CN105864124B - 一种具有双缸体的液压变压器 - Google Patents

Abstract

一种具有双缸体的液压变压器，属于液压件技术领域，其特征是制有左外盘内齿的左外盘套装在制有左内盘第一、第二外齿的左内盘的凸台的外面，左外盘和左内盘凸台的右端面分别与左柱塞缸的左端面贴合，左内盘通过左定位销与左壳体连接，左外盘通过左花键与左摆动马达转子联接，制有右外盘内齿的右外盘套装在制有右内盘第一、第二外齿的右内盘的凸台的外面，右外盘和右内盘凸台的左端面分别与右柱塞缸的右端面贴合，右内盘通过右定位销与右壳体连接，右外盘通过右花键与右摆动马达转子联接。优点是液压变压器具有较大变压比，瞬时流量波动小，有效降低振动和噪音，易于实现伺服控制。

Description

一种具有双缸体的液压变压器

技术领域

本发明属于液压件技术领域，具体涉及一种具有双缸体的液压变压器。

背景技术

恒压网络二次调节技术是当今液压传动领域的非常重要的节能方案。液压变压器是恒压网络二次调节技术的核心元件。Innas公司申请了WO9731185A1发明专利，该专利中的液压变压器的配流盘均匀布置了三个腰形槽，分别与恒压源、负载和低压源联接。《液压变压器的发展现状》总结归纳了液压变压器存在的技术难题，分别是“控制问题”、“振动与噪声”、“配流盘与后端盖的接口问题”。Innas BV公司引进“梭”技术方案，在减小压力峰值和噪声方面取得一定的效果。Rexroth公司申请了DE10037114A1的发明专利，该专利中的液压变压器的配流盘布置了四个腰形槽，并专门设计了相应液压回路，该液压变压器配合设计的液压回路，一定程度上提高了变压比。针对“振动与噪声”和“配流盘与后端盖的接口问题”，申请号201610184571.4的发明专利提出采用内盘、外盘构成的组合式配流盘代替现有的单片式配流盘，提高了液压变压器的变压比，降低了柱塞腔内的压力激增。上述具有组合式配流盘的液压变压器在负载压力较低或较高时，变压器内部的瞬时流量脉动很大，导致柱塞缸转动不平稳，执行机构工作不稳定。

发明内容

本发明目的是提供一种具有双缸体的液压变压器，可有效地克服现有技术中存在的问题。本发明的目的是这样实现的，如图1所示，它包括左壳体1、右壳体1’、中壳体10、旋转轴11、左柱塞9、右柱塞9’、左柱塞缸6、右柱塞缸6’，左壳体1和右壳体1’分别通过左、右螺栓2、2’与中壳体10连接，旋转轴11的两端分别通过左、右轴承13、13’安装在左壳体1和右壳体1’的轴承腔内，并分别通过左、右驱动销8、8’与左、右柱塞缸6、6’连接，左、右柱塞缸6、6’分别与左、右柱塞9、9’形成了n个左柱塞腔7和n个右柱塞腔7’，n为正整数，旋转轴11的轴线分别与左、右柱塞缸6、6’的轴线以锐角α相交，三者的轴线在同一个平面内；

如图1、4所示，上述结构其特征在于，所述的n个左柱塞9和n个右柱塞9’相间隔均匀分布在柱塞分布圆Q3上，相邻左、右柱塞在分布圆上的夹角γ＝π/n，n个相邻左柱塞9间的夹角等于2γ，n个相邻右柱塞9’间的夹角等于2γ；

如图1、6、7所示，制有左外盘内齿4.1的左外盘4套装在制有左内盘第一、第二外齿12.1、12.2的左内盘12的凸台12.3的外面，左外盘4的左端面与左内盘底板12.4的右端面贴合，左外盘4和左内盘凸台12.3的右端面分别与左柱塞缸6的左端面贴合，左摆动马达转子5通过左花键J与左外盘4联接，左内盘12安装在左壳体1右端的凹腔内，通过左定位销3与左壳体1相连接，如图1、2所示，制有第一、第二外齿5.1、5.2的左摆动马达转子5安装在中壳体10和制有第一、第二内齿1.1、1.2的左壳体1的端面之间，左摆动马达转子第一、第二外齿5.1、5.2和左壳体第一、第二内齿1.1、1.2位于左环形腔Q1内，将左环形腔Q1分割为左摆动马达第一、第二、第三、第四工作腔A1、B1、C1、D1分别与左摆动马达第一、第二、第三、第四油口a1、b1、c1、d1连通，如图2、5、7所示，左外盘内齿4.1和左内盘第一、第二外齿12.1、12.2同在左圆环槽Q2内，将左圆环槽Q2分割成左第一、第二、第三弧形槽14、15、16，左壳体1内的左第一油道20通过左第一油孔17、左第一弧形槽14与左柱塞腔7连通，左壳体1内的左第二油道21通过左第二油孔18、左第二弧形槽15与左柱塞腔7连通，左壳体1内的左第三油道22通过左第三油孔19、左第三弧形槽16与左柱塞腔7连通，左内盘第一、第二外齿12.1、12.2与左第一、第二、第三油孔17、18、19位于左圆环槽Q2内，左第一油孔17紧靠左内盘第一外齿12.1的左侧，左第三油孔19紧靠左内盘第二外齿12.2的左侧，如图1、2、7所示，左内盘第一、第二外齿12.1、12.2的夹角为β1，β1＝120°～180°，左内盘第一外齿12.1所在的直径线与左圆环槽Q2的最高点所在的直径线的夹角为β2，β2＝0°～30°，左内盘第二外齿12.2所在的直径线与左圆环槽Q2的最高点所在的直径线的夹角为β3，β3＝0°～30°；

如图1、9、10所示，制有右外盘内齿4.1’的右外盘4’套装在制有右内盘第一、第二外齿12.1’、12.2’的右内盘12’的凸台12.3’的外面，右外盘4’的右端面与右内盘底板12.4’的左端面贴合，右外盘4’和右内盘凸台12.3’的左端面分别与右柱塞缸6’的右端面贴合，右摆动马达转子5’通过右花键J’与右外盘4’联接，右内盘12’安装在右壳体1’左端的凹腔内，通过右定位销3’与右壳体1’相连接，如图1、3所示，制有第一、第二外齿5.1’、5.2’的右摆动马达转子5’安装在中壳体10和制有第一、第二内齿1.1’、1.2’的右壳体1’的端面之间，右摆动马达转子第一、第二外齿5.1’、5.2’和右壳体第一、第二内齿1.1’、1.2’位于右环形腔Q1’内，将右环形腔Q1’分割为右摆动马达第一、第二、第三、第四工作腔A1’、B1’、C1’、D1’分别与右摆动马达第一、第二、第三、第四油口a1’、b1’、c1’、d1’连通，如图3、8、10所示，右外盘内齿4.1’和右内盘第一、第二外齿12.1’、12.2’同在右圆环槽Q2’内，将右圆环槽Q2’分割成右第一、第二、第三弧形槽14’、15’、16’，右壳体1’内的右第一油道20’通过右第一油孔17’、右第一弧形槽14’与右柱塞腔7’连通，右壳体1’内的右第二油道21’通过右第二油孔18’、右第二弧形槽15’与右柱塞腔7’连通，右壳体1’内的右第三油道22’通过右第三油孔19’、右第三弧形槽16’与右柱塞腔7’连通，右内盘第一、第二外齿12.1’、12.2’与右第一、第二、第三油孔17’、18’、19’位于右圆环槽Q2’内，右第一油孔17’紧靠右内盘第一外齿12.1’的左侧，右第三油孔19’紧靠右内盘第二外齿12.2’的左侧，如图1、3、10所示，右内盘第一、第二外齿12.1’、12.2’的夹角为β1’，β1’＝120°～180°，右内盘第一外齿12.1’所在的直径线与右圆环槽Q2’的最高点所在的直径线的夹角为β2’，β2’＝0°～30°，右内盘第二外齿12.2’所在的直径线与右圆环槽Q2’的最高点所在的直径线的夹角为β3’，β3’＝0°～30°；

如图1、2、3所示，左第一、第三弧形槽14、16与右第二弧形槽15’位于左、右圆环槽Q2、Q2’的最高点和最低点所在纵剖面Z-Z的一侧，左第二弧形槽15与右第一、第三弧形槽14’、16’位于左、右圆环槽Q2、Q2’的最高点和最低点所在纵剖面Z-Z的另一侧。

本发明优点及积极效果是：

(1)采用两个液压变压器单元组成的液压变压器，在不同变压比工况下，采用不同的液压回路，不仅具有较大的变压比，还可以显著降低瞬时流量脉动，液压变压器运转更加平稳，执行机构工作更加稳定。

(2)外盘由独立摆动马达驱动，易于实现伺服控制，实现液压变压器的高响应特性。

附图说明

图1是液压变压器的结构剖面示意图。

图2是图1中的A—A剖视图。

图3是图1中的A’—A’剖视图。

图4是图1中的Y—Y剖视图。

图5(b)是左壳体的剖视图。

图5(a)是图5(b)的左视图。

图5(c)是图5(b)的A向视图。

图5(d)是图5(a)中的B—B剖视图。

图5(e)是图5(a)中的C—C剖视图。

图6(b)是左外盘的正视图。

图6(a)是的图6(b)的D-D剖视图。

图7(b)是左内盘的正视图。

图7(a)是的图7(b)的E-E剖视图。

图8(b)是右壳体的剖视图。

图8(a)是图8(b)的左视图。

图8(c)是图8(b)的A向视图。

图8(d)是图8(c)中的B’—B’剖视图。

图8(e)是图8(c)中的C’—C’剖视图。

图9(b)是右外盘的正视图。

图9(a)是的图9(b)的D’—D’剖视图。

图10(b)是右内盘的正视图。

图10(a)是的图10(b)的E’-E’剖视图。

图中：1-左壳体，1.1-左壳体第一内齿，1.2-左壳体第二内齿，1’-右壳体，2-左螺栓，2’-右螺栓，2.1-左螺栓孔，2.1’-右螺栓孔，3-左定位销，3’-右定位销，3.1-左定位孔，3.1’-右定位孔，4-左外盘，4.1-左外盘内齿，4’-右外盘，4.1’-右外盘内齿，5-左摆动马达转子，5.1-左摆动马达转子第一外齿，5.2-左摆动马达转子第二外齿，5’-右摆动马达转子，5.1’-右摆动马达转子第一外齿，5.2’-右摆动马达转子第二外齿，6-左柱塞缸，6’-右柱塞缸，7-左柱塞腔，7’-后柱塞腔，8-左驱动销，8’-右驱动销，9-左柱塞，9’-右柱塞，10-中壳体，11-旋转轴，12-左内盘，12.1-左内盘第一外齿，12.2-左内盘第二外齿，12.3-左内盘凸台，12.4-左内盘底板，12’-右内盘，12.1’-右内盘第一外齿，12.2’-右内盘第二外齿，12.3’-右内盘凸台，12.4’-右内盘底板，13-左轴承，13’-右轴承，14-左第一弧形槽，14’-右第一弧形槽，15-左第二弧形槽，15’-右第二弧形槽，16-左第三弧形槽，16’-右第三弧形槽，17-左第一油孔，17’-右第一油孔，18-左第二油孔，18’-右第二油孔，19-左第三油孔，19’-右第三油孔，20-左第一油道，20’-右第一油道，21-左第二油道，21’-右第二油道，22-左第三油道，22’-右第三油道，A1-左摆动马达的第一工作腔，A1’-右摆动马达的第一工作腔，B1-左摆动马达的第二工作腔，B1’-右摆动马达的第二工作腔，C1-左摆动马达的第三工作腔，C1’-右摆动马达的第三工作腔，D1-左摆动马达的第四工作腔，D1’-右摆动马达的第四工作腔，a1-左摆动马达的第一油口，a1’-右摆动马达的第一油口，b1-左摆动马达的第二油口，b1’-右摆动马达的第二油口，c1-左摆动马达的第三油口，c1’-右摆动马达的第三油口，d1-左摆动马达的第四油口，d1’-右摆动马达的第四油口，E1-第一液压变压器单元，E2-第二液压变压器单元，J-左花键，J’-右花键，Q1-左环形腔，Q1’-右环形腔，Q2-左圆环槽，Q2’-右圆环槽，Q3-柱塞分布圆，β1-左内盘的两个外齿夹角，β1’-右内盘的两个外齿夹角。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细描述。

如图1所示，左壳体1、右壳体1’和中壳体10构成了液压变压器的封闭容腔；旋转轴11分别通过左轴承13和右轴承13’安装在左、右壳体1、1’的轴承腔内，左、右柱塞缸6、6’分别通过左、右驱动销8、8’与旋转轴11连接，左、右柱塞缸6、6’的轴线与旋转轴11的轴线在同一平面内，形成的夹角α＝8°，在高压油源作用下，左、右柱塞9、9’分别在左、右柱塞腔7、7’内发生伸缩运动，驱动左、右柱塞缸6、6’和旋转轴11同时旋转；

如图2、3、4所示，9个左柱塞9和9个右柱塞9’均匀分布在柱塞分布圆Q3上，相邻柱塞的夹角γ＝20°，9个左柱塞9间的夹角等于40°，9个右柱塞9’间的夹角等于40°，降低了流量脉动；

如图1、2、6、7所示，左外盘4和左内盘12构成第一液压变压器单元E1的配流盘，右外盘4’和右内盘12’构成第二液压变压器单元E2的配流盘；

如图1、2所示，制有两个外齿的左摆动马达转子5与左壳体1和中壳体10共同组成了一个双叶片摆动马达，外部高压油源和低压油源通过左摆动马达的第一、第二、第三和第四油口a1、b1、c1、d1给左摆动马达的第一、第二、第三和第四工作腔A1、B1、C1、D1供油和排油，左摆动马达转子5通过花键J带动左外盘4实现摆动；如图1、3所示，制有两个外齿的右摆动马达转子5与右壳体1和中壳体10共同组成了一个双叶片摆动马达，外部高压油源和低压油源通过右摆动马达的第一、第二、第三和第四油口a1’、b1’、c1’、d1’给右摆动马达的第一、第二、第三和第四工作腔A1’、B1’、C1’、D1’供油和排油，右摆动马达转子5’通过右花键J’带动右外盘4’实现摆动；

如图1、2所示，左外盘4套装在左内盘凸台12.3的外面，左外盘4的右端面与左内盘底板12.4的左端面贴合；左内盘第一、第二外齿12.1、12.2的齿顶面与左外盘4的内圆面的配合间隙为4um，左外盘内齿4.1的齿顶面分别与左内盘凸台12.3的外圆面的配合间隙为4um，实现润滑且泄漏量小，左内盘第一、第二外齿12.1、12.2和左外盘内齿4.1将左圆环槽Q2分割为了第一、第二、第三弧形槽14、15、16；如图1、3所示，右外盘4’套装在右内盘凸台12.3’的外面，右外盘4’的左端面与右内盘底板12.4’的右端面贴合；右内盘第一、第二外齿12.1’、12.2’的齿顶面与右外盘4’的内圆面的配合间隙为4um，右外盘内齿4.1’的齿顶面分别与右内盘凸台12.3’的外圆面的配合间隙为4um，实现润滑且泄漏量小，右内盘第一、第二外齿12.1’、12.2’和右外盘内齿4.1’将右圆环槽Q2’分割为了右第一、第二、第三弧形槽14’、15’、16’；

如图1、2所示，左内盘12通过左定位销3与左壳体1连接，左内盘12无法相对左壳体1旋转，工作过程中左内盘12的右端面在压力油作用下推压左外盘4，使组合式配流盘的右端面与左柱塞缸6的左端面贴合，贴合面之间形成静压支承压密封区，实现润滑且泄漏量小；如图1、3所示，右内盘12’通过右定位销3’与右壳体1’连接，右内盘12’无法相对右壳体1’旋转，工作过程中右内盘12’的左端面在压力油作用下推压右外盘4’，使组合式配流盘的左端面与右柱塞缸6’的右端面贴合，贴合面之间形成静压支承压密封区，实现润滑且泄漏量小；

如图2、3、5所示，左内盘第一、第二外齿12.1、12.2的夹角为β1＝150°，左内盘第一、第二外齿12.1、12.2与左第一、第二、第三油孔17、18、19位于左圆环槽Q2内，左内盘第一外齿12.1所在的直径线与左圆环槽Q2的最高点所在的直径线的夹角β2＝15°，左内盘第二外齿12.2所在的直径线与左圆环槽Q2的最高点所在的直径线的夹角为β3＝15°，左第一油孔17紧靠左内盘第一外齿12.1的左侧，左第三油孔19紧靠左内盘第二外齿12.2的左侧，右内盘第一、第二外齿12.1’、12.2’的夹角β1’＝150°，右内盘第一外齿12.1’所在的直径线与右圆环槽Q2’的最高点所在的直径线的夹角为β2’＝15°，右内盘第二外齿12.2’所在的直径线与右圆环槽Q2’的最高点所在的直径线的夹角为β3’＝15°，右第一油孔17’紧靠右内盘第一外齿12.1’的左侧，右第三油孔19’紧靠右内盘第二外齿12.2’的左侧；

如图1、2、3所示，左第一、第三弧形槽14、16与右第二弧形槽15’位于纵剖面Z-Z的一侧，左第二弧形槽15与右第一、第三弧形槽14’、16’位于纵剖面Z-Z的另一侧，变压比范围更大；

如图1、2所示，左内盘第一、第二外齿12.1、12.2和左外盘内齿4.1在1/2齿高处的宽度为左柱塞缸6左端面的油孔直径的1.5倍，避免了工作过程中相邻弧形槽之间通过左柱塞缸6左端面的油孔实现连通；如图1、3所示，右内盘第一、第二外齿12.1’、12.2’和右外盘内齿4.1’在1/2齿高处的宽度为右柱塞缸6’右端面的油孔直径的1.5倍，避免了工作过程中相邻弧形槽之间通过右柱塞缸6’右端面的油孔实现连通；

如图1、2所示，左圆环槽Q2和左柱塞缸6的左端面的油孔所在的圆环面正对，且两者的内径和外径均相同，使整个油路避免出现较大的局部节流损失；如图1、3所示，右圆环槽Q2’和右柱塞缸6’的右端面的油孔所在的圆环面正对，且两者的内径和外径均相同，使整个油路避免出现较大的局部节流损失；

如图1、2、5所示，左壳体1内开通了左第一、第二、第三油道20、21、22，左第一油道20通过左第一油孔17、左第一弧形槽14与一个或多个左柱塞腔7连通，左第二油道21通过左第二油孔18、左第二弧形槽15与一个或多个左柱塞腔7连通，左第三油道22通过左第三油孔19、左第三弧形槽16与一个或多个左柱塞腔7连通；如图1、3、8所示，右壳体1’内开通了右第一、第二、第三油道20’、21’、22’，右第一油道20’通过右第一油孔17’、右第一弧形槽14’与一个或多个右柱塞腔7’连通，右第二油道21’通过右第二油孔18’、右第二弧形槽15’与一个或多个右柱塞腔7’连通，右第三油道22’通过右第三油孔19’、右第三弧形槽16’与一个或多个右柱塞腔7’连通；

如图2所示，左外盘4相对于左内盘12旋转，使左第一、第三弧形槽14、16的面积发生变化，导致左第一弧形槽14和左第二弧形槽15的压力比值发生变化；如图3所示，右外盘4’相对于右内盘12’旋转，使右第一、第三弧形槽14’、16’的面积发生变化，导致右第一弧形槽14’和右第二弧形槽15’的压力比值发生变化。

Claims (1)

1.一种具有双缸体的液压变压器，它包括左壳体（1）、右壳体（1’）、中壳体（10）、旋转轴（11）、左柱塞（9）、右柱塞（9’）、左柱塞缸（6）、右柱塞缸（6’），左壳体（1）和右壳体（1’）分别通过左、右螺栓（2、2’）与中壳体（10）连接，旋转轴（11）的两端分别通过左、右轴承（13、13’）安装在左壳体（1）和右壳体（1’）的轴承腔内，并分别通过左、右驱动销（8、8’）与左、右柱塞缸（6、6’）连接，左、右柱塞缸（6、6’）分别与左、右柱塞（9、9’）形成了n个左柱塞腔（7）和n个右柱塞腔（7’），n为正整数，旋转轴（11）的轴线分别与左、右柱塞缸（6、6’）的轴线以锐角α相交，三者的轴线在同一个平面内，其特征在于：n个左柱塞（9）和n个右柱塞（9’）相间隔均匀分布在柱塞分布圆（Q3）上，相邻左、右柱塞在分布圆上的夹角γ=π/n，n个相邻左柱塞（9）间的夹角等于2γ，n个相邻右柱塞（9’）间的夹角等于2γ；

制有左外盘内齿（4.1）的左外盘（4）套装在制有左内盘第一、第二外齿（12.1、12.2）的左内盘（12）的凸台（12.3）的外面，左外盘（4）的左端面与左内盘底板（12.4）的右端面贴合，左外盘（4）和左内盘凸台（12.3）的右端面分别与左柱塞缸（6）的左端面贴合，左摆动马达转子（5）通过左花键（J）与左外盘（4）联接，左内盘（12）安装在左壳体（1）右端的凹腔内，通过左定位销（3）与左壳体（1）相连接；制有第一、第二外齿（5.1、5.2）的左摆动马达转子（5）安装在中壳体（10）和制有第一、第二内齿（1.1、1.2）的左壳体（1）的端面之间，左摆动马达转子第一、第二外齿（5.1、5.2）和左壳体第一、第二内齿（1.1、1.2）位于左环形腔（Q1）内，将左环形腔（Q1）分割为左摆动马达第一、第二、第三、第四工作腔（A1、B1、C1、D1）分别与左摆动马达第一、第二、第三、第四油口（a1、b1、c1、d1）连通；左外盘内齿（4.1）和左内盘第一、第二外齿（12.1、12.2）同在左圆环槽（Q2）内，将左圆环槽（Q2）分割成左第一、第二、第三弧形槽（14、15、16），左壳体（1）内的左第一油道（20）通过左第一油孔（17）、左第一弧形槽（14）与左柱塞腔（7）连通，左壳体（1）内的左第二油道（21）通过左第二油孔（18）、左第二弧形槽（15）与左柱塞腔（7）连通，左壳体（1）内的左第三油道（22）通过左第三油孔（19）、左第三弧形槽（16）与左柱塞腔（7）连通，左内盘第一、第二外齿（12.1、12.2）与左第一、第二、第三油孔（17、18、19）位于左圆环槽（Q2）内，左第一油孔（17）紧靠左内盘第一外齿（12.1）的左侧，左第三油孔（19）紧靠左内盘第二外齿（12.2）的左侧；左内盘第一、第二外齿（12.1、12.2）的夹角为β1，β1=120°~180°，左内盘第一外齿（12.1）所在的直径线与左圆环槽（Q2）的最高点所在的直径线的夹角为β2，β2=0°~30°，左内盘第二外齿（12.2）所在的直径线与左圆环槽（Q2）的最高点所在的直径线的夹角为β3，β3=0°~30°；

制有右外盘内齿（4.1’）的右外盘（4’）套装在制有右内盘第一、第二外齿（12.1’、12.2’）的右内盘（12’）的凸台（12.3’）的外面，右外盘（4’）的右端面与右内盘底板（12.4’）的左端面贴合，右外盘（4’）和右内盘凸台（12.3’）的左端面分别与右柱塞缸（6’）的右端面贴合，右摆动马达转子（5’）通过右花键（J’）与右外盘（4’）联接，右内盘（12’）安装在右壳体（1’）左端的凹腔内，通过右定位销（3’）与右壳体（1’）相连接；制有第一、第二外齿（5.1’、5.2’）的右摆动马达转子（5’）安装在中壳体（10）和制有第一、第二内齿（1.1’、1.2’）的右壳体（1’）的端面之间，右摆动马达转子第一、第二外齿（5.1’、5.2’）和右壳体第一、第二内齿（1.1’、1.2’）位于右环形腔（Q1’）内，将右环形腔（Q1’）分割为右摆动马达第一、第二、第三、第四工作腔（A1’、B1’、C1’、D1’）分别与右摆动马达第一、第二、第三、第四油口（a1’、b1’、c1’、d1’）连通；右外盘内齿（4.1’）和右内盘第一、第二外齿（12.1’、12.2’）同在右圆环槽（Q2’）内，将右圆环槽（Q2’）分割成右第一、第二、第三弧形槽（14’、15’、16’），右壳体（1’）内的右第一油道（20’）通过右第一油孔（17’）、右第一弧形槽（14’）与右柱塞腔（7’）连通，右壳体（1’）内的右第二油道（21’）通过右第二油孔（18’）、右第二弧形槽（15’）与右柱塞腔（7’）连通，右壳体（1’）内的右第三油道（22’）通过右第三油孔（19’）、右第三弧形槽（16’）与右柱塞腔（7’）连通，右内盘第一、第二外齿（12.1’、12.2’）与右第一、第二、第三油孔（17’、18’、19’）位于右圆环槽（Q2’）内，右第一油孔（17’）紧靠右内盘第一外齿（12.1’）的左侧，右第三油孔（19’）紧靠右内盘第二外齿（12.2’）的左侧；右内盘第一、第二外齿（12.1’、12.2’）的夹角为β1’，β1’=120°~180°，右内盘第一外齿（12.1’）所在的直径线与右圆环槽（Q2’）的最高点所在的直径线的夹角为β2’，β2’=0°~30°，右内盘第二外齿（12.2’）所在的直径线与右圆环槽（Q2’）的最高点所在的直径线的夹角为β3’，β3’=0°~30°；

左第一、第三弧形槽（14、16）与右第二弧形槽（15’）位于左、右圆环槽（Q2、Q2’）的最高点和最低点所在纵剖面Z-Z的一侧，左第二弧形槽（15）与右第一、第三弧形槽（14’、16’）位于左、右圆环槽（Q2、Q2’）的最高点和最低点所在纵剖面Z-Z的另一侧。