CN105863598B - 一种低渗透稠油井增产的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于三次采油技术领域，具体涉及一种低渗透稠油井增产的工艺，该工艺具体包括以下步骤：油井的筛选；油井的压裂；油井的单井吞吐处理；油井井筒的处理。本发明具有工艺简单和可操作性强的特点，有利于现场推广应用；本发明的针对性强，本发明根据低渗透稠油井的特点有针对性地选择系列的工艺措施，因此，能大幅度地提高油井的产量和有效期，单井增油量大于1000t，有效期大于3年，投入产出比大于1:5。因此，本发明可广泛地应用于低渗透稠油井增产的现场试验中。
Description
技术领域
本发明属于三次采油技术领域，具体涉及一种低渗透稠油井增产的工艺。
背景技术
低渗透油藏渗透率低于10×10-3um2，进入油田中高含水开发期后， 围绕如何改善水驱油效果、提高单井产量、稳油控水或增油降水、提高油藏水驱采收率， 一直是油田开发技术人员研究攻关的问题。低渗透注水开发油藏现有的注水开发方式，水驱采收率在 25％以下，仍有大量的地质储量无法转化为原油产量，造成石油资源的巨大浪费。
稠油由于沥青胶质含量高，蜡质含量少，因而粘度高，流动困难，开采难度很大，目前，蒸汽吞吐技术是我国目前稠油开采的主要方法，全国约有80％的稠油产量是靠蒸汽吞吐获得的。但是，蒸汽吞吐技术存在以下几个方面的问题：(1) 生成蒸汽成本高，尤其在水资源短缺和水价昂贵的地区，水处理费用高；(2) 由于注蒸汽，油井热损失、出砂、套管损坏等情况较严重，影响到油井利用率和工艺措施的实施；(3) 随着蒸汽吞吐轮次的增加，近井地带含水上升，消耗掉大部分蒸汽热量，热能有效利用程度变差，导致蒸汽吞吐效果变差；(4) 部分非热采完井的稠油井，无法进行注蒸汽。
经文献检索，专利号“ZL201010205368.3”，名称为“一种低渗透油田表面活性剂驱油剂”，本发明涉及一种低渗透油田驱油增产的非离子-阴离子表面活性剂驱油剂；按重量百分比为 0.1～3％的聚氧乙烯脱水山梨醇单油酸酯，4～7％的十二烷基苯磺酸钠，3～5％的2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸，2～4％有机溶剂，其余为水。本发明有如下缺点和不足：采用单一的表面活性驱油剂能提高低渗透油藏的洗油效率，但不能有效地提高油藏的波及体积，因此，在一定程度上影响了提高采收率的程度；化学驱油剂用量大，且化学驱油剂价格昂贵，导致化学驱投资成本较高，因此，投入产出比较低。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术的不足而提供一种低渗透稠油井增产的工艺，本发明首先对低渗透稠油井进行压裂，提高油井的孔隙性和渗透性能；其次，利用CO2和生物表面活性驱油剂进行多轮次的单井吞吐处理，大幅度地提高油井的产量；最后，进行油井井筒的降粘处理，防止原油在油井井筒举升的过程中由于温度的降低导致原油的粘度降低、流动性降低，从而影响了油井的正常生产。该方法具有工艺简单、针对性和可操作性强的特点，能有效地提高低渗透稠油井的现场试验效果。
一种低渗透稠油井增产的工艺，其特征在于，具体包括以下步骤：
（1）油井的筛选
油井的选择标准为：油层温度小于90℃、渗透率小于50×10-3μm2、地面原油粘度﹤5000mPa.s、油层厚度大于1m。
（2）油井的压裂
根据油层的厚度h选择压裂的裂缝数量，裂缝的长度为20~50m，裂缝宽度2~5m，油井压裂的压裂液为油基压裂液。
（3）油井的单井吞吐处理
利用高压泵车CO2和生物表面活性剂从压裂后油井的油套环空中注入，注入方式为分四个段塞，第一段塞注入液态CO2；第二段塞注入生物表面活性剂；第三段塞注入液态CO2；第四段塞注入地层水顶替液，第一和第三段塞液态CO2的注入量分别为6-8m3、3-5m3，生物表面活性剂的质量浓度为0.3-0.5%、体积注入量=（0.2-0.3）×裂缝数量×裂缝长度×裂缝宽度×油层厚度，地层水顶替液的注入量为6-10m3，顶替液注完后焖井20-30d后开井生产，单井吞吐的周期为12-18个月，单井吞吐的次数为2-3次。
（4）油井井筒的处理
在油井单井吞吐开井生产期间进行油井井筒的处理，利用加药泵将水溶性降粘剂从油井的油套环空中注入油井的井筒，水溶性降粘剂的投加周期为20-30d、每轮次的投加量为80-100kg。
所述的裂缝数量为h≤2m时压裂的裂缝数量1~2个、5m＜h＜2m时压裂的裂缝数量3~5个、h≥5m时压裂的裂缝数量6~8个。
所述的生物表面活性剂为糖脂类、酰基缩氨酸类和磷脂类中的一种，所述的糖脂类生物表面活性剂为鼠李糖脂、藻蛋白糖脂和槐糖脂中的一种，所述的酰基缩氨酸类生物表面活性剂为硫放线菌素类和脂氨基酸类中的一种，所述的磷脂类生物表面活性剂为甘油磷脂和鞘氨磷脂中的一种。
所述的水溶性降粘剂为脂肪醇醚羧酸盐，质量浓度分别为1.0-1.5%。
本发明针对低渗透稠油井的特点，首先对低渗透稠油井进行压裂，提高油井的孔隙性和渗透性能；其次，利用注入CO2和生物表面活性驱油剂进行多轮次的单井吞吐处理，大幅度地提高低渗透稠油井的产量；最后，进行油井井筒的降粘处理，防止原油在油井井筒举升的过程中由于温度的降低导致原油粘度的降低、流动性降低，从而影响了油井的正常生产。该方法具有工艺简单、针对性和可操作性强的特点，能有效地提高低渗透稠油井的产量，单井增油量大于1000t，有效期大于3年。
本发明有益效果是：
（1）本发明具有工艺简单和可操作性强的特点，有利于现场推广应用；
（2）本发明与注蒸汽热采的方法具有成本低、风险低和维护成本低，且对管柱不会造成腐蚀。
（3）本发明的针对性强，本发明根据低渗透稠油井的特点有针对性地选择系列的工艺措施，因此，能大幅度地提高油井的产量和有效期，单井增油量大于1000t，有效期大于3年，投入产出比大于1:5。
具体实施方式
下面结合具体的实施例，并参照数据进一步详细描述本发明。应理解，这些实施例只是为了举例说明本发明，而非以任何方式限制本发明的范围。
实施例1
某油田油井C5，油层温度83℃、渗透率40×10-3μm2、原油粘度4456mPa.s、油层厚度5.2m，试验前该井日产油2.8t，含水96.4%，利用本发明的方法在油井C5实施现场试验，具体实施步骤如下：
（1）油井的筛选
油井的选择标准为：油层温度小于90℃、渗透率小于50×10-3μm2、地面原油粘度﹤5000mPa.s、油层厚度大于1m；油井C5的油层温度83℃、渗透率40×10-3μm2、地面原油粘度4456mPa.s、油层厚度5.2m，符合油井的筛选标准，可以在该井实施本发明。
（2）油井的压裂
压裂液为油基压裂液，裂缝数量为6个、裂缝的长度为20m，裂缝宽度2m。
（3）油井的单井吞吐处理
利用高压泵车CO2和鼠李糖脂类表面活性剂从压裂后油井的油套环空中注入，注入方式为分四个段塞，第一段塞注入液态CO2；第二段塞注入鼠李糖脂类表面活性剂；第三段塞注入液态CO2；第四段塞注入地层水顶替液，其中，第一和第三段塞液态CO2的注入量分别为8m3和5m3，鼠李糖脂类表面活性剂的质量浓度为0.3%、注入量=0.2×6×20×2×5.2=249.6m3，地层水顶替液的注入量为10m3，顶替液注完后焖井30d后开井生产，单井吞吐的周期为16个月，单井吞吐的次数为2次。
（4）油井井筒的处理
在油井单井吞吐开井生产期间进行油井井筒的处理，利用加药泵将脂肪醇醚羧酸盐降粘剂从油井的油套环空中注入油井的井筒，脂肪醇醚羧酸盐降粘剂的投加周期为25d，每轮次的投加量为100kg，所述的脂肪醇醚羧酸盐降粘剂质量浓度为1.2%。
在油井C5实施本发明后，油井含水下降了6.7个百分点，有效期为3.5年，平均日增油2.3t，累计增油2938t，投入产出比为1:6.7，现场试验效果良好。
实施例2
某油田油井D13，油层温度75℃、渗透率32×10-3μm2、原油粘度4860mPa.s、油层厚度2.3m，试验前该井日产油3.1t，含水95.3%，利用本发明的方法在油井D13实施现场试验，具体实施步骤如下：
（1）油井的筛选
油井的选择标准为：油层温度小于90℃、渗透率小于50×10-3μm2、地面原油粘度﹤5000mPa.s、油层厚度大于1m；油井D13的油层温度75℃、渗透率32×10-3μm2、地面原油粘度4860mPa.s、油层厚度2.3m，符合油井的筛选标准，可以在该井实施本发明。
（2）油井的压裂
压裂液为油基压裂液，裂缝数量为3个、裂缝的长度为40m，裂缝宽度3m。
（3）油井的单井吞吐处理
利用高压泵车CO2和脂氨基酸类表面活性剂从压裂后油井的油套环空中注入，注入方式为分四个段塞，第一段塞注入液态CO2；第二段塞注入脂氨基酸类表面活性剂；第三段塞注入液态N2；第四段塞注入地层水顶替液，其中，第一和第三段塞液态CO2的注入量分别为6m3和3m3，脂氨基酸类表面活性剂的质量浓度为0.5%、注入量=0.25×3×40×3×2.3=207m3，地层水顶替液的注入量为8m3，顶替液注完后焖井25d后开井生产，单井吞吐的周期为12个月，单井吞吐的次数为2次。
（4）油井井筒的处理
在油井单井吞吐开井生产期间进行油井井筒的处理，利用加药泵将脂肪醇醚羧酸盐降粘从油井的油套环空中注入油井的井筒，脂肪醇醚羧酸盐降粘的投加周期为30d，每轮次的投加量为90kg，所述的脂肪醇醚羧酸盐降粘剂质量浓度为1.5%。
在油井D13实施本发明后，油井含水下降了6.7个百分点，有效期为4.2年，平均日增油2.1t，累计增油3219t，投入产出比为1:6.3，现场试验效果良好。
实施例3
某油田油井G3，油层温度56℃、渗透率28×10-3μm2、原油粘度4132mPa.s、油层厚度1.5m，试验前该井日产油2.7t，含水91.5%，利用本发明的方法在油井G3实施现场试验，具体实施步骤如下：
（1）油井的筛选
油井的选择标准为：油层温度小于90℃、渗透率小于50×10-3μm2、地面原油粘度﹤5000mPa.s、油层厚度大于1m；油井G3的油层温度56℃、渗透率28×10-3μm2、地面原油粘度4132mPa.s、油层厚度1.5m，符合油井的筛选标准，可以在该井实施本发明。
（2）油井的压裂
压裂液为油基压裂液，裂缝数量为1个、裂缝的长度为50m，裂缝宽度5m。
（3）油井的单井吞吐处理
利用高压泵车CO2和甘油磷脂类表面活性剂从压裂后油井的油套环空中注入，注入方式为分四个段塞，第一段塞注入液态CO2；第二段塞注入甘油磷脂类表面活性剂；第三段塞注入液态CO2；第四段塞注入地层水顶替液，其中，第一和第三段塞液态CO2的注入量分别为7m3和4m3，甘油磷脂类表面活性剂的质量浓度为0.4%、注入量=0.3×1×50×5×1.5=112.5m3，地层水顶替液的注入量为6m3，顶替液注完后焖井20d后开井生产，单井吞吐的周期为18个月，单井吞吐的次数为3次。
（4）油井井筒的处理
在油井单井吞吐开井生产期间进行油井井筒的处理，利用加药泵将脂肪醇醚羧酸盐降粘从油井的油套环空中注入油井的井筒，油溶性降粘剂的投加周期为25d，每轮次的投加量为80kg，所述的脂肪醇醚羧酸盐降粘剂质量浓度为1.0%。
在油井G3实施本发明后，油井含水下降了3.5个百分点，有效期为5年，平均日增油1.3t，累计增油2373t，投入产出比为1:5.6，现场试验效果良好。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (7)
1.一种低渗透稠油井增产的工艺，其特征在于，该工艺具体包括以下步骤：
(1)油井的筛选
油井的选择标准为：油层温度小于90℃、渗透率小于50×10-3μm2、地面原油粘度﹤5000mPa.s、油层厚度大于1m；
(2)油井压裂
根据油层的厚度h选择压裂的裂缝数量，裂缝的长度为20～50m，裂缝宽度2～5m，油井压裂的压裂液为油基压裂液；
(3)油井单井吞吐处理
利用高压泵车将 CO2和生物表面活性剂从压裂后油井的油套环空中注入，注入方式为分四个段塞，第一段塞注入液态CO2；第二段塞注入生物表面活性剂；第三段塞注入液态CO2；第四段塞注入地层水顶替液，第一和第三段塞液态CO2的注入量分别为6-8m3、3-5m3，生物表面活性剂的质量浓度为0.3-0.5％、体积注入量＝(0.2-0.3)×裂缝数量×裂缝长度×裂缝宽度×油层厚度，地层水顶替液的注入量为6-10m3，顶替液注完后焖井20-30d后开井生产，单井吞吐的周期为12-18个月，单井吞吐的次数为2-3次；
(4)油井井筒的处理
在油井单井吞吐开井生产期间进行油井井筒的处理，利用加药泵将水溶性降粘剂从油井的油套环空中注入油井的井筒，水溶性降粘剂的投加周期为20-30d、每轮次的投加量为80-100kg。
2.根据权利要求1所述的低渗透稠油井增产的工艺，其特征在于，所述的裂缝数量为h≤2m时压裂的裂缝数量1～2个、5m＜h＜2m时压裂的裂缝数量3～5个、h≥5m时压裂的裂缝数量6～8个。
3.根据权利要求1或2所述的低渗透稠油井增产的工艺，其特征在于，所述的生物表面活性剂为糖脂类、酰基缩氨酸类和磷脂类中的一种。
4.根据权利要求3所述的低渗透稠油井增产的工艺，其特征在于，所述的糖脂类生物表面活性剂为鼠李糖脂、藻蛋白糖脂和槐糖脂中的一种。
5.根据权利要求3所述的低渗透稠油井增产的工艺，其特征在于，所述的酰基缩氨酸类生物表面活性剂为硫放线菌素类和脂氨基酸类中的一种。
6.根据权利要求3所述的低渗透稠油井增产的工艺，其特征在于，所述的磷脂类生物表面活性剂为甘油磷脂和鞘氨磷脂中的一种。
7.根据权利要求1所述的低渗透稠油井增产的工艺，其特征在于，所述的水溶性降粘剂为脂肪醇醚羧酸盐，质量浓度为1.0-1.5％。
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