CN105857706B - 一种粉丝自动折叠捆扎机及折弯方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种粉丝自动折叠捆扎机及折弯方法，捆扎机包括机架、折叠机构、夹紧移位机构及捆扎机构，折叠机构设置在捆扎机构的前端，夹紧移位机构设置在捆扎机构的上方；折弯方法步骤：粉丝放到挡压杆与折弯推压槽之间；粉丝弯折呈U形；粉丝右侧弯折；粉丝左侧弯折；右折弯板复位；夹紧移位机构夹紧粉丝；左折弯板复位，挡压杆下落，夹紧移位机构移出待捆扎粉丝小捆进行捆扎，挡压杆复位，折弯机构复位。本发明不但实现自动化的粉丝折叠、移位、捆扎过程，折叠捆扎效率高，而且粉丝外形尺寸一致，松紧度合适，毛刺少，捆扎后的绳结在粉丝小捆的侧面，将若干粉丝小捆装入透明袋内不影响粉丝美观效果，加工过程避免人接触粉丝，食品更加安全卫生。

Description

一种粉丝自动折叠捆扎机及折弯方法

技术领域

本发明涉及一种粉丝自动折叠捆扎机及折弯方法，属于食品包装技术领域。

背景技术

粉丝是人们喜爱的食品之一，其是采用绿豆、红薯等原料做成的丝状食品，目前，国内粉丝加工行业大都实现了机械化，其所加工出来的干粉丝得到人们的喜爱，但是通过机械化加工出的干粉丝之间相互交织在一起，不易分离，即便是能分离开，也会因为随着时间的推移，干粉丝内部水分越来越少，变得干脆易断，在分离过程导致粉丝过短，不方便食用，所以生产粉丝时，在其干燥后尚有一定含水量且不易折断时，将定重量的干粉丝通过手工折叠后用线绳捆绑成一个粉丝小捆，然后将若干个粉丝小捆装入一个透明塑料袋内进行封口，而粉丝小捆的折叠、捆扎目前都是通过人工手动折弯、人工手动捆扎，因人工手形差异，习惯不同，粉丝折叠效果各异，捆扎线绳的松紧不一，手工折弯、捆扎的效率极低，劳动强度大，时间长了手工折弯、捆扎粉丝效果越来越差，而工人手指由于高强度粉丝折弯、捆扎工作会严重弯曲变形，造成愿意参与粉丝折弯及捆扎作业的人越来越少，人工成本增高。

目前，印刷、服装、纸箱领域许多包装件的捆扎通过捆扎机来完成，如台湾伸原牌SY-100型号的捆扎机，捆扎机它是使用线、绳结扎材料，使之在一定的张力下缠绕产品或包装件一圈或多圈，并在两端打结的一种机器，目前捆扎机主要用来捆扎直径大于50mm的包装件，现有捆扎机包括机头54，机头内设有鸟嘴58、脱绳器56等部件，捆扎过程：工件被线绳缠绕一周后， 脱绳器上抬给鸟嘴空出空间，推绳器向左和抬绳器向上动作，将绳的两端合拢，鸟嘴向前动作，此时两端的线绳处于鸟嘴的左端，鸟嘴转动，线绳在两端分别被工件和压绳器固定的情况下，沿鸟嘴头部滑动，形成一个圆环，鸟嘴转动约30°时，上、下嘴开始逐渐张开，约330度时将压线端两线绳衔在口中，转动360°时，鸟嘴闭合将口中的线绳衔住，这时鸟嘴外形成一个圆环；脱绳器下移，停止在线绳圆环的右侧挡住圆环不让其随鸟嘴后移，鸟嘴后移，将线绳拉紧，左侧的割绳刀前伸将线绳末端割断，完成捆扎。脱绳器的作用：向上抬起时，为鸟嘴的前移及转动一周挪出空间，向下落下后，协助鸟嘴将捆绑扣拉紧；两个垫块的作用：在工件放置板下方形成一个高度空间，方便脱绳器抬起。由于脱绳器需要一定的上、下运动空间，故捆扎机的工件放置板的底部设置两个垫块65，两个垫块之间留有脱绳器活动空间，而垫块的设计却将工件放置板抬高，导致工件放置板与鸟嘴之间的距离增大，工件放置板与鸟嘴之间距离约为20mm，这种设计对于捆扎直径大于50mm的包装件来说松紧度影响不大，但对于直径约为30mm且蓬松状的粉丝小捆来说，松紧度不合格，如果直接采用现有捆扎机捆扎粉丝小捆往往会导致绳环很大，捆扎粉丝小捆的线绳很松，不能有效捆扎住粉丝为不合格品。

发明内容

本发明针对上述现有技术存在的不足，提供一种粉丝自动折叠捆扎机及折弯方法，实现了粉丝自动化的折弯及捆扎过程，不但降低工人劳动强度、人工成本，而且提高了粉丝折弯及捆扎效率。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种粉丝自动折叠捆扎机，包括机架及安装在所述机架上的折叠机构、夹紧移位机构及捆扎机构，所述折叠机构设置在所述捆扎机构的前端，所述夹紧移位机构设置在所述捆扎机构的上方；

所述折叠机构包括工作平台及安装在工作平台上的挡杆机构及折弯机构，所述工作平台安装在所述机架上，所述折弯机构包括滑动支撑板及安装在所述滑动支撑板上的左、右折弯机构，所述滑动支撑板在动力机构作用下可滑动安装在所述工作平台上，所述右折弯机构包括右折弯板及右折弯气缸，所述右折弯气缸通过右连接板与右折弯板连接，所述左折弯机构包括左折弯板及左折弯气缸，所述左折弯气缸通过左连接板与所述左折弯板连接，在所述左、右折弯板之间的所述滑动支撑板上设有折弯推压槽，所述左、右折弯板在左、右折弯气缸作用下可分别穿过所述折弯推压槽的左侧、右侧对折弯推压槽内的粉丝进行左侧、右侧折弯，所述滑动支撑板上设有左、右角立板，所述左、右角立板上分别对应设有左、右导轨，所述右折弯板的尾端设有与所述右导轨相配合的右滑块，所述左折弯板的尾端设有与所述左导轨相配合的左滑块，所述左折弯板与所述折弯推压槽的槽底之间的间距大于所述右折弯板与所述折弯推压槽的槽底之间的间距；

所述挡杆机构包括挡压杆及控制挡压杆升降的挡压气缸，所述挡压杆上部呈U形结构，所述挡压气缸固定在所述工作平台的底部，所述挡压气缸的活塞杆通过挡压气缸传递板与所述挡压杆的下部连接，所述工作平台正对所述挡压杆处设有挡压杆通孔，所述挡压杆在所述挡压气缸作用下可穿过所述挡压杆通孔，由所述挡压杆通孔穿出的所述挡压杆对应设置在所述折弯推压槽的后方；

所述捆扎机构包括机头及设置在所述机头上方的工件放置板，所述工件放置板在对应机头的脱绳器上、下移位位置处设有脱绳器穿越窗口，所述工作平台与所述工件放置板在同一水平面上；

对应所述挡压杆位置处的所述工作平台上设有折弯工位，所述工件放置板上设有捆扎工位，所述机架上设有落料槽，所述落料槽上设有出料工位；

所述夹紧移位机构包括夹紧机构及移位驱动机构，所述移位驱动机构包 括水平气缸和升降气缸，所述机架上设有托板，所述水平气缸安装在所述托板上，所述升降气缸与所述水平气缸的活塞杆连接，所述升降气缸的活塞杆上设有转送横板，所述夹紧机构包括夹紧气缸及将折弯后的粉丝由折弯工位移动至捆扎工位的第一抓取机构和将捆扎工位上捆扎好的粉丝移至出料工位的第二抓取机构，所述第一抓取机构和第二抓取机构分别安装在所述转送横板的两端，所述抓取机构为夹爪，所述第一、第二抓取机构在所述夹紧气缸作用下夹紧或松开动作。

折弯工位为前面，出料工位为后面，挡压杆初始位置为挡压杆上升状态，即挡压杆在挡压气缸作用下上升由工作平台表面伸出，具体工作平台上可在对应挡压杆位置设置挡压杆通孔，粉丝放置在挡压杆的前侧，即挡压杆与折弯推压槽之间，滑动支撑板在动力机构作用下朝后移动，挡压杆挡住粉丝中部，折弯推压槽将粉丝的两端朝后压，使得粉丝呈朝后开口的U形结构，右折弯板向左推进将U形粉丝的右边折弯，左折弯板向右推进将U形粉丝的左边折弯，右折弯板复位，水平气缸动作具体水平气缸伸出，夹紧移位机构向前移动，夹紧机构的第一抓取机构移至折弯工位的上方，第二抓取机构移至捆扎工位的上方，升降气缸动作具体升降气缸伸出，夹紧机构下降，夹紧气缸动作，第一抓取机构夹紧折弯工位上折弯后的粉丝，同时第二抓取机构夹紧捆扎工位上捆扎好的粉丝，左折弯板复位，挡压杆在挡压气缸作用下下落，水平气缸动作具体水平气缸缩回，第一抓取机构将折弯后的粉丝由折弯工位移动到捆扎工位等待捆扎，同时第二抓取机构将捆扎工位上粉丝移动到出料工位进行出料，然后挡压杆复位上升，推压气缸动作，滑动支撑板复位，折弯机构可对下一个粉丝进行折弯，而捆扎机构对移动到捆扎工位上的粉丝进行捆扎，具体捆扎过程与现有技术中捆扎相同，即绕线电机带动绕线臂绕线一周，然后捆扎电机动作进行打结，整个捆扎过程夹紧移位机构第一抓取机构夹紧粉丝，待捆扎完后夹紧移位机构复位；捆扎机构在工件放置板上开一 个与脱绳器位置对应且形状一致的穿越窗口，以便脱绳器抬起，缩短了鸟嘴与工件放置板上待捆扎粉丝之间的距离，鸟嘴拉紧绳扣时与工件放置板之间的高度差降低约7～9mm右左，捆扎粉丝的松紧度得到大大提高。

本发明的有益效果是：与传统手工折叠、捆扎粉丝相比，不但实现了自动化的粉丝折叠、粉丝移位、粉丝捆扎过程，折叠捆扎快捷方便效率高，单个粉丝折叠、捆扎时间可在6秒以内完成，而且自动化折叠、捆扎后的粉丝外形尺寸一致，松紧度合适，捆扎后的绳结在粉丝小捆的侧面，不影响装入透明袋后的粉丝美观效果，折叠、捆扎后粉丝的粉丝小捆外围的毛刺少，外形美观，且整个折弯、捆扎过程避免了人直接接触粉丝，食品更加安全卫生。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步的，所述夹紧气缸的缸体安装在所述转送横板上，所述夹紧气缸的活塞杆通过夹紧气缸传递板连接有夹紧滑条，所述夹紧滑条可滑动安装在所述转送横板上，所述第一抓取机构包括相配合的第一夹爪及第二夹爪，所述第二抓取机构包括相配合的第三夹爪及第四夹爪，所述第一夹爪、第三夹爪安装在所述转送横板上，所述第二夹爪、第四夹爪安装在夹紧滑条上，所述第一夹爪与第二夹爪、第三夹爪与第四夹爪在所述夹紧气缸作用下夹紧或松开动作。

采用上述进一步方案的有益效果是，夹紧滑条与转送横板之间的滑动连接可通过微型滑块、微型导轨实现，夹紧滑条及设置在夹紧滑条上夹爪的设计使得夹紧机构只采用一个夹紧气缸便可实现第一、第二抓取机构的夹紧或松开动作，不但安装更方便，成本低，而且确保第一、第二抓取机构的夹爪同步进行。

进一步的，所述移位驱动机构还包括水平导轨，所述水平导轨安装在所述托板上，所述水平气缸的活塞杆通过升降气缸安装板与所述升降气缸连接，所述升降气缸安装板设有与所述水平导轨相配合的安装板滑块。

采用上述进一步方案的有益效果是，水平导轨与安装板滑块的配合使得升降气缸水平方向动作更稳定。

进一步的，所述左、右折弯板在靠近所述折弯推压槽的端部为圆弧端部。

采用上述进一步方案的有益效果是，折弯板的圆弧端部呈圆弧形，便于粉丝折弯时将粉丝向中间收拢，避免待捆扎粉丝小捆外围毛刺的产生。

进一步的，所述左折弯板的高度高于所述右折弯板的高度，所述左、右折弯板的上部分别设有顶板，所述左、右折弯板的断面呈倒L型。

采用上述进一步方案的有益效果是，折弯板的上部设置有顶板，顶板与工作平台上的垫板配合使得折弯板能够包容边缘粉丝使其不向折弯板的两侧张开，保证折弯后的待捆扎粉丝小捆外围无毛刺。

进一步的，所述动力机构包括推压气缸、对称设置的两个下置滑块传递板及推压导轨，两个所述下置滑块传递板分别穿过所述工作平台与所述滑动支撑板底部的两侧连接，两个所述推压导轨分别设置在所述工作平台底部的两侧，所述下置滑块传递板上设有与所述推压导轨相配合的下置滑块，所述推压气缸设置在所述工作平台的底部，所述推压气缸的活塞杆与其中一个所述下置滑块传递板连接。

进一步的，其中一个所述下置滑块传递板上连接有推压气缸传递板，所述推压气缸的活塞杆与所述推压气缸传递板连接。

进一步的，所述工作平台上对称设有两个用于下置滑块传递板穿过的长条通孔。

采用上述进一步方案的有益效果是，动力机构可带动折弯机构在工作平台上滑动，实现对挡压杆前侧的粉丝的弯折，推压气缸、推压导轨设置在工作平台的底部结构紧凑，可充分利用工作平台的空间，对称设置的下置滑块及推压导轨的配合保证折弯机构在工作平台表面滑动平稳。

进一步的，所述折弯推压槽包括右挡板和左挡板，所述左、右挡板分别 固定在所述左、右角立板上，所述左、右折弯板在左、右折弯气缸作用下可分别穿过左、右挡板对折弯推压槽内的粉丝进行左侧、右侧折弯。

采用上述进一步方案的有益效果是，左、右挡板形成了粉丝折弯区域，同时还能避免粉丝伸入到周围部件内影响周围左、右折弯机构的动作。

进一步的，所述第一抓取机构上还设有压板机构，所述压板机构包括压紧气缸及压条，所述压紧气缸安装在所述转送横板上，所述压紧气缸的活塞杆通过压条连接板与所述压条连接，所述第一夹爪、第二夹爪上对应设置有通孔，所述压条的两端分别穿过所述通孔。

采用上述进一步方案的有益效果是，压板机构配合夹紧机构动作，压条在压紧气缸作用下还可以实现垂直方向的动作，可进一步对已夹紧的粉丝在垂直方向上进行下压，保证粉丝后续捆扎更紧一些，捆扎的效果更佳。

进一步的，所述上料机构包括导料板，所述导料板上设有容纳所述挡压杆的凹槽，所述折弯机构的顶部设有罩板，所述导料板倾斜设置在所述罩板上。

采用上述进一步方案的有益效果是，罩板设计可避免粉丝掉入折弯机构内影响折弯机构动作，而导料板则可将粉丝直接放到导料板上，便于粉丝进料；导料板上对应挡压杆位置的凹槽避免导料板在推压气缸作用下前进碰撞挡压杆，凹槽的设计不会影响折弯机构往前滑动。

进一步的，所述导料板上设有限位板。

采用上述进一步方案的有益效果是，限位板会给放入导料板上的粉丝一个定位基准，使得粉丝左侧端部在左折弯板作用后其粉丝左侧端部能与粉丝右折弯后的端部齐平，保证粉丝折弯整齐美观。

进一步，所述挡压气缸安装在挡压气缸安装板上，所述挡压气缸安装板安装在所述工作平台的底部，所述挡压气缸安装板上设有挡压导轨，所述挡压杆的下部设有与所述挡压导轨相配合的挡压滑块。

采用上述进一步方案的有益效果是，挡压导轨及挡压滑块的配合一方面保证挡压杆垂直方向的升降运行轨迹，另一方面避免挡压气缸的活塞杆受径向负载，延长挡压气缸的寿命。

进一步的，在所述滑动支撑板下方的所述工作平台上设有垫板。所述垫板采用不锈钢制作而成。

采用上述进一步方案的有益效果是，垫板的设计可避免粉丝与机器的滑动支撑板直接接触，保证粉丝干净卫生。

进一步的，所述滑动支撑板上设有缓冲挡板，所述工作平台上设有与所述缓冲挡板相配合的油压缓冲器。

采用上述进一步方案的有益效果是，缓冲挡板与油压缓冲器撞击可对推压气缸起缓冲作用。

进一步的，所述工件放置板上设有弹板，所述弹板正对所述穿越窗口处设有舌片。

采用上述进一步方案的有益效果是，弹板靠近折弯机构的端部与工件放置板连接，避免脱绳器与粉丝接触，造成粉丝被污染、被剪切断，保证粉丝移位时可以顺利通过，舌片可随着脱绳器上、下运动，不影响脱绳器上、下动作。

进一步的，所述工件放置板与机头的鸟嘴之间的距离为12～15mm。

采用上述进一步方案的有益效果是，减小了工件放置板与鸟嘴之间的距离，使得捆扎粉丝小捆的绳环直径变小，粉丝小捆捆扎更紧效果更佳。

本发明还涉及一种粉丝折弯方法，采用如上所述的粉丝自动化折叠捆扎机，具体步骤如下：

1)将粉丝按固定长度裁剪成小长捆，左右对齐码放；

2)取固定重量的小长捆粉丝放入折弯工位：挡压杆的初始位置为升起状态，即挡压杆在挡压气缸作用下上升由工作平台伸出；小长捆粉丝水平放 置在挡压杆的前侧，即挡压杆与折弯推压槽之间；

3)折弯机构在推压气缸作用下朝后移动，折弯推压槽对挡压杆前侧的粉丝的两端施力，将粉丝弯折呈U形；

4)右折弯板伸出，粉丝右侧弯折；

5)左折弯板伸出，粉丝左侧弯折，将粉丝弯折成待捆扎粉丝小捆；

6)右折弯板复位，水平气缸伸出夹紧移位机构向前移动，升降气缸伸出夹紧机构向下移动，夹紧气缸动作，第一抓取机构的第一、第二夹爪夹紧折弯工位上的待捆扎粉丝小捆，同时第二抓取机构的第三、第四夹爪夹紧捆扎工位上捆扎后粉丝的粉丝小捆，左折弯板复位，挡压杆下落；水平气缸复位，夹紧移位机构移出待捆扎粉丝小捆，第一抓取机构将待捆扎粉丝小捆移送至捆扎工位上，同时第二抓取机构将捆扎后的粉丝小捆移送至出料工位进入落料槽内，挡压杆复位上升，推压气缸复位，滑动支撑板带动左、右折弯机构复位；

7)重复上述步骤1)～6)；

8)将步骤6)中捆扎工位上不断得到的待捆扎粉丝小捆在捆扎机构的工件放置板上进行捆扎。

本发明粉丝折弯方法的有益效果是，自动化程度高，折叠捆扎加工效率高，动作准确快捷，单个粉丝加工过程在6秒以内，经该方法折叠捆扎后的粉丝干净卫生外形尺寸一致，外围毛刺少，折叠后的粉丝整体外形美观，捆扎松紧度合适。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明的主视结构示意图；

图3为图2中沿A-A方向的结构示意图；

图4为本发明折叠机构的结构示意图；

图5为本发明推压气缸的结构示意图；

图6为本发明折弯机构的结构示意图；

图7为本发明折弯板的结构示意图；

图8为本发明挡压杆的结构示意图；

图9为本发明粉丝折弯状态变化结构示意图；

图10为本发明夹紧移位机构的结构示意图；

图11为现有技术捆扎机构机头的立体结构示意图；

图12为现有技术捆扎机构机头的主视结构示意图；

图13为图12中沿C-C方向的剖面图；

图14为本发明捆扎机构机头的结构示意图；

图15为图14中沿B-B方向的剖面图；

图16为本发明捆扎机构机头的俯视图；

图17为本发明捆扎机构工件放置板的结构示意图；

图18为本发明弹板的结构示意图；

图19为本发明工作状态结构示意图。

图中，1、工作平台；2、滑动支撑板；3、右折弯板；4、右折弯气缸；5、左折弯板；6、左折弯气缸；7、缓冲挡板；8、右连接板；9、左连接板；10、折弯推压槽；11、右角立板；12、左角立板；13、右导轨；14、左导轨；15、右滑块；16、左滑块；17、挡压杆；18、挡压气缸；19、挡压气缸传递板；20、圆弧端部；21、顶板；22、推压气缸；23、推压气缸传递板；24、下置滑块传递板；25、推压导轨；26、下置滑块；27、右挡板；28、左挡板；29、导料板；30、罩板；31、限位板；32、挡压气缸安装板；33、挡压导轨；34、挡压滑块；35、水平气缸；36、水平导轨；37、升降气缸；38、粉丝；39、托板；40、升降气缸安装板；41、安装板滑块；42、转送横板；43、夹 紧气缸；44、夹紧滑条；45、第一夹爪；46、第二夹爪；47、推压气缸安装板；48、长条通孔；49、凹槽；50、垫板；51、机架；52、压紧气缸；53、压条；54、机头；55、工件放置板；56、脱绳器；57、脱绳器穿越窗口；58、鸟嘴；59、弹板；60、舌片；61、折弯工位；62、捆扎工位；63、出料工位；64、落料槽；65、垫块；66、第三夹爪；67、第四夹爪；68、油压缓冲器；69、控制柜。

具体实施方式

以下结合实例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

如图1-图19所示，一种粉丝自动折叠捆扎机，包括机架51及安装在所述机架上的折叠机构、夹紧移位机构及捆扎机构，所述折叠机构设置在所述捆扎机构的前端，所述夹紧移位机构设置在所述捆扎机构的上方；

所述折叠机构包括工作平台1及安装在工作平台上的挡杆机构及折弯机构，所述工作平台1安装在所述机架51上，所述折弯机构包括滑动支撑板2及安装在滑动支撑板上2的左、右折弯机构，所述滑动支撑板2在动力机构作用下可滑动安装在所述工作平台1上，所述右折弯机构包括右折弯板3及右折弯气缸4，所述右折弯气缸4通过右连接板8与右折弯板3连接，所述左折弯机构包括左折弯板5及左折弯气缸6，所述左折弯气缸6通过左连接板9与所述左折弯板5连接，在所述左、右折弯板之间的所述滑动支撑板上设有折弯推压槽10，所述左、右折弯板在左、右折弯气缸作用下可分别穿过所述折弯推压槽的左侧、右侧对折弯推压槽内的粉丝进行左侧、右侧折弯，所述滑动支撑板2上设有右角立板11、左角立板12，所述右、左角立板上分别对应设有右导轨13、左导轨14，所述右折弯板尾端的前侧设有与所述右导轨相配合的右滑块15，所述左折弯板尾端的前侧设有与所述左导轨相配 合的左滑块16，所述左折弯板5与所述折弯推压槽的槽底之间的间距大于所述右折弯板与所述折弯推压槽的槽底之间的间距；

所述挡杆机构包括挡压杆17及控制挡压杆升降的挡压气缸18，所述挡压杆17上部呈U形结构，所述挡压气缸18固定在所述工作平台1的底部，所述挡压气缸18的活塞杆通过挡压气缸传递板19与所述挡压杆17的下部连接，所述工作平台正对所述挡压杆处设有挡压杆通孔，所述挡压杆在所述挡压气缸作用下可穿过所述挡压杆通孔，由所述挡压杆通孔穿出的所述挡压杆对应设置在所述折弯推压槽的后方；

所述捆扎机构包括机头54及设置在所述机头上方的工件放置板55，所述工件放置板55在对应机头的脱绳器56上、下移位位置处设有脱绳器穿越窗口57，所述工作平台1与所述工件放置板55在同一水平面上；

对应所述挡压杆位置处的所述工作平台上设有折弯工位61，所述工件放置板上设有捆扎工位62，所述机架上设有落料槽64，所述落料槽64上设有出料工位63；

所述夹紧移位机构包括夹紧机构及移位驱动机构，所述移位驱动机构包括水平气缸35、水平导轨36及升降气缸37，所述水平气缸35及水平导轨36安装在托板39上，所述托板39固定在所述机架51上，所述水平气缸的活塞杆通过升降气缸安装板40与所述升降气缸37连接，所述升降气缸安装板40设有与所述水平导轨相配合的安装板滑块41，所述升降气缸的活塞杆连接有转送横板42，所述夹料机构包括夹紧气缸43及将折弯后的粉丝由折弯工位移动至捆扎工位的第一抓取机构和将捆扎工位上捆扎好的粉丝移至出料工位的第二抓取机构，所述第一抓取机构和第二抓取机构分别安装在所述转送横板的两端，所述夹紧气缸的缸体安装在所述转送横板上，所述夹紧气缸的活塞杆通过夹紧气缸传递板连接有夹紧滑条44，所述夹紧滑条44可滑动设置在所述转送横板的顶部，所述第一抓取机构与第二抓取机构之间的 距离与所述折弯工位与捆扎工位及捆扎工位与出料工位之间的距离相等，所述第一抓取机构包括相配合的第一夹爪45及第二夹爪46，所述第二抓取机构包括相配合的第三夹爪66及第四夹爪67，所述第一夹爪45、第三夹爪66安装在所述转送横板上，所述第二夹爪46、第四夹爪67安装在夹紧滑条44上，所述第一抓取机构、第二抓取机构在夹紧气缸作用下夹紧或松开动作。

所述左、右折弯板在靠近所述折弯推压槽的端部为圆弧端部20。折弯板的圆弧端部呈圆弧形，便于粉丝折弯时将粉丝向中间收拢，避免待捆扎粉丝小捆外围毛刺的产生。

所述左折弯板的高度高于所述右折弯板的高度，所述左、右折弯板的上部分别设有顶板21，所述左、右折弯板的断面呈倒L型。折弯板的上部设置有顶板，顶板与工作平台上的垫板配合包容边缘粉丝使其不向折弯板的两侧张开，保证折弯后的待捆扎粉丝小捆外围无毛刺。

所述动力机构包括推压气缸22、对称设置的两个下置滑块传递板24及推压导轨25，两个所述下置滑块传递板分别穿过所述工作平台与所述滑动支撑板底部的两侧固定连接，两个所述推压导轨25分别固定在所述工作平台底部的两侧，所述下置滑块传递板上设有与所述推压导轨相配合的下置滑块26，所述推压气缸通过推压气缸安装板47固定在所述工作平台的底部，其中一个所述下置滑块传递板24上设有推压气缸传递板23，所述推压气缸22的活塞杆与所述推压气缸传递板23固定连接。工作平台上对称设有两个用于下置滑块传递板穿过的长条通孔48，动力机构可带动折弯机构在工作平台上滑动，实现对挡压杆后侧的粉丝的弯折，推压气缸、推压导轨设置在工作平台的底部结构紧凑，可充分利用工作平台的空间，对称设置的下置滑块及推压导轨的配合保证折弯机构在工作平台表面滑动平稳。

所述折弯推压槽包括右挡板27和左挡板28，所述左、右挡板分别固定在所述左、右角立板上，所述左、右折弯板在左、右折弯气缸作用下可分别 穿过左、右挡板对折弯推压槽内的粉丝进行左侧、右侧折弯。左、右挡板形成了粉丝折弯区域，同时还能避免粉丝伸入到周围部件内影响周围左、右折弯机构的动作。

所述第一抓取机构上还设有压板机构，所述压板机构包括压紧气缸52及压条53，所述压紧气缸52安装在所述转送横板上，所述压紧气缸的活塞杆通过压条连接板与所述压条53连接，所述第一夹爪、第二夹爪上对应设置有通孔，所述压条的两端分别穿过所述通孔。压条在压紧气缸作用下还可以实现垂直方向的动作，可进一步对已夹紧的粉丝在垂直方向上进行下压，保证粉丝后续捆扎更紧一些，捆扎的效果更佳。

所述上料机构包括导料板29，所述导料板上设有容纳所述挡压杆的凹槽49，所述折弯机构的顶部设有罩板30，所述导料板29倾斜设置在所述罩板30上。罩板设计可避免粉丝掉入折弯机构内影响折弯机构动作，而导料板则可将粉丝直接放到导料板上，便于粉丝进料；导料板上对应挡压杆位置的凹槽避免导料板在推压气缸作用下前进碰撞挡压杆，凹槽的设计不会影响折弯机构往前滑动。

所述导料板上设有限位板31。限位板会给放入导料板上的粉丝一个定位基准，使得粉丝左侧端部在左折弯板作用后其粉丝左侧端部能与粉丝右折弯后的端部齐平，保证粉丝折弯整齐美观。

所述挡压气缸18安装在挡压气缸安装板32上，所述挡压气缸安装板安装在所述工作平台的底部，所述挡压气缸安装板上设有挡压导轨33，所述挡压杆的下部设有与所述挡压导轨相配合的挡压滑块34。挡压导轨33及挡压滑块34的配合一方面保证挡压杆垂直方向的升降运行轨迹，另一方面避免挡压气缸的活塞杆受径向负载，延长挡压气缸的寿命。

在所述滑动支撑板下方的所述工作平台上设有垫板50。所述垫板采用不锈钢制作而成。垫板的设计可避免粉丝与机器的滑动支撑板直接接触，保证 粉丝干净卫生。

滑动支撑板上设有缓冲挡板7，工作平台上设有与所述缓冲挡板相配合的油压缓冲器68。缓冲挡板与油压缓冲器撞击可对推压气缸起缓冲作用。

所述工件放置板上设有弹板59，所述弹板59正对所述穿越窗口处设有舌片60。弹板靠近折弯机构的端部与工件放置板连接，避免脱绳器与粉丝接触，造成粉丝被污染、被剪切断，保证粉丝移位时可以顺利通过，舌片可随着脱绳器上、下运动，不影响脱绳器上、下动作。

所述工件放置板55与机头的鸟嘴58之间的距离为12～15mm。减小了工件放置板与鸟嘴之间的距离，使得捆扎粉丝小捆的绳环直径变小，粉丝小捆捆扎更紧效果更佳。

还包括控制柜69，所述控制柜内安装有用于控制捆扎机动作的控制系统。

本发明还涉及一种粉丝折弯方法，采用如上所述的粉丝自动化折叠捆扎机，具体步骤如下：

1)将粉丝按固定长度裁剪成小长捆，左右对齐码放；

2)取固定重量的小长捆粉丝放入折弯工位：挡压杆的初始位置为升起状态，即挡压杆在挡压气缸作用下上升由工作平台伸出；小长捆粉丝水平放置在挡压杆与折弯推压槽之间；

3)折弯机构在推压气缸作用下朝后移动，折弯推压槽对挡压杆前侧的粉丝的两端施力，将粉丝弯折呈U形；

4)右折弯板伸出，粉丝右侧弯折；

5)左折弯板伸出，粉丝左侧弯折，将粉丝弯折成待捆扎粉丝小捆；

6)右折弯板复位，水平气缸伸出夹紧移位机构向前移动，升降气缸伸出夹紧机构向下移动，夹紧气缸动作，第一抓取机构的第一、第二夹爪夹紧折弯工位上的待捆扎粉丝小捆，同时第二抓取机构的第三、第四夹爪夹紧捆 扎工位上捆扎后粉丝的粉丝小捆，左折弯板复位，挡压杆下落；水平气缸复位，夹紧移位机构移出待捆扎粉丝小捆，第一抓取机构将待捆扎粉丝小捆移送至捆扎工位上，同时第二抓取机构将捆扎后的粉丝小捆移送至出料工位进入落料槽内，挡压杆复位上升，推压气缸复位，滑动支撑板带动左、右折弯机构复位；

7)重复上述步骤1)～6)；

8)将步骤6)中捆扎工位上不断得到的待捆扎粉丝小捆在捆扎机构的工件放置板上进行捆扎。

为了保证粉丝折叠捆扎效果，右折弯板在右折弯气缸作用下向左推进后，右折弯板的伸出端尽可能前伸以不影响左折弯为宜；左折弯板的伸出端伸出长度只要不影响夹爪夹紧即可，可以在挡压杆的中部靠左位置，方便夹紧机构夹紧粉丝及后续线绳捆扎到折叠后粉丝小捆的中部。

挡压杆的初始位置：挡压杆在挡压气缸作用下上升由工作平台表面伸出，具体工作平台上可在对应挡压杆位置设置挡压杆通孔，取固定重量一般为50克右左的小长捆粉丝38放置在挡压杆与折弯推压槽之间，滑动支撑板在推压气缸的作用下朝后移动，挡压杆挡住粉丝中部，折弯推压槽将粉丝的两端朝后压，使得粉丝呈朝后开口的U形结构，右折弯板向左推进将U形粉丝的右边折弯，左折弯板向右推进将U形粉丝的左边折弯，右折弯板复位，水平气缸动作，夹紧机构的第一抓取机构移至折弯工位的上方，第二抓取机构移至捆扎工位的上方，升降气缸动作，夹紧机构下降，夹紧气缸动作，第一抓取机构夹紧折弯工位上折弯后的粉丝，同时第二抓取机构夹紧捆扎工位上捆扎好的粉丝夹紧，左折弯板复位，挡压杆下落，水平气缸动作，第一抓取机构将折弯后的粉丝由折弯工位移动到捆扎工位等待捆扎，同时第二抓取机构将捆扎工位上粉丝移动到出料工位进行出料，然后挡压杆复位上升，推压气缸复位，滑动支撑板带动左、右折弯机构向前滑动复位，待挡压杆上升 复位后，折弯机构可对下一个粉丝进行折弯，而捆扎机构对移动到捆扎工位上的粉丝进行捆扎，捆扎过程夹紧移位机构第一抓取机构夹紧粉丝，待捆扎完后夹紧移位机构复位；捆扎机构在工件放置板上开一个与脱绳器位置对应且形状一致的穿越窗口，以便脱绳器抬起，缩短了鸟嘴与工件放置板之间的距离，鸟嘴拉紧绳扣时与工件放置板之间的高度差降低约7～9mm左右，捆扎粉丝的松紧度得到大大提高。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种粉丝自动折叠捆扎机，其特征在于，包括机架及安装在所述机架上的折叠机构、捆扎机构及夹紧移位机构，所述折叠机构设置在所述捆扎机构的前端，所述夹紧移位机构设置在所述捆扎机构的上方；

所述折叠机构包括工作平台及安装在工作平台上的挡杆机构及折弯机构，所述工作平台安装在所述机架上，所述折弯机构包括滑动支撑板及安装在滑动支撑板上的左、右折弯机构，所述滑动支撑板在动力机构作用下可滑动安装在所述工作平台上，所述右折弯机构包括右折弯板及右折弯气缸，所述右折弯气缸与右折弯板连接，所述左折弯机构包括左折弯板及左折弯气缸，所述左折弯气缸与所述左折弯板连接，在所述左、右折弯板之间的所述滑动支撑板上设有折弯推压槽，所述左、右折弯板在左、右折弯气缸作用下可分别穿过所述折弯推压槽的左侧、右侧对折弯推压槽内的粉丝进行左、右折弯，所述滑动支撑板上设有左、右角立板，所述左、右角立板上分别对应设有左、右导轨，所述右折弯板上设有与所述右导轨相配合的右滑块，所述左折弯板上设有与所述左导轨相配合的左滑块，所述左折弯板与所述折弯推压槽的槽底之间的间距大于所述右折弯板与所述折弯推压槽的槽底之间的间距；

所述挡杆机构包括挡压杆及控制挡压杆升降的挡压气缸，所述挡压杆上部呈U形结构，所述挡压气缸固定在所述工作平台的底部，所述挡压气缸的活塞杆与所述挡压杆的下部连接，所述工作平台正对所述挡压杆处设有挡压杆通孔，所述挡压杆在所述挡压气缸作用下可穿过所述挡压杆通孔，由所述挡压杆通孔穿出的所述挡压杆对应设置在所述折弯推压槽的后方；

所述捆扎机构包括机头及设置在所述机头上方的工件放置板，所述工件放置板在对应机头的脱绳器上、下移位位置处设有脱绳器穿越窗口，所述工作平台与所述工件放置板在同一水平面上；

对应所述挡压杆位置处的所述工作平台上设有折弯工位，所述工件放置板上设有捆扎工位，所述机架上设有落料槽，所述落料槽上设有出料工位；

所述夹紧移位机构包括夹紧机构及移位驱动机构，所述移位驱动机构包括水平气缸和升降气缸，所述机架上设有托板，所述水平气缸安装在所述托板上，所述升降气缸的缸体与所述水平气缸的活塞杆连接，所述升降气缸的活塞杆上设有转送横板，所述夹紧机构包括夹紧气缸及将折弯后的粉丝由折弯工位移动至捆扎工位的第一抓取机构和将捆扎工位上捆扎好的粉丝移至出料工位的第二抓取机构，所述第一抓取机构和第二抓取机构分别安装在所述转送横板的两端，所述抓取机构为夹爪，所述第一、第二抓取机构在所述夹紧气缸作用下夹紧或松开动作。

2.根据权利要求1所述的粉丝自动折叠捆扎机，其特征在于，所述夹紧气缸的缸体安装在所述转送横板上，所述夹紧气缸的活塞杆连接有夹紧滑条，所述夹紧滑条可滑动安装在所述转送横板上，所述第一抓取机构包括相配合的第一夹爪及第二夹爪，所述第二抓取机构包括相配合的第三夹爪及第四夹爪，所述第一夹爪、第三夹爪安装在所述转送横板上，所述第二夹爪、第四夹爪安装在夹紧滑条上，所述第一夹爪与第二夹爪、第三夹爪与第四夹爪在所述夹紧气缸作用下夹紧或松开动作。

3.根据权利要求1所述的粉丝自动折叠捆扎机，其特征在于，所述左、右折弯板在靠近所述折弯推压槽的端部为圆弧端部。

4.根据权利要求1或2或3所述的粉丝自动折叠捆扎机，其特征在于，所述左折弯板的高度高于所述右折弯板的高度，所述左、右折弯板的上部分别设有顶板，所述左、右折弯板的断面呈倒L型。

5.根据权利要求1所述的粉丝自动折叠捆扎机，其特征在于，所述动力机构包括推压气缸、对称设置的两个下置滑块传递板及推压导轨，两个所述下置滑块传递板分别穿过所述工作平台与所述滑动支撑板底部的两侧连接，两个所述推压导轨分别设置在所述工作平台底部的两侧，所述下置滑块传递板上设有与所述推压导轨相配合的下置滑块，所述推压气缸设置在所述工作平台的底部，所述推压气缸的活塞杆与其中一个所述下置滑块传递板连接。

6.根据权利要求1所述的粉丝自动折叠捆扎机，其特征在于，还包括上料机构，所述上料机构包括导料板，所述导料板上设有容纳所述挡压杆的凹槽，所述折弯机构的顶部设有罩板，所述导料板倾斜设置在所述罩板上。

7.根据权利要求2所述的粉丝自动折叠捆扎机，其特征在于，所述第一抓取机构上还设有压板机构，所述压板机构包括压紧气缸及压条，所述压紧气缸安装在所述转送横板上，所述压紧气缸的活塞杆与所述压条连接，所述第一夹爪、第二夹爪上对应设置有通孔，所述压条的两端分别穿过所述通孔。

8.根据权利要求1所述的粉丝自动折叠捆扎机，其特征在于，所述工件放置板上设有弹板，所述弹板正对所述穿越窗口处设有舌片。

9.根据权利要求1或8所述的粉丝自动折叠捆扎机，其特征在于，所述工件放置板与机头的鸟嘴之间的距离为12～15mm。

10.一种粉丝折弯方法，其特征在于，采用如权利要求1～9任一项所述的粉丝自动化折叠捆扎机，具体步骤如下：

1)将粉丝按固定长度裁剪成小长捆，左右对齐码放；

2)取固定重量的小长捆粉丝放入折弯工位：挡压杆的初始位置为升起状态，即挡压杆在挡压气缸作用下上升由工作平台伸出；小长捆粉丝水平放置在挡压杆的前侧，即挡压杆与折弯推压槽之间；

3)折弯机构在推压气缸作用下朝后移动，折弯推压槽对挡压杆前侧的粉丝的两端施力，将粉丝弯折呈U形；

4)右折弯板伸出，粉丝右侧弯折；

5)左折弯板伸出，粉丝左侧弯折，将粉丝弯折成待捆扎粉丝小捆；

6)右折弯板复位，水平气缸伸出夹紧移位机构向前移动，升降气缸伸出夹紧机构向下移动，夹紧气缸动作，第一抓取机构的第一、第二夹爪夹紧折弯工位上的待捆扎粉丝小捆，同时第二抓取机构的第三、第四夹爪夹紧捆扎工位上捆扎后粉丝的粉丝小捆，左折弯板复位，挡压杆下落；水平气缸复位，夹紧移位机构移出待捆扎粉丝小捆，第一抓取机构将待捆扎粉丝小捆移送至捆扎工位上，同时第二抓取机构将捆扎后的粉丝小捆移送至出料工位进入落料槽内，挡压杆复位即上升，推压气缸复位，滑动支撑板带动左、右折弯机构复位；

7)重复上述步骤1)～6)；

8)将步骤6)中捆扎工位上不断得到的待捆扎粉丝小捆在捆扎机构的工件放置板上进行捆扎。