CN105861968B - 一种提高Al‑Cu系高强铝合金环件力学性能的方法 - Google Patents

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Abstract

一种提高Al‑Cu系高强铝合金环件力学性能的方法。其主要步骤为：在Al‑Cu系高强铝合金环件多向锻造、冲孔、扩孔、环轧等塑性成形过程中引入高温固溶‑降温析出热处理与环轧后最终快速升温‑高温固溶处理的多重高温固溶热处理工艺，其主要特征是：(1)高温固溶‑降温析出热处理，高温固溶温度为535～548℃，固溶时间为0.5‑20h，降温析出温度为450～500℃，时间为0.5～4h；(2)环轧后最终快速升温‑高温固溶，升温速率100～200℃/h,高温固溶温度为535～548℃，固溶时间为0.5‑20h。与常规塑性成形工艺流程相比,本发明引入高温固溶‑降温析出热处理与环轧后最终快速升温‑高温固溶处理工艺，显著减少残余结晶相的数量和尺寸和促进再结晶，提高高强铝合金环件强度5～10％，延伸率提高50％以上。本发明工艺方法简单、操作方便，适于工业化应用，对提高航空航天、交通运输等领域应用的Al‑Cu系高强铝合金环件的性能具有重要作用。

Description

一种提高Al-Cu系高强铝合金环件力学性能的方法
技术领域
本发明涉及一种提高Al-Cu系高强铝合金环件力学性能的方法，特别是指在合金环件多向锻造、冲孔、扩孔、环轧等塑性成形过程中引入高温固溶-降温析出热处理与环轧后最终快速升温-高温固溶处理工艺提高Al-Cu系高强铝合金环件力学性能的方法，属于金属材料塑性成形与热处理工艺技术领域。
背景技术
Al-Cu系高强铝合金环件是一类重要的轻质高强结构材料，广泛应用于航空航天、交通运输等领域。Al-Cu系高强铝合金环件的制备流程包括铸锭多向锻造、锻坯冲孔、锻坯扩孔和环坯环轧塑性成形过程和固溶与时效等热处理过程。常规的Al-Cu系高强铝合金环件制备过程为:将铸锭或坯料在加热炉中350～500℃预热后进行多向锻造开坯、冲孔、扩孔、环轧塑性成形，中间经过多道次350～500℃预热退火，之后再进行最终的固溶和时效热处理过程。锻坯和环坯塑性变形前的常规预热退火工艺温度远低于固溶温度，只能起到预热和降低加工硬化的退火作用，对Al-Cu系高强铝合金坯料中残余的粗大凝固结晶相不能起固溶的作用，且组织各向异性严重，环件塑性成形后虽经最终的固溶和时效热处理，但残余结晶相数量多且尺寸较大，各向异性严重，导致环件最终的力学性能偏低，难以满足新一代航空航天运载器等重大工程对高性能Al-Cu系高强铝合金环件需要。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术之不足而提供一种工艺方法简单、操作方便、通过高温固溶热处理提高Al-Cu系高强铝合金环件力学性能的方法。本发明在环件多向锻造、冲孔、扩孔、环轧等塑性成形过程中引入高温固溶-降温析出热处理与环轧后最终快速升温-高温固溶处理工艺的多重高温固溶热处理工艺，可有效促进残余结晶相固溶进入基体，显著减少残余结晶相的数量、尺度，促进再结晶，有效提高Al-Cu系高强铝合金环形力学性能。
本发明一种提高Al-Cu系高强铝合金环件力学性能的方法，是在铝合金环件塑性成形工艺过程中的任意相邻两个塑性变形工序之间或任意相邻两个塑性变形工序之后进行一次高温固溶保温+低温析出工艺，在铝合金环件塑性成形工艺结束后，进行一次快速高温固溶+水淬热处理，最后，进行人工时效。
本发明一种提高Al-Cu系高强铝合金环件力学性能的方法，铝合金环件塑性成形工艺过程包括的塑性变形工序为锻造工序、冲孔工序、扩孔工序、环轧工序。
本发明一种提高Al-Cu系高强铝合金环件力学性能的方法，所述高温固溶保温+低温析出工艺在锻造工序、冲孔工序、扩孔工序、环轧工序中的任意相邻两个塑性变形工序之间或在锻造工序、冲孔工序、扩孔工序、环轧工序中的任意相邻两个塑性变形工序之后进行。
本发明一种提高Al-Cu系高强铝合金环件力学性能的方法，高温固溶保温+低温析出工艺参数为：高温固溶温度535～548℃，保温时间0.5-20h，降温析出温度为450～500℃，析出保温时间为0.5～4h；优选的高温固溶温度为538～545℃，保温时间3～15h；优选降温析出温度为460～490℃，析出保温时间为1～3h。
本发明一种提高Al-Cu系高强铝合金环件力学性能的方法，快速高温固溶+水淬热处理工艺参数为：升温速率100℃/h以上,高温固溶温度535～548℃，保温0.5-20h后水淬；优选的快速高温固溶温度为538～545℃，保温时间5～20h。
本发明一种提高Al-Cu系高强铝合金环件力学性能的方法，快速高温固溶升温速率为100-200℃/h。
本发明一种提高Al-Cu系高强铝合金环件力学性能的方法，Al-Cu系高强铝合金包括下述组分，按质量百分比组成：
Cu 5.8-6.8％，余量为Al。
本发明一种提高Al-Cu系高强铝合金环件力学性能的方法，Al-Cu系高强铝合金包括下述组分，按质量百分比组成：
Cu 5.8-6.8％，
Mn0.2-0.4％，
Zr0.10-0.16％，余量为Al。
本发明一种提高Al-Cu系高强铝合金环件力学性能的方法，处理后的铝合金环件力学性能参数为：σb为：421-443/Mpa，σ0.2为330-358Mpa，δ为6-9％。
本发明在Al-Cu系高强铝合金环件塑性成形过程中进行高温固溶-降温析出热处理多重高温固溶热处理工艺，一方面可以利用变形过程中产生的位错和高温条件的综合作用强化固溶，促进环件大部分结晶相的溶解，利用降温析出第二相，利用粒子促进再结晶形核，降低各向异性；另一方面可充分消除加工硬化，起到退火的作用。环件成形后，采用快速升温-高温固溶工艺，通过快速升温减少缓慢升温过程中第二相长大，并利用高温固溶促进结晶相固溶，有效提高高强铝合金环件强度和塑性。
与常规的塑性变形－单次最终固溶热处理相比，本发明提出在Al-Cu系高强铝合金环件的多向锻造、冲孔、扩孔、环轧等塑性成形过程采用高温固溶-降温析出热处理与环轧后最终快速升温-高温固溶处理的多重高温固溶热处理工艺。其中采用多向锻造等塑性成形方法，细化粗大的原始晶粒和破碎粗大结晶相；通过在塑性成形过程中进行高温固溶-降温析出热处理，溶解大部分粗大结晶相，并在降温过程中析出第二相，利用粒子促进再结晶形核；通过后续的塑性成形处理，进一步细化晶粒和破碎结晶相；通过最终快速升温-高温固溶处理工艺高温固溶热处理，通过快速升温减少缓慢升温过程中第二相长大，并利用高温固溶促进结晶相进一步溶解，淬火形成过饱和固溶体，时效析出强化相。经过上述的固溶热处理方法，显著减少了Al-Cu系高强铝合金环件的残余结晶相，明显提高高强铝合金环件的力学性能，特别是延伸率。本发明处理的合金环件较现有技术处理的合金环件的力学性能有明显提高，其中：σb平均提高了5.25-9.38％、σ0.2平均提高了5.43～11％；塑性δ平均提高了50～80％。
综上所述，本发明的Al-Cu系高强铝合金环件固溶热处理，工艺方法简单、操作方便，能有效减少残余结晶的数量，显著提高环件的力学性能，特别是延伸率。本发明将推动Al-Cu系高性能高强铝合金环件的研发和工业化应用，对航空航天、交通运输等相关领域的发展有重要作用。
附图说明
附图1是本发明工艺流程示意图。
附图2为对比例1采用常规塑性变形－单次固溶热处理后时效态合金的残余结晶相金相照片；
附图3为实施例1采用本发明多次固溶热处理后时效态合金的残余结晶相金相照片；
附图4为实施例6采用本发明多次固溶热处理时效态合金残余结晶相照片；
从附图2、附图3和附图4可以看出：本发明实施例1和实施例2处理的Al-Cu系高强铝合金环件的显微组织中的残余结晶相比对比例1常规工艺处理环件残余结晶相显著减少。
具体实施方式：
对比例1和实施例1-6采用均匀化的Al-6.3Cu-0.3Mn-0.13Zr(质量分数)高强铝合金铸坯，采用如附图1所示工艺流程进行塑性变形和多次固溶热处理，变形温度、固溶温度等条件具体见对比例和实施例。对比例1和实施例1-6的多向锻造成形与冲孔、扩孔、环轧的塑性变形量相同。其中多向锻造与冲孔的等效应变为3，扩孔的等效应变为2，环轧的等效应变为2。
采用对比例1和实施例1-6所制备的高强铝合金环件轴向强度与延伸率如表1。其中力学拉伸实验参照GB/T228。
对比例1:
Al-Cu系铝合金均匀化铸锭在450℃预热4h并多向锻造和冲孔；450℃预热4h并扩孔、450℃预热4h并环轧、535℃/4h固溶淬火，3％冷变形和165℃/24h时效
实施例1：
Al-Cu系铝合金均匀化铸锭在450℃预热4h并多向锻造和冲孔；535℃保温4h高温固溶热处理和500℃保温0.5h降温析出；450℃预热4h并扩孔、450℃预热4h并环轧、535℃固溶4h淬火，3％冷变形和165℃/24h时效
实施例2：
Al-Cu系铝合金均匀化铸锭在450℃预热4h并多向锻造和冲孔；450℃预热4h并扩孔、535℃保温20h高温固溶热处理和450℃保温4h降温析出，450℃预热4h并环轧、535℃固溶20h淬火，3％冷变形和165℃/24h时效
实施例3：
Al-Cu系铝合金均匀化铸锭在450℃预热4h并多向锻造和冲孔；450℃预热4h并扩孔、535℃保温4h高温固溶热处理和450℃保温4h降温析出，450℃预热4h并环轧、升温速率100℃/h至535℃并固溶20h水冷淬火至室温，3％冷变形和165℃/24h时效
实施例4：
Al-Cu系铝合金均匀化铸锭在450℃预热4h并多向锻造和冲孔；450℃预热4h并扩孔、535℃保温20h高温固溶热处理和500℃保温4h降温析出，450℃预热4h并环轧、升温速率200℃/h至535℃固溶20h淬火，3％冷变形和165℃/24h时效
实施例5：
Al-Cu系铝合金均匀化铸锭在450℃预热4h并多向锻造和冲孔；450℃预热4h并扩孔、548℃保温4h高温固溶热处理和450℃保温4h降温析出，450℃预热4h并环轧、升温速率100℃/h至548℃固溶4h淬火，3％冷变形和165℃/24h时效
实施例6：
Al-Cu系铝合金均匀化铸锭在450℃预热4h并多向锻造和冲孔；548℃保温20h高温固溶热处理和450℃保温4h降温析出，；450℃扩孔、545℃固溶10h，450℃预热4h并环轧、升温速率100℃/h至548℃固溶20h淬火，3％冷变形和165℃/24h时效
表1高强铝合金环件经多次固溶热处理并经时效后的轴向力学性能
实例 热处理方式 σb/MPa σ0.2/MPa δ/％
对比例1 常规变形与固溶 400～405 313～315 4.0～5.0
实施例1 本发明 421～425 330～333 6.0～6.5
实施例2 本发明 423～425 332～334 6.0～6.5
实施例3 本发明 425～430 335～338 6.5～7.0
实施例4 本发明 425～431 333～338 7.5～8.0
实施例5 本发明 432～435 337～358 7.5～8.0
实施例6 本发明 440～443 348～350 8.0～9.0
表1结果显示，与常规塑性变形与单次固溶热处理方法相比，在Al-Cu系高强铝合金环件多向锻造、冲孔、扩孔、环轧等塑性成形过程中引入高温固溶-降温析出热处理与环轧后采用快速升温-高温固溶处理的多重高温固溶热处理工艺，环件的轴向强度σb为：421-443Mpa，σ0.2为330-358Mpa，延伸率δ为6-9％，较对比例1处理的合金环件的抗拉强度σb平均提高了5.25-9.38％、屈服强度σ0.2平均提高了5.43～11％；延伸率δ平均提高了50～80％。

Claims (7)

1.一种提高Al-Cu系高强铝合金环件力学性能的方法，其特征在于：在铝合金环件塑性成形工艺过程中的任意相邻两个塑性变形工序之间或任意相邻两个塑性变形工序之后进行一次高温固溶保温+低温析出工艺，在铝合金环件塑性成形工艺结束后，进行一次快速高温固溶+水淬热处理，最后，进行人工时效；
高温固溶保温+低温析出工艺参数为：高温固溶温度535~548℃，保温时间0.5-20 h，降温析出温度为450~500 ℃，析出保温时间为0.5~4h；
快速高温固溶+水淬热处理工艺参数为：升温速率100℃/h 以上 , 快速高温固溶温度535~548℃，保温0.5-20 h后水淬。
2.根据权利要求1所述的一种提高Al-Cu系高强铝合金环件力学性能的方法，其特征在于：铝合金环件塑性成形工艺过程包括的塑性变形工序为锻造工序、冲孔工序、扩孔工序、环轧工序。
3.根据权利要求1所述的一种提高Al-Cu系高强铝合金环件力学性能的方法，其特征在于：所述高温固溶保温+低温析出工艺在锻造工序、冲孔工序、扩孔工序、环轧工序中的任意相邻两个塑性变形工序之间或在锻造工序、冲孔工序、扩孔工序、环轧工序中的任意相邻两个塑性变形工序之后进行。
4.根据权利要求1所述的一种提高Al-Cu系高强铝合金环件力学性能的方法，其特征在于：快速高温固溶升温速率为100-200℃/h。
5.根据权利要求1所述的一种提高Al-Cu系高强铝合金环件力学性能的方法， Al-Cu系高强铝合金包括下述组分，按质量百分比组成：
Cu 5.8-6.8%，余量为Al。
6.根据权利要求5所述的一种提高Al-Cu系高强铝合金环件力学性能的方法， Al-Cu系高强铝合金包括下述组分，按质量百分比组成：
Cu 5.8-6.8%，
Mn0.1-0.7%，
Zr0.10-0.16%，余量为Al。
7.根据权利要求1-6任意一项所述的一种提高Al-Cu系高强铝合金环件力学性能的方法，其特征在于：处理后的铝合金环件轴向力学性能参数为：σb为：421-443MPa，σ0.2 为330-358MPa，δ为5-9%。
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