赤铁矿不为对于作为制铁用赤铁矿单独使用来说可以满足的材料。特别是铁品位即使高，也仅可得到至40～45％左右的材料，因此，为了作为制铁用赤铁矿使用，需要与含有更高品位的铁的制铁用原料混合。予以说明，专利文献1中，物理分离后得到的浸出残渣的水分率为40％左右。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2010-095788号公报

发明内容

发明所要解决的课题

本发明是为解决这种状况而完成的，提出了一种可以得到能够作为制铁用原料使用的赤铁矿含有物的浸出残渣的分离方法，且提供一种由浸出残渣生成制铁用赤铁矿的制造方法。

用于解决课题的方案

本发明者们发现通过依次进行采用湿式旋风分离器的分离步骤、适当的磁性分离的步骤、和适当的烧结的步骤，可以同时得到适于制铁用原料的铁品位和硫品位，进而完成了本发明。

本发明第一发明为一种制铁用赤铁矿的制造方法，其特征在于，其为以从利用了高压酸浸出法的镍氧化矿石的湿式精炼设备得到的浆料状态的浸出残渣为原料的制铁用赤铁矿的制造方法，依次进行下述至少1～3的步骤：使用湿式旋风分离器将该浆料状态的浸出残渣分离为溢流和底流的第1步骤；使用利用了磁力的强磁场磁分离装置将所述溢流分离成磁性强的成分和磁性弱的成分的第2步骤；将该分离的磁性强的成分在1150～1350℃的温度下烧结，形成烧结体的第3步骤。

本发明第二发明为一种制铁用赤铁矿的制造方法，其特征在于，第一发明的第1步骤的湿式旋风分离器的表示分离条件的分级尺寸为在溢流中成为1μm以下的设定以上、成为2μm以下的设定以下，且第2步骤的强磁场磁分离装置的表示分离条件的磁场强度为5～20[kGauss]。

本发明第三发明为一种制铁用赤铁矿的制造方法，其特征在于，包含将第一发明的磁性强的成分所含的水分的水分率调整为10％～17％的脱水工序。

本发明第四发明为一种制铁用赤铁矿的制造方法，其特征在于，在第一发明的第3步骤后，包含使所形成的烧结体的粒径成为3～20mm的粉碎工序。

发明效果

根据本发明的制铁用赤铁矿的制造方法，可以由氧化矿石的精炼工序容易地得到可作为制铁用原料使用的品位的赤铁矿含有物，实现工业上实现显著的效果。

附图说明

图1是本发明的由尾矿浆料制造制铁用赤铁矿的制造工序流程图。

图2是现有的由尾矿浆料制造制铁用赤铁矿的制造工序流程图。

图3是HPAL工艺的制造工序的概略流程图。

具体实施方式

以下，一边参照附图一边详细说明本发明的、制铁用赤铁矿的制造方法。

图1是本发明的制造制铁用赤铁矿的制造工序流程图。

本发明的特征在于，从自利用了图3的HPAL工艺的制造工序概略流程图所示的那样的高压酸浸出(HPAL)法的镍氧化矿石的湿式精炼设备排出的经中和处理的浆料状态的浸出残渣(以下是指图3的“尾矿坝”中贮存的“尾矿浆料(最终中和残渣)”。)分离出具有有益的成分组成的材料，其制造工序依次进行如下至少1～3的步骤：将尾矿浆料的构成成分使用湿式旋风分离器成分分离为溢流和底流的第1步骤；使用利用磁力进行成分分离的强磁场磁分离装置将所分离的溢流成分分离为磁性强的成分和磁性弱的成分，得到赤铁矿饼的第2步骤；将得到的赤铁矿饼以1150～1350℃的温度进行烧结，得到赤铁矿的烧结体的第3步骤。

因此，例如可以从含有铁品位：30～35％、硫(S)品位：3～10％的尾矿浆料得到铁品位53％左右、硫(S)品位1％以下的高铁品位低硫品位的制铁用赤铁矿。

如果为这种品位的组成，则可以单独地供制铁用，在与其它制铁原料混合使用的情况下，调整上的富余大、容易使用。

[第一步骤]

本发明的制铁用赤铁矿的制造方法中使用的原料使用对HPAL工艺中的浸出残渣浆料进行了中和处理的尾矿浆料作为原料，在其固体成分中，铁以赤铁矿的形式含有，硫(S)以石膏的形式含有。

进而，就各粒径而言，通常，例如，通过HPAL方式的湿式精炼对镍氧化矿石进行处理，从最终中和工序得到的浸出残渣的固体成分中所含的赤铁矿为1μm左右的粒径，石膏为30μm左右的粒径，因此，作为湿式旋风分离器的分级尺寸的设定，首先，就溢流的设定而言，只要根据所含的赤铁矿及石膏的粒径适宜调整即可，但优选湿式旋风分离器的分级尺寸以溢流成为1μm以下的设定以上、溢流成为2μm以下的设定以下的方式进行设定。

特别是，在上述范围内，可以提高使用湿式旋风分离器的分级效果。

另外，就磁性而言，赤铁矿具有弱的磁性，不含其它显示磁性的成分。予以说明，该粒径为例如通过激光衍射方式等测定的D50粒径。以下，简称为粒径。

本发明中，这样的尾矿浆料被装入湿式旋风分离器时，将粒径大的石膏的大部分作为底流除去。另一方面，在溢流中浓缩粒径小的赤铁矿。

[第二步骤]

其次，将得到的溢流使用可磁化为可分离赤铁矿和铬铁矿的程度的“强磁场磁分离装置”进行分离处理。

在通常的磁力选矿中使用的磁力最高为2000[Gauss]左右，但由于例如在实施例中使用的“强磁场磁分离装置”中采用对于粉体在通过网眼时施加磁力的方式，所以可以施加非常强力的磁力。予以说明，该网眼以成为对于分离对象的粉体最适合的开孔的方式进行设定。

通过这种构成，可以分离在通常的磁力选矿中实质上不能分离的赤铁矿和铬铁矿。另外，由于少量残留的石膏也没有磁性，所以可以从赤铁矿中分离。

其结果，最终作为上述磁力选矿装置的磁性体侧的排出物(磁化物)，回收具有铁：53％左右、硫(S)：1％左右的品位的制铁用赤铁矿作为赤铁矿饼。

进而，利用磁力分离时的优选的磁场强度的条件为5～20[kGauss]。

基本上是优选磁场强度强，这是因为在低于5[kGauss]时，赤铁矿的分离不充分。另外，在大于20[kGauss]的情况下，不仅不能期待其以上的效果，而且在经济上也是不优选的。

[第三步骤]

即使是被回收的赤铁矿饼，也能够作为制铁用原料使用，但由于其由极微粒子构成，所以在极微粒子的状态下在高炉中容易引起堵塞，因此，仅可以使用少量。因此，优选对作为超微粒子的粉的赤铁矿饼进行烧结，制成粗粒子的粉。

通过第二步骤形成的赤铁矿饼的平均粒径为1μm以下。这种极微细的粉末由于烧结特性好，所以不需要烧结时添加的烧结助剂的石灰等。烧结在1150～1350℃下进行，得到密度为4.0g/cm³～5.0g/cm³的烧结体。

该赤铁矿的烧结体的密度优选为4.0g/cm³～5.0g/cm³。如果赤铁矿的烧结体的密度低于4.0g/cm³，则赤铁矿的烧结体内的空孔增多，成为赤铁矿的烧结体中产生裂纹的原因。另外，如果赤铁矿的烧结体的密度超过5.0g/cm³，则该赤铁矿的烧结体内的空孔大幅减少，还原气体向赤铁矿的烧结体内部的扩散延迟，还原气体的还原效率变差，故而不优选。

另一方面，如果得到赤铁矿的烧结体时的烧结温度低于1150℃，则该赤铁矿的烧结体的密度会低于4.0g/cm³，如果烧结温度高于1350℃，则赤铁矿的烧结体的密度会超过5.0g/cm³。

因此，烧结赤铁矿饼的温度优选为1150～1350℃。

该赤铁矿饼中残留的硫的大部分不是作为中和剂添加的源自石膏的硫，而认为是在高温加压酸浸出的工序中被取入赤铁矿粒子中的硫酸成分的硫，通过将赤铁矿饼在上述1150℃～1350℃下进行烧结，可以将高温加压酸浸出工序的源自硫酸的硫的大致总量作为SO_x除去。

即，可以得到硫(S)品位1％以下的高铁品位低硫品位的制铁用赤铁矿。

该赤铁矿的烧结体的粒径优选为3～20mm。

如果该粒径低于3mm，则成为高炉内的堵塞的原因，还原气体的流动变差。另一方面，如果超过20mm，则反应时间变长，成为生产性恶化的原因。

如上所述，在本发明的制铁用赤铁矿的制造方法中，在首先用湿式旋风分离器进行分离，接着用强磁场磁分离装置进行分离方面具有最大的特征，但仅将用湿式旋风分离器分离的步骤、和用强磁场磁分离装置分离的步骤单纯地组合，例如在与上述相反的顺序中难以高效地回收制铁用赤铁矿。

即，这是因为，如果先进行强磁场磁分离装置中的分离步骤，则由于有粒径大幅不同的石膏存在，所以难以对小粒径的赤铁矿和铬铁矿赋予分离两者所需的充分的磁力。另外，即使通过所使用的强磁场磁分离装置的施加磁力的方式也难以进行分离。

例如，这是因为，在为对于粉体在通过网眼时施加磁力的方式的实施例中也使用的“强磁场磁分离装置”中，自刚运转之后，粒径大的石膏堵塞上述的网眼，不能进行分离操作。

[脱水工序：水分含量的调整]

另一方面，在本发明的制造方法中，对于将物理分离处理后得到的磁性强的成分(水分率40％左右)进行通常的脱水处理而得到的赤铁矿饼而言，其含硫分低达低于1％，但水分含有率为22％左右，得到了比较高的值。

通常认为，在固体物质的运送中，如果水分含量多，则在船舶输送中引起液状化现象，可能引起船舶的倾覆，在日本海事鉴定协会的调查结果中，本发明赤铁矿的运送容许水分值(Transportable Moisture Limit：TML)为17％以下。因此，在船舶搬送的情况下，在制造本发明的赤铁矿饼时，需要降低其水分含有率。

同时得到的赤铁矿饼的赤铁矿粒径非常细，达1μm左右，因此，扬尘的可能性非常高。如果水分量增多，则该扬尘减少。如果将水分量自17％持续降低，则从10％左右发现有扬尘显著增多的趋势，因此，水分含量优选为10％～17％，在处理时可以进行使用集装袋等防尘对策的情况下，优选其水分含量更低。

因此，可以进行水分含量的调整。本发明中，实施从赤铁矿饼除去水分，以水分含量成为上述10％～17％的方式进行脱水处理的脱水工序。

该脱水方法中有加热法、压滤机法、离心分离法等，但从水分除去效率的高低、经济性出发，期望采用压滤机的方法。

实施例

以下，通过实施例、比较例更详细说明本发明。表1中汇总表示实施例、比较例的共通的制造条件及特性测定。

[表1]

实施例1

在分离表1记载的尾矿浆料时，应用本发明，首先用作为表1所示的分级条件溢流成为1.2μm以下的设定的湿式旋风分离器进行处理，将得到的溢流继续用磁力选矿装置进行分离。

作为固体成分的处理量，处理10吨的尾矿浆料，得到的浆料状的溢流的重量为9.1吨。

磁力选矿的结果是，得到铁品位：53％、硫(S)品位：0.7％的固体成分重量2.2吨的赤铁矿饼。赤铁矿的粒径为0.6μm。

将该赤铁矿饼(10cm×20cm×1cm)在1150℃下烧结10分钟。得到的赤铁矿的烧结体为密度4.0g/cm³、铁品位54％、硫(S)品位：0.08％。

实施例2

在分离表1记载的尾矿浆料时，应用本发明，首先用作为表1所示的分级条件溢流成为1.2μm以下的设定的湿式旋风分离器进行处理，将得到的溢流继续用磁力选矿装置分离。

就固体成分的处理量而言，处理10吨的尾矿浆料，得到的浆料状的溢流的重量为9.1吨。

将通过磁力选矿得到的赤铁矿饼2.2吨进行高压压滤(高压加热过滤装置)，由此得到铁品位：52％、硫(S)品位：0.8％、水分率15％、固体成分重量2.0吨的赤铁矿饼。得到的赤铁矿粒径为0.7μm。

将该赤铁矿饼(10cm×20cm×1cm)在1350℃下加热10分钟。得到的赤铁矿的烧结体为密度5.0g/cm³、铁品位：53％、硫(S)品位：0.01％。

实施例3

在分离表1记载的尾矿浆料时，应用本发明，首先用作为表1所示的分级条件溢流成为1.2μm以下的设定的湿式旋风分离器进行处理，将得到的溢流继续用上述磁力选矿装置分离。作为固体成分的处理量，处理10吨的尾矿浆料，得到的浆料状的溢流的重量为9.1吨。

将通过磁力选矿得到的赤铁矿饼2.2吨进行高压压滤(高压加热过滤装置)，由此得到铁品位：52％、硫(S)品位：0.8％、水分率15％、2.0吨的赤铁矿饼。得到的赤铁矿粒径为0.7μm。

将得到的赤铁矿饼(10cm×20cm×1cm)在1150℃下烧结10分钟。

得到的烧结体为铁品位：53％、硫(S)品位：0.08％、密度4.3g/cm³。

实施例4

在实施例1的处理条件中，将湿式旋风分离器的设定设为1μm以下，将磁力选矿装置的磁场的强度设为5[kGauss]，除此之外，以完全相同的方法进行实施例4的处理。

得到的浆料状的溢流的重量为8吨。

进行磁力选矿处理的结果是，得到铁品位：52％、硫(S)品位：0.8％、固体成分重量1.6吨的赤铁矿饼。

得到的赤铁矿的粒径为0.5μm。

将上述赤铁矿饼(10cm×20cm×1cm)在1150℃下烧结10分钟后，将该烧结体利用颚式破碎机粉碎。通过粉碎得到的赤铁矿的烧结体为密度4.0g/cm³、铁品位：53％、硫(S)品位：0.08％、粒径3mm。

实施例5

在实施例1的处理条件中，将湿式旋风分离器的设定设为2μm以下，将磁力选矿装置的磁场的强度设为20[kGauss]，除此之外，以完全相同的方法进行实施例5的处理。

得到的浆料状的溢流的重量为9.3吨。

进行磁力选矿处理的结果是，得到铁品位：55％、硫(S)品位：0.9％、固体成分重量2.3吨的赤铁矿饼。该赤铁矿的粒径为0.9μm。

将该赤铁矿饼(10cm×20cm×1cm)在1150℃下烧结10分钟后，使用颚式破碎机粉碎。

粉碎后得到的赤铁矿的烧结体为密度4.0g/cm³、铁品位：56％、硫(S)品位：0.08％、粒径20mm。

(比较例1)

不应用本发明、不进行使用表1记载的磁力选矿装置的磁力选矿的分离、且也不进行烧结，除此之外，在与实施例1相同的条件下从尾矿浆料进行赤铁矿的制造。

其结果，可以得到铁品位：37％、硫(S)品位：5％、7.9吨的固体成分，但作为制铁用赤铁矿，仅可以制造不能单独利用的赤铁矿。

(比较例2)

不应用本发明、不进行表1记载的采用湿式旋风分离器的分离、且也不进行烧结，除此之外，在与实施例1相同的条件下从尾矿浆料进行赤铁矿的制造。

其结果，在磁力选矿中，表1记载的装置中的施加磁力的网眼在刚运转之后就堵塞，所以不能持续制造。

(比较例3)

在实施例1的处理条件中，将湿式旋风分离器的设定设为0.4μm以下，将磁力选矿装置的磁场的强度设为4[kGauss]，及不进行烧结，除此之外，在完全相同的条件下从尾矿浆料进行赤铁矿的制造。

得到的浆料状的溢流的重量为0.5吨。

进行磁力选矿处理的结果是，得到铁品位：49％、硫(S)品位：1.2％、固体成分重量0.01吨这种非常少量的低品位赤铁矿。

得到的赤铁矿粒径为0.2μm。

(比较例4)

在实施例1的处理条件中，将湿式旋风分离器的设定设为2.5μm以下，将磁力选矿装置的磁场的强度设为22[kGauss]，及不进行烧结，除此之外，在完全相同的条件下从尾矿浆料进行赤铁矿的制造。

得到的浆料状的溢流的重量为9.3吨。

进行磁力选矿处理的结果是，得到铁品位：52％、硫(S)品位：1.5％、固体成分重量2.1吨这种硫(S)品位高的赤铁矿。

得到的赤铁矿粒径为1.3μm。

(比较例5)

除将烧结温度设为1400℃之外，在与实施例2相同的条件下从尾矿浆料进行赤铁矿的制造。

得到的赤铁矿的粒径为0.6μm。

将得到的赤铁矿饼(10cm×20cm×1cm)在1400℃下实施烧结10分钟。

得到的烧结体为铁品位：52％、硫(S)品位：0.01％、密度5.2g/cm³。

(比较例6)

除将烧结温度设为1050℃之外，在与实施例2相同的条件下从尾矿浆料进行赤铁矿的制造。

得到的赤铁矿的粒径为0.6μm。

将得到的赤铁矿饼(10cm×20cm×1cm)在1050℃下实施烧结10分钟。

得到的烧结体为铁品位：52％、硫(S)品位：0.2％、密度3.8g/cm³。

Claims

1.一种制铁用赤铁矿的制造方法，其特征在于，其为以从利用了高压酸浸出法的镍氧化矿石的湿式精炼设备得到的浸出残渣为原料的铁品位50％以上、硫品位1％以下的制铁用赤铁矿的制造方法，

以第1步骤、第2步骤、第3步骤的顺序进行至少下述1～3的步骤：

使用湿式旋风分离器，设定尺寸自1μm～2μm的范围选择，以将所述设定尺寸以下的粒子分离为溢流、将超过所述设定尺寸的粒子分离为底流的方式，将所述浸出残渣分离为溢流和底流的第1步骤；

使用对于粉体在通过网眼时施加磁力的方式的强磁场磁分离装置、将包含赤铁矿和铬铁矿的所述溢流在磁场强度为5～20[kGauss]的分离条件分离成平均粒径1μm以下的包含赤铁矿的磁性强的成分和包含铬铁矿的磁性弱的成分的第2步骤；和

将所分离的所述磁性强的成分在1150～1350℃的温度烧结、形成烧结体的第3步骤。

2.根据权利要求1所述的制铁用赤铁矿的制造方法，其特征在于，

包含将所述磁性强的成分所含的水分的水分率调整为10重量％～17重量％的脱水工序。

3.根据权利要求1所述的制铁用赤铁矿的制造方法，其特征在于，

在所述第3步骤后，包含使所述烧结体的粒径成为3～20mm的粉碎工序。