CN105908110B - 一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法 - Google Patents
一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN105908110B CN105908110B CN201610411185.4A CN201610411185A CN105908110B CN 105908110 B CN105908110 B CN 105908110B CN 201610411185 A CN201610411185 A CN 201610411185A CN 105908110 B CN105908110 B CN 105908110B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- residual stress
- forging
- high strength
- forging part
- alumin ium
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000005242 forging Methods 0.000 title claims abstract description 109
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 55
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 48
- 230000035882 stress Effects 0.000 claims abstract description 78
- 230000032683 aging Effects 0.000 claims abstract description 33
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims description 18
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims description 17
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 15
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims description 15
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 15
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims description 15
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims description 15
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 claims description 10
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 10
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 235000010210 aluminium Nutrition 0.000 claims description 10
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 238000009413 insulation Methods 0.000 claims description 8
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 8
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 8
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 238000002791 soaking Methods 0.000 claims description 3
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 2
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims 1
- 238000012856 packing Methods 0.000 claims 1
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 abstract description 7
- 230000006835 compression Effects 0.000 abstract description 7
- 238000007906 compression Methods 0.000 abstract description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 4
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 abstract description 4
- 238000003913 materials processing Methods 0.000 abstract 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 12
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 9
- 238000013461 design Methods 0.000 description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 description 7
- VSZWPYCFIRKVQL-UHFFFAOYSA-N selanylidenegallium;selenium Chemical compound [Se].[Se]=[Ga].[Se]=[Ga] VSZWPYCFIRKVQL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- JBQYATWDVHIOAR-UHFFFAOYSA-N tellanylidenegermanium Chemical compound [Te]=[Ge] JBQYATWDVHIOAR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 6
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 6
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 5
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 5
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 5
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 5
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 238000010297 mechanical methods and process Methods 0.000 description 2
- NIPNSKYNPDTRPC-UHFFFAOYSA-N N-[2-oxo-2-(2,4,6,7-tetrahydrotriazolo[4,5-c]pyridin-5-yl)ethyl]-2-[[3-(trifluoromethoxy)phenyl]methylamino]pyrimidine-5-carboxamide Chemical compound O=C(CNC(=O)C=1C=NC(=NC=1)NCC1=CC(=CC=C1)OC(F)(F)F)N1CC2=C(CC1)NN=N2 NIPNSKYNPDTRPC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 208000037656 Respiratory Sounds Diseases 0.000 description 1
- 208000027418 Wounds and injury Diseases 0.000 description 1
- 230000006978 adaptation Effects 0.000 description 1
- 230000002929 anti-fatigue Effects 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 1
- PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N gold Chemical compound [Au] PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052737 gold Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010931 gold Substances 0.000 description 1
- 208000014674 injury Diseases 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000036413 temperature sense Effects 0.000 description 1
- 238000002604 ultrasonography Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
- C22F1/053—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with zinc as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/10—Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
本发明涉及一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法；属于铝合金材料加工技术领域。所述方法是将高强铝合金模锻件进行固溶淬火处理后进行保压时效处理后空冷。本发明通过模具对锻件施以一定的压应力，在保证模锻件尺寸不发生改变的同时可抵消锻件中的大部分拉应力，时效过程既消除了残余应力，又实现了时效强化的效果。在保证制品表面质量的同时既能达到几乎完全消除残余应力，又能提高工件强度和塑性等指标，有利于提高工件的综合力学性能，兼顾了获得较佳机械性能与减少残余应力的目的。本发明具有工艺简单，易于操作，易脱模，对设备要求低的特点。特别适于复杂形状的高强铝合金模锻件残余应力的消减，适合于工业化的推广和使用。
Description
技术领域
本发明涉及一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法；属于铝合金材料加工技术领域。
背景技术
高强铝合金以其优异的综合力学性能，在航空航天领域材料中的应用比例越来越高，7XXX系高强铝合金构件一般需要通过时效热处理强化手段来提高其强度、韧性、抗疲劳性能等力学性能，但是对于复杂形状的模锻件而言，在锻造过程中各部位的变形情况不同，会导致其内部存在较大的残余应力，并且在随后的固溶淬火过程中，加剧了这种残余应力的产生。残余应力的存在会使工件在后续机加工过程中出现变形、翘曲、扭曲，甚至开裂等现象，严重影响零件的制备。并且，残余应力的存在还可能在使用过程中导致应力腐蚀开裂，从而明显缩短构件的使用寿命。许多意外破坏事故，除了材料本身的结构和强度因素导致之外，多数是由于残余应力直接或间接造成的，并且残余应力对材料疲劳强度的影响尤为明显。因此，在铝合金工件服役之前应该尽量消除或减少其内部残余应力，但是残余应力的消除目前已成为生产研究面临的重大难题之一。
目前工业上常用的残余应力消除方法主要有以下手段：
(1)机械法。采用较大吨位设备或工具，对工件表面进行碾压、锤击等操作，这种处理可能会破坏工件的表面，造成工件的附加损伤，这种方法主要适合于形状简单的零件，对复杂形状的工件适用性较差，主要用于铸造锭坯的残余应力消除。这种方法对残余应力的消除程度约在60～80％之间，消除效果有限，目的主要是应力消除和调整分布。并且机械法过程中需要消耗大量的劳动力，增加了成本。
(2)退火法。将工件加热到一定温度后保温处理，以消除残余应力，但是采取去应力退火工艺时，必须保证构件降温过程非常缓慢和均匀，否则，会在材料内部产生新的残余应力。退火法消除残余应力时，残余应力的消除效果随着加热温度的提高和保温时间的延长而提高，但却会使材料的力学性能发生变化。对于7XXX系铝合金而言，合金对温度非常敏感，时效温度的提高，会明显降低合金的强度及其它性能。
(3)模冷压法。模冷压法是在一个特制的精整模具中，通过严格控制冷变形量来消除复杂形状铝合金模锻件中的残余应力。该种方法主要是调整，而不是消除零件的整体应力水平。该方法可能使铝合金模锻件上某些部位的残余应力得到释放的同时，其它部位的残余应力增大。并且模压变形量过大将可能引起冷变形加工硬化，从而导致裂纹或断裂。另一方面，模冷压法所需的模具制作成本很高，使用该方法消除残余应力经济效益较低。
(4)深冷处理法。将淬火后的零件置于很低的温度下进行处理，这是目前大型复杂高强铝合金结构件消减淬火残余应力的主要方法，这种方法也仅能消减10％～40％的残余应力。
(5)预拉伸法。该方法主要适用于厚度较大的铝合金板材，对于形状复杂的模锻零件则不适用。
由于现阶段航空用铝合金模锻件主要采用7XXX系高强合金，鉴于该系合金自身的特性，制造过程需要消除残余内应力，以获得优良的使用性能。因此，如何消除模锻件残余应力，是本领域技术人员函待解决的技术问题。
发明内容
本发明目的在于克服现有技术中的不足，提供一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法。采用本方法处理的铝合金复杂模锻件残余应力较低，且处理成本很低。
一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法，包括下述步骤：
步骤一：将高强铝合金模锻件进行固溶淬火处理后进行保压时效处理；
步骤二：将时效处理后的模锻件空冷。
本发明一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法，保压时效处理时，将模锻件置于模具中保压。
本发明一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法，按设计坯料尺寸从经过自由锻造的高强铝合金上切取坯料，并机加工成设计尺寸。
本发明一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法，步骤一中所述模锻件由坯料经380～450℃，保温5～8小时后一次模锻成型，模锻温度为350～420℃。
本发明一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法，固溶温度为450～480℃，保温时间为2～5h，淬火介质为室温水。
本发明一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法，保压时效的保压压力为50～100MPa，时效温度为120～130℃，时效时间为15～25小时。
本发明一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法，模锻模具和锻件在保压状态下一起置于时效炉中时效处理。
本发明一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法，热锻模具和保压时效处理用模具为同一套模具。
本发明一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法，所述高强铝合金的质量百分比成分为：锌(Zn)6.0～6.5；镁(Mg)2.0～2.5；铜(Cu)2.2～2.5；锆(Zr)0.1～0.13；锰(Mn)≤0.12；铬(Cr)≤0.05；钛(Ti)≤0.06；硅(Si)≤0.15；铁(Fe)≤0.15；余量为铝(Al)。
本发明一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法，处理后模锻件的残余应力较淬火态模锻件残余应力下降80％以上。
原理及优势
7050铝合金模锻件经固溶处理后，可消除热锻过程由于金属流动不均导致的残余应力，在其后的淬火过程中，较快的冷却速度导致合金中重新产生较大的残余拉应力，将淬火后存在残余应力的零件置于模具中一起时效，模具对锻件施以一定的压应力，该压应力约为合金屈服强度的10％～15％，这种较小的压应力保证模锻件尺寸不发生改变同时可抵消锻件中的大部分拉应力，时效过程既消除了残余应力，又实现了时效强化的效果。相对于淬火态模锻件，采用该方法残余应力可降低80％以上。
本发明特别适用于复杂航空高强铝合金零件的残余应力消减，且消减效果好、对设备载荷能力要求低、易脱模。本发明方法工艺简单，易于操作，适合于工业化的推广和使用。采用本发明所述方法处理后的工件，在保证制品表面质量的同时既能达到几乎完全消除残余应力的目的，又能提高工件的强度和塑性等指标，有利于提高工件的综合力学性能，兼顾了获得较佳机械性能与减少残余应力的目的。
具体实施方式
本发明公开了一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法，可以利用同一套模锻模具对模锻件实现热处理，不仅可以制备出满足材料使用要求的高质量低残余应力模锻件，而且成本很低。
下面给出的实施例拟对本发明作进一步说明，但不能理解为是对本发明的保护范围的限制，该领域的技术人员根据上述本发明内容做出的一些非本质的改进和调整，仍属于本发明的保护范围。
本发明实施例及对比例中，工件的残余应力采用残余应力超声检测仪测量。
对比例1：
从经过自由锻造的成分(质量百分比)为：锌(Zn)6.2；镁(Mg)2.2；铜(Cu)2.3；锆(Zr)0.12；锰(Mn):0.10；铬(Cr)0.05；钛(Ti)0.05；硅(Si)0.13；铁(Fe)0.12；余量为铝(Al)的高强铝合金锻坯上切取尺寸为800×500×180mm的坯料，按照设计图纸经机加工加工出合适圆角斜面。将加工出的坯料置于420℃加热炉中保温7小时后进行模锻成型，其中模锻模具加热至200℃，模锻结束后空冷。将锻件重新加热至470℃后进行3小时固溶处理，固溶结束后室温水淬火。淬火后零件置于125℃的时效炉中时效处理20小时后空冷。测量热处理后零件各位置的残余应力和力学性能，其中残余应力最大值为160MPa，最小值为80MPa，抗拉强度为540MPa，屈服强度为480MPa。
实施例1：
从经过自由锻造的成分(质量百分比)为：锌(Zn)6.2；镁(Mg)2.2；铜(Cu)2.3；锆(Zr)0.12；锰(Mn):0.10；铬(Cr)0.05；钛(Ti)0.05；硅(Si)0.13；铁(Fe)0.12；余量为铝(Al)的高强铝合金锻坯上切取尺寸为800×500×180mm的坯料，按照设计图纸经机加工加工出合适圆角斜面。将加工出的坯料置于420℃加热炉中保温7小时后进行模锻成型，其中模锻模具加热至200℃，模锻结束后空冷。将锻件重新加热至470℃后进行3小时固溶处理，固溶结束后室温水淬火。淬火后零件置于模锻模具中，并施以80MPa的压应力后一起置于125℃的时效炉中时效处理20小时后空冷，卸除压力，取出模锻零件。测量热处理后零件各位置的残余应力和力学性能，其中残余应力最大值为30MPa，最小值为10MPa，抗拉强度为565MPa，屈服强度为495MPa。
对比例2：
从经过自由锻造的成分(质量百分比)为：锌(Zn)6.2；镁(Mg)2.2；铜(Cu)2.3；锆(Zr)0.12；锰(Mn):0.10；铬(Cr)0.05；钛(Ti)0.05；硅(Si)0.13；铁(Fe)0.12；余量为铝(Al)的高强铝合金锻坯上切取尺寸为800×500×180mm的坯料，按照设计图纸经机加工加工出合适圆角斜面。将加工出的坯料置于440℃加热炉中保温5小时后进行模锻成型，其中模锻模具加热至200℃，模锻结束后空冷。将锻件重新加热至480℃后进行2小时固溶处理，固溶结束后室温水淬火。淬火后零件置于120℃的时效炉中时效处理25小时后空冷。测量热处理后零件各位置的残余应力和力学性能，其中残余应力最大值为172MPa，最小值为86MPa，抗拉强度为547MPa，屈服强度为490MPa。
实施例2：
从经过自由锻造的成分(质量百分比)为锌(Zn)6.2；镁(Mg)2.2；铜(Cu)2.3；锆(Zr)0.12；锰(Mn):0.10；铬(Cr)0.05；钛(Ti)0.05；硅(Si)0.13；铁(Fe)0.12；余量为铝(Al)的高强铝合金锻坯上切取尺寸为800×500×180mm的坯料，按照设计图纸经机加工加工出合适圆角斜面。将加工出的坯料置于440℃加热炉中保温5小时后进行模锻成型，其中模锻模具加热至200℃，模锻结束后空冷。将锻件重新加热至480℃后进行2小时固溶处理，固溶结束后室温水淬火。淬火后零件置于模锻模具中，并施以100MPa的压应力后一起置于120℃的时效炉中时效处理25小时后空冷，卸除压力，取出模锻零件。测量热处理后零件各位置的残余应力和力学性能，其中残余应力最大值为20MPa，最小值为10MPa，抗拉强度为560MPa，屈服强度为497MPa。
对比例3：
从经过自由锻造的成分(质量百分比)为：锌(Zn)6.2；镁(Mg)2.2；铜(Cu)2.3；锆(Zr)0.12；锰(Mn):0.10；铬(Cr)0.05；钛(Ti)0.05；硅(Si)0.13；铁(Fe)0.12；余量为铝(Al)的高强铝合金锻坯上切取尺寸为800×500×180mm的坯料，按照设计图纸经机加工加工出合适圆角斜面。将加工出的坯料置于420℃加热炉中保温7小时后进行模锻成型，其中模锻模具加热至200℃，模锻结束后空冷。将锻件重新加热至460℃后进行4小时固溶处理，固溶结束后室温水淬火。淬火后零件置于130℃的时效炉中时效处理16小时后空冷。测量热处理后零件各位置的残余应力和力学性能，其中残余应力最大值为162MPa，最小值为75MPa，抗拉强度为532MPa，屈服强度为475MPa。
实施例3：
从经过自由锻造的成分(质量百分比)为锌(Zn)6.2；镁(Mg)2.2；铜(Cu)2.3；锆(Zr)0.12；锰(Mn):0.10；铬(Cr)0.05；钛(Ti)0.05；硅(Si)0.13；铁(Fe)0.12；余量为铝(Al)的高强铝合金锻坯上切取尺寸为800×500×180mm的坯料，按照设计图纸经机加工加工出合适圆角斜面。将加工出的坯料置于420℃加热炉中保温7小时后进行模锻成型，其中模锻模具加热至200℃，模锻结束后空冷。将锻件重新加热至460℃后进行4小时固溶处理，固溶结束后室温水淬火。淬火后零件置于模锻模具中，并施以50MPa的压应力后一起置于130℃的时效炉中时效处理16小时后空冷，卸除压力，取出模锻零件。测量热处理后零件各位置的残余应力和力学性能，其中残余应力最大值为23MPa，最小值为10MPa，抗拉强度为568MPa，屈服强度为493MPa。
通过实施例1-3与对比例1-3得到的检测数据可知：采用本发明方法处理的铝合金，在保证模锻件尺寸不发生改变的同时可抵消锻件中的大部分拉应力，时效过程既消除了残余应力，又实现了时效强化的效果，对残余应力的消除最少可达80％以上。
本发明内容及上述实施例中未具体叙述的技术内容同现有的技术。
本发明不限于上述实施例，本发明内容所述均可实施并具有所述良好效果。
Claims (6)
1.一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法，其特征在于：包括下述步骤：
步骤一：将高强铝合金模锻件进行固溶淬火处理后进行保压时效处理；
所述高强铝合金的质量百分比成分为：锌 6.0～6.5；镁 2.0～2.5；铜 2.2～2.5；锆0.1～0.13；锰 ≤0.12；铬 ≤0.05；钛 ≤0.06；硅 ≤0.15；铁 ≤0.15；余量为铝；
固溶温度为450~480℃，保温时间为2~5h，淬火介质为室温水；保压时效的保压压力为50~100MPa，时效温度为120~130℃，时效时间为15~25小时；
步骤二：将时效处理后的模锻件空冷。
2.根据权利要求1所述的一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法，其特征在于：保压时效处理时，将模锻件置于模具中保压。
3.根据权利要求2所述的一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法，其特征在于：热锻模具和保压时效处理用模具为同一套模具。
4.根据权利要求1所述的一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法，其特征在于：步骤一中所述模锻件由坯料经380~450℃，保温5~8小时后一次模锻成型，模锻温度为350~420℃。
5.根据权利要求1所述的一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法，其特征在于：模锻模具和锻件在保压状态下一起置于时效炉中时效处理。
6.根据权利要求1-5任意一项所述的一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法，其特征在于：处理后模锻件的残余应力较淬火态模锻件残余应力下降80%以上。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201610411185.4A CN105908110B (zh) | 2016-06-14 | 2016-06-14 | 一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201610411185.4A CN105908110B (zh) | 2016-06-14 | 2016-06-14 | 一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN105908110A CN105908110A (zh) | 2016-08-31 |
| CN105908110B true CN105908110B (zh) | 2018-05-15 |
Family
ID=56750870
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201610411185.4A Active CN105908110B (zh) | 2016-06-14 | 2016-06-14 | 一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN105908110B (zh) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106893909A (zh) * | 2017-03-28 | 2017-06-27 | 山东南山铝业股份有限公司 | 一种铝合金板材及其制作方法 |
| CN108315674B (zh) * | 2018-02-02 | 2020-05-22 | 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司 | 特大型筋条腹板类铝合金模锻件消除固溶后残余应力方法 |
| CN109112449B (zh) * | 2018-10-23 | 2020-04-24 | 湖南大学 | 一种消除铝合金模锻件残余应力的方法 |
| CN109732023B (zh) * | 2018-12-27 | 2020-07-31 | 桂林理工大学 | 一种控制铝合金壳体等温精锻过程尺寸回弹的方法 |
| CN110983128A (zh) * | 2019-09-23 | 2020-04-10 | 山东南山铝业股份有限公司 | 一种高强耐热变形铝合金及其制备方法 |
| CN110747414A (zh) * | 2019-11-11 | 2020-02-04 | 吉林工程技术师范学院 | 一种降低高强度铝合金复杂模锻件残余应力的方法 |
| CN113084063B (zh) * | 2020-01-08 | 2022-11-29 | 核工业理化工程研究院 | 可减少开裂的超高强铝合金模锻件的模锻方法、应用及其制造的模锻件 |
| CN112899594A (zh) * | 2021-02-24 | 2021-06-04 | 东莞冠熹精密五金制品有限公司 | 7003铝系材料锻压工艺 |
| CN114411071A (zh) * | 2022-01-18 | 2022-04-29 | 宁波江丰电子材料股份有限公司 | 一种消减铝合金材料淬火残余应力的处理方法及铝合金材料 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102465223A (zh) * | 2010-11-17 | 2012-05-23 | 北京有色金属研究总院 | 一种超高强度高韧性耐磨铝合金材料及其制备方法 |
| CN104745985A (zh) * | 2013-12-25 | 2015-07-01 | 青岛玉光精铸厂 | 7050高强铝合金锻件的热处理工艺 |
-
2016
- 2016-06-14 CN CN201610411185.4A patent/CN105908110B/zh active Active
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102465223A (zh) * | 2010-11-17 | 2012-05-23 | 北京有色金属研究总院 | 一种超高强度高韧性耐磨铝合金材料及其制备方法 |
| CN104745985A (zh) * | 2013-12-25 | 2015-07-01 | 青岛玉光精铸厂 | 7050高强铝合金锻件的热处理工艺 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 7050铝合金时效成形工艺及力学性能研究;肖丽;《中国优秀硕士论文全文数据库 工程科技Ⅰ辑》;20150215;第12、16-20、33页 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN105908110A (zh) | 2016-08-31 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN105908110B (zh) | 一种降低高强铝合金复杂模锻件残余应力的方法 | |
| CN109112449A (zh) | 一种消除铝合金模锻件残余应力的方法 | |
| RU2441097C1 (ru) | Способ изготовления деформированных изделий из псевдо-бета-титановых сплавов | |
| CN103266246A (zh) | 适于航空应用的Al-Cu-Li合金产品 | |
| CN103320727A (zh) | 一种铝合金中厚板制备方法 | |
| CN104400344A (zh) | 一种螺栓制造工艺 | |
| CN109022975B (zh) | 一种提高aq80m镁合金强度和应变疲劳寿命的方法 | |
| CN111057903A (zh) | 一种大规格钛合金锁紧环及其制备方法 | |
| CN104451296A (zh) | 一种2系铝合金的制备方法 | |
| WO2009130175A1 (en) | Method of manufacturing a structural aluminium alloy part | |
| CN109280754A (zh) | 一种制取CrNiMo合金钢锻圆的黑皮调质工艺方法 | |
| CN105441840A (zh) | 一种高强耐热镁合金铸锭的锤锻开坯方法 | |
| CN104789821A (zh) | 一种含铬防锈铝合金材料及其处理工艺 | |
| CN113122684A (zh) | 一种提高模具钢sdh13性能的处理方法 | |
| KR100315076B1 (ko) | 석출경화된후면판을갖는확산결합된스퍼터링타겟조립체및그의제조방법 | |
| CN109226431B (zh) | 一种超高强韧性铝-镁系合金及其管材的旋压方法 | |
| CN102703652A (zh) | 一种铝压铸模用热作模具钢的热处理工艺 | |
| CN111876700B (zh) | 一种粉末冶金铝合金冷轧板材的热处理工艺 | |
| CN117548607A (zh) | 一种大型风电齿轮箱输入法兰的生产方法 | |
| CN109097710B (zh) | 一种高镁铝合金管材的挤压方法 | |
| CN107723538B (zh) | 特高强度铝合金及其制备方法 | |
| CN113084063B (zh) | 可减少开裂的超高强铝合金模锻件的模锻方法、应用及其制造的模锻件 | |
| CN105671376B (zh) | 高强高塑重力铸造与室温冷轧亚共晶铝硅合金材料及其制造方法 | |
| CN112921217A (zh) | 一种铝合金材料及铝合金车轮的制备方法 | |
| CN102994886B (zh) | 一种铸造制截止阀阀板的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| CB03 | Change of inventor or designer information |
Inventor after: Cheng Rence Inventor after: Jiao Juanjuan Inventor after: Zhang Qidong Inventor after: Xin Sheng Su Inventor after: Shi Chunli Inventor after: Li Zhutie Inventor after: Lv Zhengfeng Inventor after: Liao Mao Inventor after: Fang Qingwan Inventor after: Luo Shuncheng Inventor after: Li Shishun Inventor after: Han Zhaoyu Inventor after: Wang Lei Inventor after: Zhao Wei Inventor before: Cheng Rence Inventor before: Lv Zhengfeng Inventor before: Liao Mao Inventor before: Fang Qingwan |
|
| CB03 | Change of inventor or designer information | ||
| TA01 | Transfer of patent application right |
Effective date of registration: 20180413 Address after: 265700 front Song Village, Dongjiang Town, Yantai, Shandong, Longkou City Applicant after: Shandong Nanshan Aluminium Co.,Ltd. Applicant after: HANGXIN MATERIAL TECHNOLOGY CO.,LTD. Address before: 265701 Qian Song Village, Dongjiang Town, Longkou City, Yantai, Shandong Applicant before: Shandong Nanshan Aluminium Co.,Ltd. |
|
| TA01 | Transfer of patent application right | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20240624 Address after: 265700, located 210 meters south of the intersection of Hai'an Road and Yangguang Fourth Road in Xufu Street, Longkou City, Yantai City, Shandong Province Patentee after: Shandong Hongshan Aviation Forging Co.,Ltd. Country or region after: China Patentee after: Shandong Nanshan Aluminium Co.,Ltd. Patentee after: HANGXIN MATERIAL TECHNOLOGY CO.,LTD. Address before: 265700 Qian Song Village, Dongjiang Town, Longkou City, Yantai, Shandong Patentee before: Shandong Nanshan Aluminium Co.,Ltd. Country or region before: China Patentee before: HANGXIN MATERIAL TECHNOLOGY CO.,LTD. |
|
| TR01 | Transfer of patent right |