CN105909319B - 涡轮增压器扩散器中心体 - Google Patents

Abstract

本发明提供了涡轮增压器扩散器中心体，更具体地提供了一种涡轮增压器涡轮机，所述涡轮增压器涡轮机具有限定扩散器的外壳壁。在所述扩散器内，所述扩散器内的中心体由从所述扩散器壁延伸的去旋翼叶支撑。所述中心体形成去旋通道，所述去旋通道具有从所述中心体的上游端到所述去旋翼叶的前缘的流的递增平均直径。所述去旋翼叶的后缘靠近所述中心体的所述下游端。环形导向翼叶在所述去旋通道内包围所述中心体。废气门系统配置为通过在所述去旋翼叶、所述环形导向翼叶和/或所述中心体上的喷射口将废气流排到所述扩散器中。

Description

涡轮增压器扩散器中心体

技术领域

本发明大体上涉及涡轮增压器涡轮机，并且更加具体地，涉及一种用于径向自动涡轮增压器涡轮机的排出气扩散器配置。

背景技术

径向涡轮增压器涡轮机设置有从叶轮中心线周围的涡轮机叶轮向下游轴向延伸的扩散器。扩散器配置为降低气流速度。为了实现这一点，扩散器的截面积从扩散器的上游端增加到所述扩散器的下游端。因为通过扩散器的质量流量是恒定的，所以该增加后的截面积为降低速度、降低动压和增加静压做好了准备。

涡轮机设计为在设计操作条件下优化操作。在这种操作条件下，排气流将进入具有大体上轴向的流的扩散器。然而，在所谓的‘偏离设计的’操作条件（即，与设计操作条件大体上不同的操作条件）下，排气流的特征可能在于高出口打旋，该高出口打旋可以在取决于具体操作条件的任一方向上。由于脉冲输入流条件、大小约束（例如，小于最佳涡轮机直径的涡轮机直径）、以及可变喷嘴导向翼叶（在涡轮机入口中）远离其名义位置操作的条件，这些偏离设计的操作条件通常在涡轮增压器涡轮机操作中发生。这些偏离设计的操作条件导致了针对导致高程度的出口打旋的涡轮机级的非常低的叶片速率比情况。

由此，在这些偏离设计的操作条件下，虽然降低了通过扩散器的排出气流的下游（及，轴向部分）速度，但是将仍然具有显著切向（即，圆周）速度部分（即，轴向方向周围的圆形运动）。该切向速度部分结合轴向速度部分产生打旋（即，螺旋形）排出气流。该切向速度部分使排出流的总动能增加超过仅有轴向速度部分的情况，从而在涡轮机的偏离设计的操作范围内（具体地在瞬时条件下）会引起效率损失。

应该注意，处理该问题的任何努力都受到涡轮增压器的大小限制的约束，即，包装约束。这一点对于自动涡轮增压器而言尤其如此，该自动涡轮增压器通常具有显著大小限制。

传统锥形扩散器设计在处理零水平或者低水平的入口打旋时可能是非常有效的。然而，将传统锥形扩散器设计应用到具有包装约束的打旋流通常会导致流显著分离以及低效扩散。其前缘角与流打旋角匹配的去旋翼叶可以用于试图管理该问题，但是因为流入扩散器中的流的打旋角在涡轮机的有用操作范围内显著变化，所以这些去旋翼叶仅仅在小范围的操作条件下会有效地操作。由此，使用去旋翼叶会在操作条件下的去旋翼叶中导致高（角度）冲角损失，这些操作条件不接近针对其设计了翼叶的操作条件。

因此，已经存在对自动涡轮增压器涡轮机扩散器的需要，从而紧凑而高效地减小了排出气流的动能。

发明内容

在各种实施例中，本发明可以解决上面所提及的需要中的一些或者全部，以提供了一种紧凑的自动涡轮增压器涡轮机扩散器，该扩散器高效地减小了排出气流的动能。

涡轮增压器涡轮机包括涡轮机叶轮和涡轮机外壳。外壳具有限定轴向延伸的涡轮机通道的外壳壁。通道包括叶轮腔室，该叶轮腔室容纳涡轮机叶轮。叶轮腔室从进口导流器（inducer）向下游延伸至涡轮机叶轮的出口导流器。通道进一步包括从出口导流器向下游延伸的出口通路。该出口通路限定具有扩散器壁的扩散器，该扩散器壁的轴向截面大小从扩散器的上游端增加到扩散器的下游端。

涡轮增压器涡轮机的特征在于扩散器内的中心体。该中心体具有中心体壁，该中心体壁形成在扩散器壁内并且包围中心体的去旋通道。有利地，中心体的存在增加了排出气流的平均直径。由于自由涡流，流的切向部分的角动量保持恒定，并且由此，平均直径的增加降低了排出流的切向速度。

涡轮机的特征进一步在于支撑中心体的一个或多个去旋翼叶。这些去旋翼叶在中心体壁与扩散器壁之间延伸。另外，涡轮机的特征进一步在于：去旋通道的特征在于从中心体的上游端到一个或多个去旋翼叶的前缘的流的递增平均直径。有利地，排出流的切向速度的降低减小了攻角，排出气流在非标准操作条件期间以该攻角撞击去旋翼叶。该攻角的减小在较宽的操作条件范围内减小了冲角损失。这在涡轮机的偏离设计的操作范围内（具体地在瞬时条件下）减小了效率损失。

涡轮机的特征还在于：去旋翼叶的后缘位于中心体的下游端的接近轴向附近。有利地，去旋翼叶阻止自由涡流，因此流的切向部分的角动量不会保持恒定。结果，可以显著增加流的截面积，并且，在不增加排出流的切向速度的情况下，可以减小平均直径。

涡轮机的特征还在于：环型导向翼叶包围在中心体壁与扩散器壁之间的中心体。有利地，环型导向翼叶阻止去旋通道中的流分离。

最后，涡轮机的特征在于废气门系统，该废气门系统经由在中心体、去旋翼叶和/或环形导向轮中形成的喷射口将废气门流喷入到来自涡轮机出口导流器的流中。有利地，这可能被发现以改善在扩散器的后段中的扩散流。

通过以下对优选实施例的详细说明以及以举例的方式图示了本发明的原理的附图，本发明的其他特征和优点将变得显而易见。对下面所陈述的使本领域技术人员能够建立和使用本发明的实施例的具体优选实施例进行的详细描述并不意在限制列举的权利要求书，而是意在用作本要求的发明的具体示例。

附图说明

图1是体现本发明的具有涡轮增压器和增压空气冷却器的内燃机的系统布局。

图2是图1的涡轮增压器的涡轮机外壳和具有翼叶的相关中心体的剖开透视图。

图3是图1的涡轮增压器的涡轮机外壳和具有翼叶的相关中心体的第二剖开透视图。

图4是图2的涡轮机外壳的剖开前示意图，示出了中心体和翼叶。

图5是本发明的第二实施例的涡轮机外壳的剖开前示意图，示出了废气门喷射特征。

具体实施方式

通过参考应该与附图一起阅读的以下详细描述，可以更好地理解上面总结的及由列举的权利要求书所定义的本发明。对下面所陈述的使本领域技术人员能够建立和使用本发明的实施例的具体优选实施例进行的该详细描述并不意在限制列举的权利要求书，而是其意在用于提供本权利要求的具体示例。

本发明的典型实施例在涡轮机叶轮出口之后直接利用排出气流（即，流）的平均直径的增加来减小流的打旋角。这为轴向或者接近轴向的待使用去旋翼叶在较宽的操作条件范围内没有显著的冲角损失的情况下通过扩散器的剩余部分做好了准备。以这种方式，可以在较宽的入口打旋角的范围内并且因此在较宽的涡轮机操作条件范围内管理有效扩散。

参照图1，在本发明的第一实施例中，涡轮增压器101包括涡轮增压器外壳和转子，该转子配置为沿推力轴承和轴颈轴承（或者可替代地，其他轴承，诸如，滚珠轴承）上的转子旋转103轴线在涡轮增压器外壳内旋转。涡轮增压器外壳包括：涡轮机外壳105、压缩机外壳107、以及将涡轮机外壳连接至压缩机外壳的轴承外壳109（即，中心外壳）。转子包括：大体上位于涡轮机外壳内的涡轮机叶轮111、大体上位于压缩机外壳内的压缩机叶轮113、以及通过轴承外壳沿转子旋转轴线延伸以将涡轮机叶轮连接至压缩机叶轮的轴115。

涡轮机外壳105和涡轮机叶轮111形成涡轮机，该涡轮机配置为周向容纳来自发动机，例如，来自内燃机125的排气歧管123的高压高温排出气流121。涡轮机叶轮（因此，转子）在围绕转子旋转103轴线的旋转中由高压高温排出气流驱动，该高压高温排出气流变为通过扩散器（未图示）的低压低温排出气流127，并且然后，将该低压低温排出气流127轴向释放到排气系统（未图示）中。

压缩机外壳107和压缩机叶轮113形成压缩机级。在旋转中由排出气驱动的涡轮机叶轮111驱动的压缩机叶轮配置为将接收的输入空气（例如，周围空气131、或者来自多级压缩机中的先前级的已经加压空气）轴向压缩为从压缩机周向喷出的加压空气流133。由于压缩过程，加压气流的特征在于比输入空气的温度增加的温度。

可选地，可以通过对流冷却的增压空气冷却器135来引导加压空气流，该增压空气冷却器135配置为使加压空气流散热，从而增加其密度。将合成的冷却和加压输出空气流137引入到内燃机上的进气歧管139中，或者可替代地引入到后续级的串联压缩机中。系统的操作由ECU 151（电子控制单元）控制，该ECU 151经由通信连接153连接至系统的剩余部分。

参照图1至图4，涡轮机外壳105具有限定涡轮机通道的外壳壁201。该通道包括：容纳涡轮机叶轮111的叶轮腔室203；通向涡轮机叶轮的进口导流器（未图示）（即，在叶轮叶片的前缘处）的径向或者混合流涡轮机入口通路（未图示）；以及从涡轮机叶轮的出口导流器207（即，在叶轮叶片的后缘处）向下游延伸的出口通路205。叶轮腔室从进口导流器向下游延伸至涡轮机叶轮的出口导流器。

出口通路205限定扩散器，并且在扩散器内的外壳壁201的部分形成扩散器壁211。在该实施例中，扩散器壁以接近出口导流器207处的叶轮腔室203的直径开始，并且然后，在出口导流器的下游，直径平稳增加了过渡（轴向）距离213以达到在最大扩散器壁直径轴向位置215处的最大扩散器壁直径。该最大扩散器壁直径轴向位置理解为以该直径的扩散器壁的轴向上游端。

在过渡距离213之后，扩散器壁211建立以最大扩散器壁直径计的恒定直径。由此，扩散器壁的截面大小（例如，直径）沿轴向从扩散器的上游端增加到最大扩散器壁直径轴向位置215，并且因此增加到扩散器的下游端。为了本应用的目的，应该理解，“平稳改变表面”是具有连续的倾斜角函数的表面。

中心体

在出口通路205（以及扩散器）内的是限定（外）中心体壁223的中心体221。在该实施例中，中心体是气动的完全旋转对称体（围绕转子旋转103轴线）。为了本应用的目的，完全旋转对称定义为表示围绕转子旋转轴线的中心体的截面在每个轴向位置处是圆形的。

在上游端处，中心体形成凸部225，该凸部225的形状为具有在下游方向上增加的直径的圆筒。该凸部的上游端大体上为涡轮机叶轮111的轮毂229的下游端227的大小和形状（即，凸部的大小和形状足够接近以在没有在流中引起显著干扰的情况下适应流）。中心体上游端同心地并且相对地面向叶轮轮毂下游端，从而为叶轮出口导流器与中心体之间的平稳排出流做好准备。

从中心体上游端，中心体壁223的直径在轴向下游方向上平稳增加直到其达到在最大中心体直径轴向位置231处的最大直径。该位置处于最大扩散器壁直径轴向位置的接近轴向附近。为了本应用的目的，短语“接近轴向附近”应该理解为表示在位置范围内，流的速度（方向和速率）通过这些位置大体上不会改变（例如，改变了不到百分之五）。在最大中心体直径轴向位置的下游，中心体壁的直径向下平稳减小至处于中心体221的下游端的远端233，在该处其可具有滚圆或尖锐的配置。

翼叶

中心体221在结构上由一个或多个，并且更优选地由多个（例如，四个）去旋翼叶241支撑在扩散器壁211内，该去旋翼叶延伸通过在中心体壁223与周围扩散器壁211之间的去旋通道。关于在轴向方向上（沿转子旋转103轴线）的视图，这些去旋翼叶可以在纯径向方向上，或者以纯径向方向的角度从内端延伸到外端。关于在径向方向上的视图，这些翼叶中的全部或者至少一个向前部分可以在纯轴向方向上，或者以轴向方向的角度从前缘243延伸至后缘245。

虽然目前所描述的翼叶在纯轴向方向上从前缘243延伸至后缘245，但是可以存在实施例，在这些实施例中，可以期望具有非轴向倾斜。例如，在一些实施例中，翼叶稍微倾斜可以将系统有效地调整为具体目标操作条件。在其他实施例中，可能是具体涡轮机级（叶轮）使在一个方向上的出口打转比在另一方向上的出口打转偏斜更多。这可能存在无数原因，诸如，具有对于机械设计原因而言并不是最佳的叶片角度的涡轮机设计。

每个去旋翼叶的前缘243（在上游端处）处于最大扩散器壁直径轴向位置215的接近轴向附近，并且还处于最大中心体直径轴向位置231的接近轴向附近。为了适应去旋翼叶上的排出空气的攻角的变化，通常使用更大直径的前缘。每个去旋翼叶的后缘245（在下游端处）延伸至远端233的上游端。因此，远端为中心体在去旋叶片后缘下游的部分。

可选地，去旋翼叶241还可以将环形导向翼叶251支撑在去旋通道内，该环形导向翼叶251在中心体壁223与扩散器壁211之间的中心体221周围（包围该中心体）延伸。环形导向翼叶组合以形成环，该环在前缘253处（在上游端处）具有较大直径，并且在后缘255处（在下游端处）具有较小直径。在轴向上，环形导向翼叶前缘稍微处于最大中心体直径轴向位置231、最大扩散器壁直径轴向位置215、和去旋翼叶前缘243的下游。在至少一些实施例中，环形导向翼叶前缘位于去旋翼叶前缘的接近轴向附近。在轴向上，环形导向翼叶后缘延伸至去旋翼叶后缘，并且/或位于去旋翼叶后缘的接近轴向附近。

出口通路的中心体壁223和周围扩散器壁211的轴向延伸轴向限定在扩散器内的环形去旋通道。去旋通道在扩散器壁内并且包围中心体221。从中心体的上游端（紧接着的下游）到去旋翼叶前缘243，去旋通道不仅平均直径增加，而且截面积也可以稍微增加。为了方便起见，去旋通道的该部分将被定义为向前去旋通道。

功能性

在许多典型实施例中，向前去旋通道的特征在于在一个或多个去旋翼叶的前缘处的平均直径，该平均直径是在中心体221的上游端紧接着的下游（即，直径与涡轮机叶轮轮毂的下游端227的直径近似相同的地方）的平均直径的1.1倍至3.0倍的范围内。同样，在许多典型实施例中，向前去旋通道的特征在于在一个或多个去旋翼叶的前缘处的截面积，该截面积是在中心体的上游端紧接着的下游的截面积的0.8倍至1.5倍的范围内，即，可以是相对小的增加到非常小的减小。

当打旋排出气流从涡轮机出口导流器207流出，并且然后进入向前去旋通道时，由中心体壁使排出气流向外径向转移至更大平均直径。截面积的小的、有限的增加为稍微降低轴向速度做好了准备，并且因此提供了降低的动压和增加的静压。由于自由涡流，流的切向部分的角动量保持恒定，并且由此，平均直径的增加降低了排出流的切向速度。

结果，去旋翼叶241上的排出气流的打旋攻角在去旋翼叶前缘243处显著减小（与在没有中心体的情况下所使用的去旋翼叶相比较）。因此，使用具有中心体的去旋翼叶在不接近针对其而设计了去旋翼叶的条件的操作条件下受到进入去旋翼叶中的较低的冲角（角度）损失（与在没有中心体的情况下使用的去旋翼叶比较）。

从去旋翼叶前缘243到去旋翼叶后缘245，不仅去旋通道的平均直径减小，而且截面积也大体上增加。为了方便起见，去旋通道的该部分将被定义为向后去旋通道。向后去旋通道由去旋翼叶241细分为多个（例如，四个，如图所示）向后去旋通道部分。

当排出气流通过向后去旋通道时，排出气流朝后退中心体壁223向内径向膨胀，从而特征在于较小平均直径。去旋翼叶241阻止自由涡流，并且因此阻止排出气流的切向速度增加，尽管该流的平均直径减小。同时，大大地增加截面积为显著降低轴向速度做好准备，并且因此提供显著降低的动压和增加的静压。

跨过远端233，即从去旋翼叶后缘245到中心体221的下游端（通常地，非常短的距离），去旋通道的平均直径稍微减小并且截面积稍微增加。为了方便起见，去旋通道的该部分将被定义为第一过渡去旋通道。这些变化最低限度地增加了打旋并且最低限度地减小了轴向速度。更加显著地，第一过渡通道为去旋通道的平稳气动端做好准备，从而限制低效率湍流。有利地，该整个去旋系统可以在涡轮增压器的显著包装约束之内发生。

如果在中心体壁223与扩散器壁211之间的中心体221周围延伸的可选环形导向翼叶251被包括在内，那么可以进一步将每个向后去旋通道分为：从去旋翼叶前缘243到环形导向翼叶前缘253的第二过渡去旋通道部分、从环形导向翼叶前缘到环形导向翼叶后缘255的在环形导向翼叶内（即，在环形导向翼叶与中心体壁之间）的内部向后去旋通道部分、以及从环形导向翼叶前缘到环形导向翼叶后缘的在环形导向翼叶外面（即，在环形导向翼叶与扩散器壁之间）的外部向后去旋通道部分。

内部向后去旋通道部分组合以形成内部向后去旋通道。同样，外部向后去旋通道部分组合以形成外部向后去旋通道。第二过渡通道有助于阻止去旋翼叶前缘243的流的效果与环形导向翼叶前缘253的流的效果之间的流中的干扰。环形导向翼叶的主要功能是阻止向后去旋通道中的流分离。

在去旋翼叶后缘245进一步向环形导向翼叶后缘255的下游延伸的替代实施例中，向后去旋通道进一步包括从去旋翼叶后缘245到环形导向翼叶后缘255的具有多个（例如，四个）的周向部分的第三过渡通道。在去旋翼叶后缘245终止于环形导向翼叶后缘255的上游的另一替代实施例中，将第一过渡通道细分为多个部分。

具有喷入流的废气门

参照图3和图5，涡轮机的第二实施例设置有废气门系统。第二实施例除了废气门特征以外与第一实施例非常相似。废气门系统提供使用可控阀401（众所周知）的涡轮机旁路，从而可以使排出流从在涡轮机叶轮的进口导流器上游的涡轮机入口通路位置排出至在涡轮机叶轮的出口导流器下游的出口通道中的位置。除了通过出口通道壁中的开口将全废气门流直接倾入来自涡轮机叶轮出口导流器的流（“出口导流器流”）之外，本实施例将来自出口导流器流内的废气门流喷入出口通道中。

废气门系统形成通道，该通道由废气门可控阀401、流道403、出口通道壁中的废气门排出口405以及喷射体串联限定。废气门系统可控地将出口通路放置为与在进口导流器上游的排出流（即，输入流）流体连通。喷射体具有限定喷射体的中空内部的内部壁，该中空内部与废气门排出口直接流体连接（即，在废气门流没有首先与出口导流器流混合的情况下，其直接连接来自废气门排出口的废气门流）。喷射体进而从出口导流器流内部通过一个或多个喷射口409将废气门流喷入到出口导流器流中。

喷射体包括连接至在出口导流器下游的出口通道壁的一个或多个喷射体支架411。喷射体支架形成中空内部，该中空内部与废气门排出口405直接流体连通。

可选地，喷射体还可以包括在出口导流器流的壁内（即，在出口通道的壁内部）的喷射中心体413。喷射中心体可以形成中空内部，该中空内部与一个或多个喷射体支架的中空内部直接流体连通。喷射中心体在结构上由喷射体支架支撑在出口通道的壁内。喷射口409喷射体的中空内部放置为与来自出口导流器流内（即，在出口通道壁内并且与出口通道壁有距离）的出口导流器流流体连通。

可选地，喷射体可以包括其他结构。例如，可以包括中空喷射环形翼叶415。这些喷射环形翼叶可能或者可能不形成喷射口409。

在本实施例中，喷射体包括先前描述的去旋翼叶241、环形导向翼叶251和中心体221。四个去旋翼叶241为连接至在出口导流器下游的出口通道的一个或多个喷射体支架411。中心体221为喷射中心体413，并且环形导向翼叶251为喷射环形翼叶415。去旋翼叶中的一些或者全部是中空的。可选地，环形导向翼叶和/或中心体还是中空的，以将四个去旋翼叶放置为彼此流体连通。在出口通路壁处，去旋翼叶连接至流废气门排出口405，该流废气门排出口405将来自可控废气门阀的废气流放置为与去旋翼叶的中空内部流体连通。

喷射口409可以在去旋翼叶、环形导向翼叶和中心体中的任何一个或者所有中形成。例如，由于去旋翼叶和中心体是中空的，喷射体可能仅仅在中心体中形成。废气门流然后可以经由一个或多个喷射口，通过中心体的后侧流出以与出口导流器流混合。这可能被发现以改善在扩散器的后段中的扩散流。

其他实施例

虽然本发明的实施例的特征在于环形管道和具有环形截面（当垂直于轴向方向截取时）的中心体，但是在本发明的范围内也考虑具有其他轴向截面形状的实施例。对于非圆形实施例而言，可以存在各种原因，诸如，包装约束。可以考虑这些非圆形实施例具有环型通道和环型导向翼叶，其中，它们为其环形相应部分中的非圆形变化。为了本应用的目的，术语“环型”应该理解为包括环状通道和环状结构，该环状通道和环状结构包括以圆形截面和非圆形截面为特征的通道和结构，该圆形截面和非圆形截面进一步以包围轴线的内边界和外边界为特征。

本发明的其他实施例可以采用上面描述的元件的变化。例如，虽然将扩散器壁描述为大小递增至最大扩散器壁直径轴向位置，但是替代实施例可以采用扩散器壁，该扩散器壁在到达去旋翼叶之前显著增加并且然后在去旋翼叶之后大小连续增加了一些距离。由此，对上面所陈述的使本领域技术人员能够建立和使用本发明的实施例的具体优选实施例进行的详细描述并不意在限制列举的权利要求书，而是其意在用作本要求的发明的具体示例。

本发明可以并入多种多样的涡轮增压器涡轮机中。例如，其可以与固定几何形状涡轮机和可变几何形状涡轮机一起使用。

要理解，本发明的各种实施例包括用于涡轮机效率的设备和相关方法。另外，本发明的各种实施例可以包括上面所描述的特征的各种组合以及相关效率特征。简言之，在本发明的预期范围内，可以将上面所公开的特征以多种多样的配置进行结合。

Claims (11)

1.一种涡轮增压器涡轮机，所述涡轮增压器涡轮机包括：

涡轮机叶轮；

具有外壳壁的外壳，所述外壳壁限定涡轮机通道，所述通道包括容纳所述涡轮机叶轮的叶轮腔室并包括出口通路，所述叶轮腔室从进口导流器向下游延伸至所述涡轮机叶轮的出口导流器，所述出口通路从所述出口导流器向下游轴向延伸，其中，所述出口通路限定具有扩散器壁的扩散器，所述扩散器壁的截面大小沿轴向从所述扩散器的上游端增加到所述扩散器的下游端；以及

在所述扩散器内的中心体，所述中心体具有中心体壁，所述中心体壁形成在所述扩散器壁内并且形成所述中心体的外周的去旋通道，其特征在于：

所述中心体通过一个或多个去旋翼叶支撑在所述扩散器内，所述一个或多个去旋翼叶在所述中心体壁与所述扩散器壁之间延伸；

所述中心体的上游端大体上是所述涡轮机叶轮的轮毂的下游端的大小；

所述去旋通道具有从所述中心体的上游端到所述一个或多个去旋翼叶的前缘的流的递增平均直径；

所述去旋翼叶的前缘在轴向上位于最大扩散器壁直径轴向位置的附近；

所述去旋翼叶的前缘在轴向上位于最大中心体直径轴向位置的附近；以及

在最大中心体直径轴向位置的下游，中心体壁的直径向下平稳减小至处于中心体的下游端的远端。

2.根据权利要求1所述的涡轮增压器涡轮机，其中，所述去旋通道的特征在于在所述一个或多个去旋翼叶的所述前缘处的平均直径，所述平均直径是在所述中心体的上游端处的平均直径的1.1倍至3.0倍的范围内。

3.根据权利要求2所述的涡轮增压器涡轮机，其中，所述去旋通道的特征在于在所述一个或多个去旋翼叶的前缘处的截面积，所述截面积是在所述中心体的上游端处的截面积的0.8倍至1.5倍的范围内。

4.根据权利要求1所述的涡轮增压器涡轮机，其中，所述去旋翼叶在纯轴向方向上从前缘轴向地延伸到后缘。

5.根据权利要求1所述的涡轮增压器涡轮机，其中，所述去旋翼叶在纯径向方向上从内端径向地延伸到外端。

6.根据权利要求1所述的涡轮增压器涡轮机，其中，所述去旋翼叶的后缘在轴向上位于所述中心体的所述下游端的附近。

7.根据权利要求1所述的涡轮增压器涡轮机，所述涡轮增压器涡轮机进一步包括环型导向翼叶，所述环型导向翼叶包围在中心体壁与扩散器壁之间的所述中心体。

8.根据权利要求7所述的涡轮增压器涡轮机，其中，所述环型导向翼叶的前缘位于所述去旋翼叶的前缘的下游。

9.根据权利要求7所述的涡轮增压器涡轮机，其中，所述环型导向翼叶的前缘在轴向上位于所述去旋翼叶的前缘的附近。

10.根据权利要求9所述的涡轮增压器涡轮机，其中，所述环型导向翼叶的后缘在轴向上位于所述去旋翼叶的后缘的附近。

11.根据权利要求7所述的涡轮增压器涡轮机，其中，所述环型导向翼叶的后缘在轴向上位于所述去旋翼叶的后缘的附近。

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