CN105844400A - 一种火电厂耗差分析管理方法和系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种火电厂耗差分析管理方法和系统，该方法包括以下步骤：S1、在分布式控制系统中增加分散处理单元；S2、将分布式控制系统采集到的现场参数测点生成数据源后，发送到所述分散处理单元中；S3、汽轮机数字电液控制系统将汽轮机信号发送至所述分散处理单元；S4、所述分散处理单元根据汽轮机信号和数据源进行耗差分析计算，并将计算结果发送至所述分布式控制系统中的服务器和操作员站中；S5、所述服务器产生耗差分析报表及历史趋势，所述操作员站显示耗差分析的计算结果。本发明能实现耗差分析的在线完善和调整工作，架构简单且使用方便。

Description

一种火电厂耗差分析管理方法和系统
技术领域
本发明涉及耗差分析装置技术领域，尤其涉及一种火电厂耗差分析管理方法和系统。
背景技术
目前，火电厂一般使用DCS系统(分布式控制系统)对生产中的各参数进行控制，但是，现有的DCS系统不能实现在线逻辑修改下装功能，由于需要对耗差分析进行不断的完善和调整，需要一种能实现耗差分析的在线完善和调整工作系统。
发明内容
本发明的目的在于提供一种火电厂耗差分析管理方法和系统，能实现耗差分析的在线完善和调整工作，架构简单且使用方便。
为了实现上述目的，本发明提供了一种火电厂耗差分析管理方法，其包括以下步骤：
S1、在分布式控制系统中增加分散处理单元；
S2、将分布式控制系统采集到的现场参数测点生成数据源后，发送到所述分散处理单元中；
S3、汽轮机数字电液控制系统将汽轮机信号发送至所述分散处理单元；
S4、所述分散处理单元根据汽轮机信号和数据源进行耗差分析计算，并将计算结果发送至所述分布式控制系统中的服务器和操作员站中；
S5、所述服务器产生耗差分析报表及历史趋势，所述操作员站显示耗差分析的计算结果。
进一步地，所述步骤S5之后还包括步骤S6:所述操作员站将耗差分析计算的计算结果通过OPC协议发送到厂级信息管理系统中。
进一步地，所述步骤S3中，所述汽轮机数字电液控制系统将所述汽轮机信号通过信号电缆输出至分散处理单元的信号采集卡件中。
进一步地，所述步骤S4中的耗差分析计算的计算公式为：
耗差＝耗差系数×(当前值－基准值)；
其中：耗差系数为运行参数单位变化量对供电煤耗的影响率；当前值为在设定负荷工况下，运行参数的实时值；基准值为在设定负荷工况下，运行参数的设计值或理论值。
本发明提供了还一种火电厂耗差分析管理系统，其包括：
分布式控制系统，包括服务器和操作员站，所述服务器用于采集现场参数测点生成数据源，并发送到分散处理单元；
汽轮机数字电液控制系统，将汽轮机信号发送至分散处理单元；
分散处理单元,用于根据汽轮机信号和数据源进行耗差分析计算，并将计算结果发送至所述服务器和操作员站中；
其中，所述服务器还用于接收耗差分析的计算结果后产生耗差分析报表及历史趋势；所述操作员站用于显示耗差分析的计算结果。
进一步地，所述分散处理单元内还设有信号采集卡件，所述汽轮机数字电液控制系统通过信号电缆与所述信号采集卡件相连接。
本发明的有益效果在于：通过在现有的分布式控制系统中增加独立的分散处理单元，利用分散处理单元接收汽轮机信号和数据源后进行耗差分析计算，并将计算结果发送至服务器和操作员站中，提醒运行人员进行相关调整操作及数据分析，并形成统计表格和历史趋势，从而使机组运行参数在安全运行前提下向基准值进行转变，进而达到降低耗差，提高运行效率的目标，本发明能实现耗差分析的在线完善和调整工作，架构简单且使用方便。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的火电厂耗差分析管理方法的方法流程图；
图2是本发明的火电厂耗差分析管理系统的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的优选实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
参阅图1-图2所示，本发明的火电厂耗差分析管理方法，其包括以下步骤：
S1、在分布式控制系统1中增加分散处理单元2；
S2、将分布式控制系统1采集到的现场参数测点生成数据源后，发送到分散处理单元2中；
S3、汽轮机数字电液控制系统3将汽轮机信号发送至分散处理单元2；
S4、分散处理单元2根据汽轮机信号和数据源进行耗差分析计算，并将计算结果发送至分布式控制系统中1的服务器4和操作员站5中；
S5、服务器4产生耗差分析报表及历史趋势，操作员站5显示耗差分析的计算结果。
本发明通过在现有的分布式控制系统1中增加独立的分散处理单元2，利用分散处理单元2接收汽轮机信号和数据源后进行耗差分析计算，并将计算结果发送至服务器4和操作员站5中，提醒运行人员进行相关调整操作及数据分析，并形成统计表格和历史趋势，从而使机组运行参数在安全运行前提下向基准值进行转变，进而达到降低耗差，提高运行效率的目标，本发明能实现耗差分析的在线完善和调整工作，架构简单且使用方便。
在本发明的另一个实施例中，步骤S5之后还包括步骤S6:操作员站5将计算结果通过OPC协议发送到厂级信息管理系统6中。厂级信息管理系统6可以对耗差分析计算的计算结果进行实时记录和保存，以便后续的管理。
具体地，步骤S3中，汽轮机数字电液控制系统3将汽轮机信号通过信号电缆输出至分散处理单元2的信号采集卡件7中。汽轮机信号包括：锅炉效率、锅炉氧量、锅炉排烟温度、机组负荷率、主汽压力、主汽温度、再热汽温、真空度、过热减温水、再热减温水等。
步骤S4中的耗差分析计算的计算公式为：
耗差＝耗差系数×(当前值－基准值)；
其中：耗差系数为运行参数单位变化量对供电煤耗的影响率，这个可通过实验获取具体系统，当前值为在设定负荷工况下，运行参数的实时值；基准值为在设定负荷工况下，运行参数的设计值或理论值。本实施例中的耗差指当某一运行参数偏离基准值时，对机组运行经济性的影响大小，其单位为“克/千瓦小时”,(g/kW.h)。
通过汽轮机信号、数据源以及计算公式，可以实现：锅炉效率耗差、锅炉氧量耗差、锅炉排烟温度耗差、机组负荷率耗差、主汽压力耗差、主汽温度耗差、再热汽温耗差、真空度耗差、过热减温水耗差、再热减温水耗差、锅炉主给水温度耗差等计算分析，从而提醒运行人员进行相关调整操作及数据分析。
参阅图2所示，本发明的火电厂耗差分析管理系统，其包括：
分布式控制系统1，包括服务器4和操作员站5，服务器4用于采集现场参数测点生成数据源，并发送到分散处理单元2；
汽轮机数字电液控制系统3，将汽轮机信号发送至分散处理单元2；
分散处理单元2,用于根据汽轮机信号和数据源进行耗差分析计算，并将计算结果发送至服务器4和操作员站5中；
其中，服务器4还用于接收耗差分析的计算结果后产生耗差分析报表及历史趋势；操作员站5用于显示耗差分析的计算结果。
具体地，分散处理单元2内还设有信号采集卡件7，汽轮机数字电液控制系统3通过信号电缆与信号采集卡件7相连接，用于将汽轮机信号传输给分散处理单元2，此信号包括：锅炉效率、锅炉氧量、锅炉排烟温度、机组负荷率、主汽压力、主汽温度、再热汽温、真空度、过热减温水、再热减温水等。
以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。

Claims (6)

1.一种火电厂耗差分析管理方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、在分布式控制系统中增加分散处理单元；
S2、将分布式控制系统采集到的现场参数测点生成数据源后，发送到所述分散处理单元中；
S3、汽轮机数字电液控制系统将汽轮机信号发送至所述分散处理单元；
S4、所述分散处理单元根据汽轮机信号和数据源进行耗差分析计算，并将计算结果发送至所述分布式控制系统中的服务器和操作员站中；
S5、所述服务器产生耗差分析报表及历史趋势，所述操作员站显示耗差分析的计算结果。
2.如权利要求1所述的火电厂耗差分析管理方法，其特征在于，所述步骤S5之后还包括步骤S6:所述操作员站将耗差分析计算的计算结果通过OPC协议发送到厂级信息管理系统中。
3.如权利要求1或2所述的火电厂耗差分析管理方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述汽轮机数字电液控制系统将所述汽轮机信号通过信号电缆输出至分散处理单元的信号采集卡件中。
4.如权利要求1所述的火电厂耗差分析管理方法，其特征在于，所述步骤S4中的耗差分析计算的计算公式为：
耗差＝耗差系数×(当前值－基准值)；
其中：耗差系数为运行参数单位变化量对供电煤耗的影响率；当前值为在设定负荷工况下，运行参数的实时值；基准值为在设定负荷工况下，运行参数的设计值或理论值。
5.一种火电厂耗差分析管理系统，其特征在于，包括：
分布式控制系统，包括服务器和操作员站，所述服务器用于采集现场参数测点生成数据源，并发送到分散处理单元；
汽轮机数字电液控制系统，将汽轮机信号发送至分散处理单元；
分散处理单元,用于根据汽轮机信号和数据源进行耗差分析计算，并将计算结果发送至所述服务器和操作员站中；
其中，所述服务器还用于接收耗差分析的计算结果后产生耗差分析报表及历史趋势；所述操作员站用于显示耗差分析的计算结果。
6.如权利要求5所述的火电厂耗差分析管理系统，其特征在于，所述分散处理单元内还设有信号采集卡件，所述汽轮机数字电液控制系统通过信号电缆与所述信号采集卡件相连接。
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