CN105903415A - 多流化室低温沸腾氯化炉 - Google Patents

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陆平
刘森林
尹国亮
王建鑫
周艾然
王云
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Abstract

本发明涉及沸腾氯化炉设备领域，尤其是一种多流化室低温沸腾氯化炉。本发明所要解决的技术问题是提供一种可以实现加料连续且排渣稳定，同时延长物料停留时间，从而提高生产效率的多流化室低温沸腾氯化炉。多流化室低温沸腾氯化炉，包括氯化炉主体，所述氯化炉主体设置有加料口、气体分布板、风室、进气口、排渣口和气体出口，所述氯化炉主体内设置有至少两块竖直挡板，所述竖直挡板将氯化炉内的空间分隔为至少三个彼此连通的流化反应室。本发明实现了加料连续且排渣稳定。本发明对现有设备的改动较小，但却可以较大程度的提高物料的反应效率，本发明尤其适用于需要反应时间更为充分的沸腾氯化炉设备之中。

Description

多流化室低温沸腾氯化炉
技术领域
本发明涉及沸腾氯化炉设备领域，尤其是一种多流化室低温沸腾氯化炉。
背景技术
目前，国内外大部分沸腾氯化炉采用在单一流化单元上通过上进料上排渣、下进料上排渣、上进料下排渣等方式进行间歇或者连续生产。上进料上排渣方式，进料口与排渣口处在一个流化空间内，新加进炉的部分物料从料层表面直接抵达排渣口，停留时间不足导致反应不充分；上进料下排渣通过控制下排渣速度，以达到稳定料面的目的，但炉内粗颗粒重量大，运动路线较短，导致停留时间不够。以上两种方式的解决方案多为间歇排渣，操作过程复杂，不利于大型工业化应用。下进料上排渣方式优化了连续排渣运行模式下停留时间不足的缺点，但下进料系统承受较大的炉内压力，进料较困难。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种可以实现加料连续且排渣稳定，同时延长物料停留时间，从而提高生产效率的多流化室低温沸腾氯化炉。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：多流化室低温沸腾氯化炉，包括氯化炉主体，所述氯化炉主体设置有加料口、气体分布板、风室、进气口、排渣口和气体出口，所述氯化炉主体内设置有至少两块竖直挡板，所述竖直挡板将氯化炉内的空间分隔为至少三个彼此连通的流化反应室。
进一步的是，所述彼此连通的流化反应室之间为蛇形连接的结构。
进一步的是，所述气体分布板设置于竖直挡板与进气口之间。
进一步的是，包括应急排渣口，所述应急排渣口设置于加料口下方。
进一步的是，包括所述竖直挡板中靠近加料口一侧的竖直挡板一，所述竖直挡板一的顶部高度低于加料口的高度。
进一步的是，所述竖直挡板一底端与氯化炉主体底部的距离范围为100mm-300mm。
进一步的是，所述竖直挡板由因康合金制作而成。
进一步的是，所述加料口设置于排渣口的对侧。
进一步的是，所述流化反应室分为流化反应室一、流化反应室二和流化反应室三，所述风室设置于气体分布板下方，其中风室一与流化反应室一和流化反应室二连通，风室二与流化反应室三连通。
进一步的是，所述风室一与风室二的送风量不相同。
本发明的有益效果是：本发明通过在氯化炉主体内设置至少两块竖直挡板，从而将氯化炉内的空间分隔为至少三个彼此连通的流化反应室，这样认为的增加了物料停留时间，让炉内物料之间充分稳定的进行混合和反应，从而实现了加料连续且排渣稳定。本发明对现有设备的改动较小，但却可以较大程度的提高物料的反应效率，本发明尤其适用于需要反应时间更为充分的沸腾氯化炉设备之中。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图中标记为：氯化炉主体1、加料口2、竖直挡板一3、流化反应室一4、流化反应室二5、应急排渣口6、风室一7、进气口8、气体分布板9、风室二10、排渣口11、流化反应室三12、竖直挡板二13、气体出口14。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进一步说明。
如图1所示的多流化室低温沸腾氯化炉，包括氯化炉主体1，所述氯化炉主体1设置有加料口2、气体分布板9、风室(7、10)、进气口8、排渣口11和气体出口14，所述氯化炉主体1内设置有至少两块竖直挡板(3、13)，所述竖直挡板(3、13)将氯化炉内的空间分隔为至少三个彼此连通的流化反应室(4、5、12)。
如图1所示的，本发明的亮点是在氯化炉主体1内为源自加料口2的固体物料延长了流动的路径，从而让源自进气口8的气体物料与所述固体物料之间的反应时间大幅度延长，即让在流化反应室一4内的固体物料在流化气体作用下，经由竖直挡板一3的底部运动至流化反应室二5，再溢流过竖直挡板二13的顶部至流化反应室三12，最后由排渣口(11)连续排出氯化炉。一般的，为了保证上述的流动过程的充分，从而尽可能的发挥出本发明的功效，优选将所述彼此连通的流化反应室之间设置为蛇形连接的结构。一般的，优选所述竖直挡板(3、13)由因康合金制作而成。
如图1所示的，由于气体分布板9起到将源自进气口8的气体均匀的输送到氯化炉主体1的作用，故而优选将所述气体分布板9设置于竖直挡板(3、13)与进气口8之间，从而保证气体得到均匀化后及时的输送至各流化反应室(4、5、12)，从而大幅度提高反应的效率。
另外，为了应对当系统出现故障时，可按需要排出炉内物料，可以选择这样的方案：包括应急排渣口6，所述应急排渣口6设置于加料口2下方。如图1所示的，应急排渣口6位于加料口2下方，一旦出现需要排出炉内物料时，即可第一时间阻断更多的物料进入到下游各流化反应室，及时的从应急排渣口6排出物料。
另外的，对于竖直挡板一3的位置，为了保证物料输入过快时不至于出现从加料口2溢出的情况，可以选择这样的方案：包括所述竖直挡板中靠近加料口2一侧的竖直挡板一3，所述竖直挡板一3的顶部高度低于加料口2的高度。这样的设计保证了一旦出现上述的物料输入过快，则多余的物料随即通过竖直挡板一3顶部溢出到流化反应室二5内，让生产过程更为安全可控。与此同时的，优选所述竖直挡板一3底端与氯化炉主体1底部的距离范围为100mm-300mm，也保证物料流动的顺畅。
另外，优选将加料口2设置于排渣口11的对侧，如图1所示的，这样的布置无疑可以大幅度的增加物料的流动途径，增加反应时间，充分利用氯化炉主体1内的空间。
为了让风室(7、10)处输入的气体物料可以灵活实现调节，可以选择这样的方案：所述流化反应室(4、5、12)分为流化反应室一4、流化反应室二5和流化反应室三12，所述风室(7、10)设置于气体分布板9下方，其中风室一7与流化反应室一4和流化反应室二5连通，风室二10与流化反应室三12连通。这样的相对独立的风室与流化反应室的连接，可以让不同流化反应室内得到不同的气体物料，从而变相的实现了对一个氯化炉主体1内不同流化反应室多元反应的控制，让本设备的反应过程更为多元、灵活。与此对应的，调节并实现所述风室一7与风室二10的送风量不相同，也可以作为上述多元生产方式的一种选择。

Claims (10)

1.多流化室低温沸腾氯化炉，包括氯化炉主体(1)，所述氯化炉主体(1)设置有加料口(2)、气体分布板(9)、风室(7、10)、进气口(8)、排渣口(11)和气体出口(14)，其特征在于，所述氯化炉主体(1)内设置有至少两块竖直挡板(3、13)，所述竖直挡板(3、13)将氯化炉内的空间分隔为至少三个彼此连通的流化反应室(4、5、12)。
2.如权利要求1所述的多流化室低温沸腾氯化炉，其特征在于：所述彼此连通的流化反应室之间为蛇形连接的结构。
3.如权利要求1或2所述的多流化室低温沸腾氯化炉，其特征在于：所述气体分布板(9)设置于竖直挡板(3、13)与进气口(8)之间。
4.如权利要求1或2所述的多流化室低温沸腾氯化炉，其特征在于：包括应急排渣口(6)，所述应急排渣口(6)设置于加料口(2)下方。
5.如权利要求1或2所述的多流化室低温沸腾氯化炉，其特征在于：包括所述竖直挡板中靠近加料口(2)一侧的竖直挡板一(3)，所述竖直挡板一(3)的顶部高度低于加料口(2)的高度。
6.如权利要求5所述的多流化室低温沸腾氯化炉，其特征在于：所述竖直挡板一(3)底端与氯化炉主体(1)底部的距离范围为100mm-300mm。
7.如权利要求1或2所述的多流化室低温沸腾氯化炉，其特征在于：所述竖直挡板(3、13)由因康合金制作而成。
8.如权利要求1或2所述的多流化室低温沸腾氯化炉，其特征在于：所述加料口(2)设置于排渣口(11)的对侧。
9.如权利要求1或2所述的多流化室低温沸腾氯化炉，其特征在于：所述流化反应室(4、5、12)分为流化反应室一(4)、流化反应室二(5)和流化反应室三(12)，所述风室(7、10)设置于气体分布板(9)下方，其中风室一(7)与流化反应室一(4)和流化反应室二(5)连通，风室二(10)与流化反应室三(12)连通。
10.如权利要求9所述的多流化室低温沸腾氯化炉，其特征在于：所述风室一(7)与风室二(10)的送风量不相同。
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