CN105912827B - 一种预报复合材料纤维拉伸失效的能量判据 - Google Patents
一种预报复合材料纤维拉伸失效的能量判据 Download PDFInfo
- Publication number
- CN105912827B CN105912827B CN201610526020.1A CN201610526020A CN105912827B CN 105912827 B CN105912827 B CN 105912827B CN 201610526020 A CN201610526020 A CN 201610526020A CN 105912827 B CN105912827 B CN 105912827B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- fiber
- stress
- formula
- failure
- lamina
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 239000000835 fiber Substances 0.000 title claims abstract description 146
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 20
- 101710198474 Spike protein Proteins 0.000 claims abstract description 11
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims description 20
- 238000010008 shearing Methods 0.000 claims description 12
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims description 8
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 7
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 4
- NAWXUBYGYWOOIX-SFHVURJKSA-N (2s)-2-[[4-[2-(2,4-diaminoquinazolin-6-yl)ethyl]benzoyl]amino]-4-methylidenepentanedioic acid Chemical compound C1=CC2=NC(N)=NC(N)=C2C=C1CCC1=CC=C(C(=O)N[C@@H](CC(=C)C(O)=O)C(O)=O)C=C1 NAWXUBYGYWOOIX-SFHVURJKSA-N 0.000 claims description 3
- 239000000284 extract Substances 0.000 claims description 3
- 230000021715 photosynthesis, light harvesting Effects 0.000 claims description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 3
- 235000006508 Nelumbo nucifera Nutrition 0.000 claims 1
- 240000002853 Nelumbo nucifera Species 0.000 claims 1
- 235000006510 Nelumbo pentapetala Nutrition 0.000 claims 1
- 208000037656 Respiratory Sounds Diseases 0.000 claims 1
- 230000001186 cumulative effect Effects 0.000 claims 1
- 239000004744 fabric Substances 0.000 claims 1
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 5
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
- G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
- G06F30/20—Design optimisation, verification or simulation
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
- G06F2119/00—Details relating to the type or aim of the analysis or the optimisation
- G06F2119/06—Power analysis or power optimisation
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Theoretical Computer Science (AREA)
- Computer Hardware Design (AREA)
- Evolutionary Computation (AREA)
- Geometry (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Investigating Strength Of Materials By Application Of Mechanical Stress (AREA)
Abstract
一种预报复合材料纤维拉伸失效的能量判据，该方法有五大步骤：步骤一、确定纵向拉伸应力作用下纤维主要失效模式；步骤二、计算纤维断裂释放的弹性应变能；步骤三、计算纤维拔出释放的弹性应变能；步骤四、计算纤维拉伸失效过程中的外力功；步骤五、建立纤维拉伸失效的能量判据；本发明特点是提出了一种预报复合材料纤维拉伸失效的能量判据，可避免纤维断裂裂纹尖端应力场奇异问题，更好地描述复合材料纤维断裂部位受力的强弱程度，具有使用简单、方便，效率高的优点。
Description
技术领域
本发明给出了一种预报复合材料纤维拉伸失效的能量判据，属于复合材料设计领域。
背景技术
拉伸载荷作用时复合材料纤维的主要失效形式为纤维的断裂和拔出，纤维断裂一般先发生。纤维断裂会导致纤维附近的基体随后发生开裂，以及纤维拔出。由于复合材料纤维断裂尖端存在应力场奇异问题，传统的局部应力/应变方法难以表征复合材料纤维拉伸断裂部位受力的大小，而能量判据则可避免裂纹尖端的应力场奇异问题，更好地描述复合材料纤维拉伸断裂部位受力的强弱程度。因此，本发明提出了一种预报复合材料纤维拉伸失效的能量判据，为复合材料结构的损伤容限设计提供技术支持。
发明内容
本发明提出了一种预报复合材料纤维拉伸失效的能量判据，为复合材料的损伤容限设计提供技术支持。本发明的技术方案如下：
步骤一、确定纵向拉伸应力作用下纤维主要失效模式
纵向拉伸应力作用时，纤维可能的失效模式包括纤维断裂和拔出，纤维断裂和拔出过程伴随着能量耗散。
步骤二、计算纤维断裂释放的弹性应变能
纤维断裂前，假定纤维轴向正应力沿轴向均匀分布。当纤维发生断裂失效时，纤维的轴向正应力等于纤维的拉伸强度。断裂发生后，纤维上、下断裂端面正应力变为0。由于剪切迟滞效应，基体对纤维产生沿纤维方向的切应力τ(y)，纤维轴向正应力沿纤维轴向向两端逐渐增大，并逐渐恢复到纤维的拉伸强度。假设基体对纤维产生的切应力沿纤维周向均匀分布，根据纤维受力平衡条件，可得
其中，σf为纤维的拉伸强度，lc为使纤维产生拉伸失效所需的临界剪力传递长度，r为纤维半径。
假定基体对纤维产生的切应力沿纤维轴向均匀分布，即τ(y)＝τ，可以得到临界剪力传递长度的估计公式
lc＝σfr/τ (2)
根据纤维微段受力平衡条件，可知
由于τ为常值，因此，纤维轴向正应力自断裂端面向两端线性增加，由此可计算纤维断裂前后瞬间的弹性应变能释放量u1。
其中，Ef为纤维的拉伸模量。
根据公式(4)，可得拉伸载荷作用下单位横截面上纤维断裂释放的弹性应变能：
式中A0为单根纤维与附近基体的总横截面积。
复合材料纤维的体积分数定义为
将式(6)代入式(5)，可以得到
式(7)即为拉伸载荷作用下单位横截面上纤维断裂释放的弹性应变能。
步骤三、计算纤维拔出释放的弹性应变能
在纤维受纵向拉伸应力作用时，纤维四周基体由于初始缺陷会产生横向裂纹，当横向裂纹发生在断裂位置附近时，纤维会发生拔出失效。假定基体横向裂纹位置和纤维断裂位置之间的距离为k，由定义可知k小于lc/2，则受纵向拉伸应力作用时纤维的拔出功u2等于
假定基体内部的横向裂纹位置沿纤维长度方向服从均匀分布规律，定义纤维长度为l，纤维发生拔出失效的概率等于
则纵向拉伸应力作用下考虑纤维均匀失效概率的纤维平均拔出功为
联立式(2)、式(6)以及式(10)，单位横截面上由于纤维拔出释放的弹性应变能为
步骤四、计算纤维拉伸失效过程中的外力功
假定单层板处于平面应力状态(如图2所示)，对于沿纤维方向长度为lc的单层板，其单位面积拉伸载荷外力功为
其中，σ1代表单层板纵向拉伸正应力，ε1代表单层板纵向拉伸应变。
根据复合材料力学理论，可以得到ε1的表达式
其中，σ2代表单层板横向拉伸正应力，E0代表单层板纵向拉伸模量，υ12代表单层板的泊松比。
将式(13)代入式(12)，可以得到单层板单位面积拉伸载荷外力功的表达式
步骤五、建立纤维拉伸失效的能量判据
纤维拉伸失效过程中由于纤维断裂及纤维拔出失效释放的总能量为
根据功能守恒原理可以得到
上式等号右侧与纤维实际受力状况无关，只与材料本身力学性能有关。等号左侧反映了外部受载情况，当等号左端等于或大于右端时，纤维发生拉伸失效。
对式(16)进行变换，可以得到纤维拉伸失效指数：
上式中，符号B代表单层板横向拉伸正应力σ2与单层板纵向拉伸正应力σ1之比，因此，纤维的拉伸失效判据可写为F≥1。
优点及功效：本发明提供的能量判据则可避免裂纹尖端的应力场奇异问题，更好地描述复合材料纤维断裂部位受力的强弱程度，具有使用简单、方便，效率高的优点，能为复合材料结构的损伤容限设计提供技术支持。
附图说明
图1为纤维断裂及拔出过程示意图。
图2为单层板受力示意图。
图3为本发明的流程图。
图中符号说明如下：
图1中的r为纤维的半径，lc为使纤维产生拉伸破坏所需的临界剪力传递长度，τ(y)为基体对纤维产生的沿纤维方向的剪切力。
图2中的σ1和σ2为单层板处于平面受力状态下的纵向和横向正应力分量，τ12为面内切应力分量。
具体实施方式
图3为本发明的流程图，本发明分五步实现，具体为：
步骤一、确定纵向拉伸应力作用下纤维主要失效模式
纵向拉伸应力作用时，纤维可能的失效模式包括纤维断裂和拔出，纤维断裂和拔出过程伴随着能量耗散。
步骤二、计算纤维断裂释放的弹性应变能
纤维断裂前，假定纤维轴向正应力沿轴向均匀分布。当纤维发生断裂失效时，纤维的轴向正应力等于纤维的拉伸强度。断裂发生后，纤维上、下断裂端面正应力变为0。由于剪切迟滞效应，基体对纤维产生沿纤维方向的切应力τ(y)，纤维轴向正应力沿纤维轴向向两端逐渐增大，并逐渐恢复到纤维的拉伸强度。假设基体对纤维产生的切应力沿纤维周向均匀分布，根据纤维受力平衡条件，可得
其中，σf为纤维的拉伸强度，lc为使纤维产生拉伸失效所需的临界剪力传递长度，r为纤维半径。
假定基体对纤维产生的切应力沿纤维轴向均匀分布，即τ(y)＝τ，可以得到临界剪力传递长度的估计公式
lc＝σfr/τ (2)
根据纤维微段受力平衡条件，可知
由于τ为常值，因此，纤维轴向正应力自断裂端面向两端线性增加，由此可计算纤维断裂前后瞬间的弹性应变能释放量u1。
式中，Ef为纤维的拉伸模量。
根据公式(4)，可得拉伸载荷作用下单位横截面上纤维断裂释放的弹性应变能：
式中A0为单根纤维与附近基体的总横截面积。
复合材料纤维的体积分数定义为
将式(6)代入式(5)，可以得到
式(7)即为拉伸载荷作用下单位横截面上纤维断裂释放的弹性应变能。
步骤三、计算纤维拔出释放的弹性应变能
在纤维受纵向拉伸应力作用时，纤维四周基体由于初始缺陷会产生横向裂纹，当横向裂纹发生在断裂位置附近时，纤维会发生拔出失效。假定基体横向裂纹位置和纤维断裂位置之间的距离为k，由定义可知k小于lc/2，则受纵向拉伸应力作用时纤维的拔出功u2等于
假定基体内部的横向裂纹位置沿纤维长度方向服从均匀分布规律，定义纤维长度为l，纤维发生拔出失效的概率等于
则纵向拉伸应力作用下考虑纤维均匀失效概率的纤维平均拔出功为
联立式(2)、式(6)以及式(10)，单位横截面上由于纤维拔出释放的弹性应变能为
步骤四、计算纤维拉伸失效过程中的外力功
假定单层板处于平面应力状态(如图2所示)，对于沿纤维方向长度为lc的单层板，其单位面积拉伸载荷外力功为
其中，σ1代表单层板纵向拉伸正应力，ε1代表单层板纵向拉伸应变。
根据复合材料力学理论，可以得到ε1的表达式
其中，σ2代表单层板横向拉伸正应力，E0代表单层板纵向拉伸模量，υ12代表单层板的泊松比。
将式(13)代入式(12)，可以得到单层板单位面积拉伸载荷外力功的表达式
步骤五、建立纤维拉伸失效的能量判据
纤维拉伸失效过程中由于纤维断裂及纤维拔出失效释放的总能量为
根据功能守恒原理可以得到
上式等号右侧与纤维实际受力状况无关，只与材料本身力学性能有关。等号左侧反映了外部受载情况，当等号左端等于或大于右端时，纤维发生拉伸失效。
对式(16)进行变换，可以得到纤维拉伸失效指数：
上式中，符号B代表单层板横向拉伸正应力σ2与单层板纵向拉伸正应力σ1之比，因此，纤维的拉伸失效判据可写为F≥1。
Claims (1)
1.一种预报复合材料纤维拉伸失效的能量判据，该判据的具体步骤如下：
步骤一、确定纵向拉伸应力作用下纤维主要失效模式
纵向拉伸应力作用时，纤维可能的失效模式包括纤维断裂和拔出，纤维断裂和拔出过程伴随着能量耗散；
步骤二、计算纤维断裂释放的弹性应变能
纤维断裂前，假定纤维轴向正应力沿轴向均匀分布，当纤维发生断裂失效时，纤维的轴向正应力等于纤维的拉伸强度，断裂发生后，纤维上、下断裂端面正应力变为0，由于剪切迟滞效应，基体对纤维产生沿纤维方向的切应力τ(y)，纤维轴向正应力沿纤维轴向向两端逐渐增大，并逐渐恢复到纤维的拉伸强度，假设基体对纤维产生的切应力沿纤维周向均匀分布，根据纤维受力平衡条件，可得
其中，σf为纤维的拉伸强度，lc为使纤维产生拉伸失效所需的临界剪力传递长度，r为纤维半径；
假定基体对纤维产生的切应力沿纤维轴向均匀分布，即τ(y)＝τ，可以得到临界剪力传递长度的估计公式
lc＝σfr/τ (2)
根据纤维微段受力平衡条件，可知
由于τ为常值，因此，纤维轴向正应力自断裂端面向两端线性增加，由此可计算纤维断裂前后瞬间的弹性应变能释放量u1，
其中，Ef为纤维的拉伸模量；
根据公式(4)，可得拉伸载荷作用下单位横截面上纤维断裂释放的弹性应变能：
式中A0为单根纤维与附近基体的总横截面积，
复合材料纤维的体积分数定义为
将式(6)代入式(5)，可以得到
式(7)即为拉伸载荷作用下单位横截面上纤维断裂释放的弹性应变能；
步骤三、计算纤维拔出释放的弹性应变能
在纤维受纵向拉伸应力作用时，纤维四周基体由于初始缺陷会产生横向裂纹，当横向裂纹发生在断裂位置附近时，纤维会发生拔出失效，假定基体横向裂纹位置和纤维断裂位置之间的距离为k，由定义可知k小于lc/2，则受纵向拉伸应力作用时纤维的拔出功u2等于
假定基体内部的横向裂纹位置沿纤维长度方向服从均匀分布规律，定义纤维长度为l，纤维发生拔出失效的概率等于
则纵向拉伸应力作用下考虑纤维均匀失效概率的纤维平均拔出功为
联立式(2)、式(6)以及式(10)，单位横截面上由于纤维拔出释放的弹性应变能为
步骤四、计算纤维拉伸失效过程中的外力功
假定单层板处于平面应力状态，对于沿纤维方向长度为lc的单层板，其单位面积拉伸载荷外力功为
其中，σ1代表单层板纵向拉伸正应力，ε1代表单层板纵向拉伸应变；
根据复合材料力学理论，可以得到ε1的表达式
其中，σ2代表单层板横向拉伸正应力，E0代表单层板纵向拉伸模量，υ12代表单层板的泊松比；
将式(13)代入式(12)，可以得到单层板单位面积拉伸载荷外力功的表达式
步骤五、建立纤维拉伸失效的能量判据
纤维拉伸失效过程中由于纤维断裂及纤维拔出失效释放的总能量为
根据功能守恒原理可以得到
上式等号右侧与纤维实际受力状况无关，只与材料本身力学性能有关，等号左侧反映了外部受载情况，当等号左端等于或大于右端时，纤维发生拉伸失效；
对式(16)进行变换，可以得到纤维拉伸失效指数：
上式中，符号B代表单层板横向拉伸正应力σ2与单层板纵向拉伸正应力σ1之比，因此，纤维的拉伸失效判据可写为F≥1。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201610526020.1A CN105912827B (zh) | 2016-07-06 | 2016-07-06 | 一种预报复合材料纤维拉伸失效的能量判据 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201610526020.1A CN105912827B (zh) | 2016-07-06 | 2016-07-06 | 一种预报复合材料纤维拉伸失效的能量判据 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN105912827A CN105912827A (zh) | 2016-08-31 |
| CN105912827B true CN105912827B (zh) | 2018-10-16 |
Family
ID=56754037
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201610526020.1A Active CN105912827B (zh) | 2016-07-06 | 2016-07-06 | 一种预报复合材料纤维拉伸失效的能量判据 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN105912827B (zh) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107991183A (zh) * | 2017-11-23 | 2018-05-04 | 江苏理工学院 | 基于有限断裂力学模型预测复合材料连接拉伸强度的方法 |
| CN108549743B (zh) * | 2018-03-13 | 2019-03-12 | 东南大学 | 一种纤维增强复合材料动态拉伸失效评估方法 |
| CN110309619B (zh) * | 2019-07-09 | 2020-05-26 | 南京航空航天大学 | 一种考虑断裂纤维承载的陶瓷基复合材料强度预测方法 |
| CN110672410B (zh) * | 2019-08-30 | 2021-06-15 | 南京航空航天大学 | 一种复合材料中纤维断裂位置模拟方法 |
| CN111024486B (zh) * | 2019-12-19 | 2020-07-24 | 南京航空航天大学 | 一种单向陶瓷基复合材料蠕变行为预测方法 |
| CN111474044B (zh) * | 2020-04-24 | 2021-03-19 | 南京航空航天大学 | 一种考虑多级疲劳损伤的编织陶瓷基复合材料疲劳迟滞回线的预测方法 |
| CN113008675B (zh) * | 2021-03-01 | 2024-04-26 | 浙江科技学院 | 原状砂胶结失效的检测方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008242797A (ja) * | 2007-03-27 | 2008-10-09 | Ihi Corp | 土木構造物解析方法 |
| CN103761425A (zh) * | 2013-12-27 | 2014-04-30 | 天津大学建筑设计研究院 | 一种弦支梁结构内力的数值计算方法 |
| CN103942441A (zh) * | 2014-04-25 | 2014-07-23 | 上海交通大学 | 基于应力比影响的碳纤维复合材料疲劳寿命评估方法 |
-
2016
- 2016-07-06 CN CN201610526020.1A patent/CN105912827B/zh active Active
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008242797A (ja) * | 2007-03-27 | 2008-10-09 | Ihi Corp | 土木構造物解析方法 |
| CN103761425A (zh) * | 2013-12-27 | 2014-04-30 | 天津大学建筑设计研究院 | 一种弦支梁结构内力的数值计算方法 |
| CN103942441A (zh) * | 2014-04-25 | 2014-07-23 | 上海交通大学 | 基于应力比影响的碳纤维复合材料疲劳寿命评估方法 |
Non-Patent Citations (3)
| Title |
|---|
| A reliability-based data treatment system for actual load history;J.J.XIONG et al;《FATIGUE & FRACTURE OF ENGINEERING MATERIALS & STRUCTURES》;20050815;第875-889页 * |
| 含界面相三维全五向编织复合材料拉伸行为模拟;卢子兴;《复合材料学报》;20140228;第31卷(第1期);第179-186页 * |
| 纤维增强陶瓷基复合材料的Ｄ失效判据;杨成鹏;《固体力学报》;20151231;第524-529页 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN105912827A (zh) | 2016-08-31 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN105912827B (zh) | 一种预报复合材料纤维拉伸失效的能量判据 | |
| CN104913985B (zh) | 基于非平衡状态的混凝土冲击弯拉损伤的测定装置和测定方法 | |
| CN108535121B (zh) | 一种新的岩石统计损伤本构模型的构建方法 | |
| Chin et al. | External strengthening of reinforced concrete beam with opening by bamboo fiber reinforced composites | |
| Shen et al. | An inelastic model for ultimate state analysis of CFRP reinforced PSB beams | |
| Afefy et al. | Enhancement of flexural behaviour of CFRP-strengthened reinforced concrete beams using engineered cementitious composites transition layer | |
| Sun et al. | Flexural strengthening of concrete beams with near-surface mounted steel–fiber-reinforced polymer composite bars | |
| Gomes et al. | Experimental analysis of the efficiency of steel fibers on shear strength of beams | |
| Cao et al. | Dynamic splitting tensile test of hybrid-fiber-reinforced reactive powder concrete | |
| Lei et al. | Fatigue damage mechanisms and evolution of residual tensile strength in CFRP Composites: stacking sequence effect | |
| Alessi et al. | Damage evolution and debonding in hybrid laminates with a cohesive interfacial law | |
| GB2535370A (en) | Fiber-reinforced tools for downhole use | |
| Jacintho et al. | Steel and concrete bond stress: a contribution to the study of APULOT tests using concrete with rubber addition | |
| CN104992030A (zh) | 一种纤维增强水泥基复合材料构件受剪能力数值试验方法 | |
| Yuan et al. | Monitoring of crack propagation in repaired structures based on characteristics of FBG sensors reflecting spectra | |
| Krasnikovs et al. | Numerical 3D investigation of non-metallic (glass, carbon) fiber pull-out micromechanics (in concrete matrix) | |
| Cheng et al. | Experimental and numerical investigation of the dynamic response of a ZrB2‐SiC ceramic under uniaxial compression | |
| Zou et al. | Mechanical characteristics of steel shear keyed joints in the construction and finished states | |
| Wu et al. | Theory and calculation of stress transfer between fiber and matrix | |
| CN108388691A (zh) | 复材分层缺陷在横刃挤压阶段扩展行为计算方法 | |
| Gerlach et al. | The interface between matrix pockets and fibre bundles under impact loading | |
| Zhu et al. | Experimental study of bond behavior on aluminum alloy plate-to-concrete interface | |
| Xu et al. | Mechanical Property of FRP Bar and Design Method of Hybrid FRP Bar | |
| Yi et al. | Crack arresting mechanism of fiber reinforced concrete | |
| GUO et al. | Quatric-Topology-Optimization Design and Performance Analysis of Vehicle Chassis Structures |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20210324 Address after: 100191 building 66-111, 14 Huayuan North Road, Haidian District, Beijing Patentee after: Beijing mubangren Technology Co.,Ltd. Address before: 100191 No. 37, Haidian District, Beijing, Xueyuan Road Patentee before: BEIHANG University |
|
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20231225 Address after: No. 15 Zaolin Road, Industrial Concentration Zone, Maji Town, Yizheng City, Yangzhou City, Jiangsu Province, 211414 Patentee after: Yangzhou ruitu New Material Co.,Ltd. Address before: 100191 building 66-111, 14 Huayuan North Road, Haidian District, Beijing Patentee before: Beijing mubangren Technology Co.,Ltd. |
|
| TR01 | Transfer of patent right |