CN105840700A - 一种列车用粉末冶金制动闸片 - Google Patents

Abstract

一种列车用粉末冶金制动闸片，包括钢背、若干摩擦块单元I、若干摩擦块单元II和若干摩擦块单元III；所述摩擦块单元I、摩擦块单元II和摩擦块单元III分别安装在所述钢背上；所述摩擦块单元I呈长条形；所述摩擦块单元II呈三角形；所述摩擦块单元III呈长条形；所述摩擦块单元II置于所述摩擦块单元I和所述摩擦块单元III之间，所述摩擦块单元I、摩擦块单元II和摩擦块单元III沿所述钢背径向呈辐射状排布。本发明制动闸片不会积存磨屑，即使在高寒环境中使用，也不会发生磨屑与雨雪凝结在一起形成冰块，划伤制动盘、影响正常制动的问题。

Description

一种列车用粉末冶金制动闸片

技术领域

本发明涉及一种列车用制动闸片，特别涉及一种列车用粉末冶金制动闸片。

背景技术

高速列车盘式制动系统中，制动闸片组件是关键部件。制动闸片组件结构、制动闸片与钢背的连接方式对制动系统的使用性能及性价比有很大的影响。现有高速列车制动闸片多数采用浮动式结构，在列车高速制动时，通过浮动式结构的调节，可以保证摩擦块与制动盘之摩擦面的充分贴合、防止偏磨；但是这种结构，摩擦体之间的径向间隙较小，磨屑排屑通道不顺畅。在使用过程中，尤其是在雨雪、高寒环境下，产生的金属磨屑被冰雪包裹不能及时脱落或金属磨屑与其它杂物卡在闸片孔缝内，会加重磨削制动盘，磨削物在闸片表面生成金属镶嵌。

其主要原因是外界硬质颗粒异物夹在制动盘和制动闸片摩擦面之间引起制动盘划伤。列车在运行过程中，闸片与制动盘相互摩擦，路基中砂粒或外来硬质异物混合在冰雪中，并包裹在闸片和制动夹钳上不易排出。硬质异物磨削制动盘，产生金属磨屑或切削出金属丝。如果遇到下雪天气，产生的金属磨屑被冰雪包裹不能及时脱落或金属磨屑与其他杂物一起卡在闸片孔缝内，持续上述过程，就会加重磨削制动盘，磨削物在闸片表面生成金属镶嵌。

为解决上述问题，近年来的制动闸片结构通常在采用背板与摩擦块的浮动连接方式的基础上进行改进，但是由于磨屑排屑问题导致绝大部分产品在雨雪、高寒环境使用时失效。浮动式结构即摩擦块相对于背板有一定的浮动量，闸片制动时摩擦块角度可以进行局部调整，使摩擦块与制动盘的接触面积增大，防止偏磨；但闸片之间的锁定是利用了闸片之间的径向间隙来实现，这样容易导致积屑，散热性差。

CN201320069288.9公开了一种雨雪天气用浮动式制动闸片，其包括背板、弹性支撑片、球形支撑面及碟簧。背板为两端通过圆弧过渡的扇环形结构，摩擦块通过弹性支撑片、球形支撑面及碟簧可浮动安装在背板上，背板的内环至外环排布多层摩擦块，摩擦块之间设置防转结构。上述结构虽然增大了摩擦块之间的径向间隙，但是磨屑排屑通道不顺畅，在实际使用过程中仍有大量积屑出现，划伤制动盘，影响制动效果。

因此，如何解决列车在雨雪、高寒环境中刹车时因积屑影响正常制动、划伤制动盘的问题，以及开发一种既可以适用雨雪、高寒环境，又可适用于正常气候环境使用的闸片结构则成为本领域技术人员需要解决的技术难题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的不足，提供一种既可以适用雨雪、高寒环境，又可适用于正常气候环境使用的列车用粉末冶金制动闸片。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种列车用粉末冶金制动闸片，包括钢背、若干摩擦块单元I、若干摩擦块单元II和若干摩擦块单元III；若干所述摩擦块单元I、若干所述摩擦块单元II和若干所述摩擦块单元III分别安装在所述钢背上；所述摩擦块单元I呈长条形；所述摩擦块单元II呈三角形；所述摩擦块单元III呈长条形；所述摩擦块单元II置于所述摩擦块单元I和所述摩擦块单元III之间，所述摩擦块单元I、摩擦块单元II和摩擦块单元III沿所述钢背径向呈辐射状排布。

进一步，所述摩擦块单元I为1～3个；所述摩擦块单元II为1～3个；所述摩擦块单元III为1～3个。

进一步，所述摩擦块单元I、摩擦块单元II和摩擦块单元III的两相邻摩擦块单元之间形成容屑排屑槽，所述容屑排屑槽的平均宽度为10～40mm(优选20～30mm)。

进一步，所述摩擦块单元I包括若干个摩擦块I；所述摩擦块单元II包括摩擦块II、摩擦块III和摩擦块IV；所述摩擦块单元III包括若干个摩擦块V。

进一步，所述摩擦块单元I包括2～4个摩擦块I；所述摩擦块单元II包括1个摩擦块II、1个摩擦块III和1个摩擦块IV；所述摩擦块单元III包括2～4个摩擦块V。

进一步，所述摩擦块I、摩擦块II、摩擦块III、摩擦块IV和摩擦块V均呈四边形；所述摩擦块单元I中相邻两摩擦块I之间的径向间隙为0.5～2.0mm(优选1.0～1.5mm)；所述摩擦块单元II的摩擦块II、摩擦块III与摩擦块IV之间的径向间隙为0.5～2.0mm(优选1.0～1.5mm)；所述摩擦块单元III中两相邻摩擦块V之间的径向间隙为0.5～2.0mm(优选1.0～1.5mm)。

进一步，所述摩擦块I的形状为平行四边形；所述摩擦块V的形状为平行四边形。

进一步，所述摩擦块I、摩擦块II、摩擦块III、摩擦块IV和摩擦块V分别由摩擦体、支撑板及定位销一体烧结成型；所述定位销的端部设置有环形卡槽，所述支撑板中部设置有凸球形支撑面；所述支撑板的外形与所述摩擦体的外形相同。

进一步，所述摩擦块单元I、摩擦块单元II和摩擦块单元III分别浮动地安装在所述钢背上。

进一步，所述摩擦块单元I、摩擦块单元II和摩擦块单元III分别与所述钢背之间设置有用于实现浮动连接的调整支架、碟形弹簧和蝶形卡簧；所述钢背设有定位孔和防转孔。

进一步，所述调整支架设置有凹球形支撑面，防转销和限位台阶；所述凹球形支撑面与所述支撑板的凸球形支撑面贴合连接，形成第一级浮动结构；所述凹球形支撑面的底部中心设置有导向孔；所述导向孔底部设置有导向柱；所述导向柱与碟形弹簧的内孔呈间隙配合；所述防转销和所述限位台阶绕所述导向孔的中心轴呈对称布置；所述防转销插入所述钢背的防转孔内呈间隙配合；所述碟形弹簧置于调整支架与钢背之间，形成第二级浮动结构。

进一步，所述导向柱插入所述钢背的定位孔内，所述导向柱与所述定位孔呈间隙配合。

进一步，所述防转销上设置有销限位台阶，所述销限位台阶的台阶面与所述限位台阶的台阶面在同一平面上。

进一步，本发明制动闸片的装配：所述摩擦块I、摩擦块II、摩擦块III、摩擦块IV和摩擦块V任一摩擦块的定位销依次穿过调整支架的导向孔、碟形弹簧、钢背的定位孔，在钢背的背面用蝶形卡簧的卡簧孔卡入定位销端部的环形卡槽内；调整支架的凹球形支撑面与支撑板的凸球形支撑面贴合连接；碟形弹簧在调整支架与钢背之间，调整支架的导向柱与碟形弹簧的内孔呈间隙配合定位；调整支架的防转销插入钢背的防转孔内呈间隙配合。

进一步，所述凹球形支撑面由边缘球面部分和底部球面部分组成，所述边缘球面部分的曲率半径小于所述底部球面部分的曲率半径，所述边缘球面部分与所述支撑板的凸球形支撑面的球面接触，而所述底部球面部分与所述支撑板的凸球形支撑面的球面之间存在间隙。

进一步，所述钢背呈扇形结构。

进一步，所述摩擦块I的摩擦面积:所述摩擦块II的摩擦面积:所述摩擦块III的摩擦面积:所述摩擦块IV的摩擦面积:所述摩擦块V的摩擦面积＝1:1:1:1:1。

进一步，所述摩擦块单元I、摩擦块单元II和摩擦块单元III的两相邻摩擦块单元之间构成的容屑排屑槽沿所述钢背圆弧径向呈喇叭口状；所述钢背圆弧径向内侧喇叭口口径小，所述钢背圆弧径向外侧喇叭口口径大。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

(1)本发明涉及制动系统的摩擦磨损状态或者磨损类型控制设计。机械制动系统由制动闸片和制动盘组成；制动闸片由多个摩擦块组成。摩擦块通过特殊设计的自位调节装置获得最佳工作位置，保证单个摩擦块自身均衡受力，同时保证整个制动闸片上的摩擦块与对偶均匀接触、防止制动闸片出现偏磨、摩擦副的摩擦表面能够迅速磨合；制动闸片上的制动摩擦块的形状设计，考虑了单个摩擦块有一定的自位性能，又能防止每个摩擦块绕支轴转动自由度太大；摩擦块的安装位置、排列要求保证机械制动装置能最大限度地吸收动能；优选容屑排屑槽的平均宽度尺寸，各摩擦块之间的径向间隙优选尺寸，主要考虑留有充足的容屑、顺畅的容屑排屑槽，磨屑磨粒以最快速度离开摩擦界面，离开摩擦副，一是可以带走摩擦热，二是离开摩擦界面，离开摩擦副，不滞留、不阻塞，防止摩擦状态恶化，防止摩擦界面持续升温。该措施可以有效控制摩擦界面的摩擦状态，控制制动系统不出现严重磨粒磨损和氧化磨损，杜绝制动系统的异常磨损和先期失效。

(2)本发明根据影响基础机械制动系统的摩擦力的起因，根据摩擦起因、摩擦磨损类型转化的条件，提出控制犁削和磨粒磨损的重要性。优选的摩擦块的形状设计和排列，摩擦各单元系总面积沿扇形钢背内环至外环递增。多个摩擦块在制动闸片上形成多条径向辐射状摩擦面，也形成了多条径向(辐射式)的平滑的容屑排屑通道。

(3)制动闸片的形状设计，考虑到安装钢背的形状，保证制动压力作用点在摩擦体的中心部位；摩擦体两两互相勾连却留有适当的径向间隙；既保证有一定的自位性能，又使之不会有大的转动。

(4)通过摩擦学设计，沿径向排布的相邻两排摩擦体的直边构成较宽而平滑的容屑排屑槽；径向分布的容屑槽，能够让携带摩擦热的磨粒或磨屑迅速离开摩擦界面进入容屑槽，容屑槽的磨屑也能迅速离开摩擦副。列车行进过程中，径向容屑磨屑槽是气流的通道，散热性能得到有效改善。

(5)单个粉末冶金闸片通过调整支架、碟形弹簧、蝶形卡簧构成两级浮动，连接在钢背上。粉末冶金闸片的自位功能，可以实现受力均匀、磨损均匀的效果。

(6)调整支架上防转销对制动闸片沿周向的摆动需要给予限制，以便保持和稳定摩擦接触面积。

附图说明

图1为本发明一种列车用粉末冶金制动闸片实施例1的主视图；

图2为图1所示本发明实施例的立体结构示意图；

图3为图1所示本发明实施例的仰视图；

图4为图3的A-A向剖视图；

图5为图3的B-B向剖视图；

图6为图1所示本发明实施例的摩擦块I、摩擦块II、摩擦块III、摩擦块IV和摩擦块V任意一摩擦块的剖视图；

图7为图4中所示调整支架的立体结构示意图；

图8为图7所示调整支架的背部立体结构示意图；

图9为图7所示调整支架的的剖视图；

图10为图4所示本发明实施例的蝶形卡簧的结构示意图；

图11-1为图1所示本发明实施例的摩擦块I的结构示意图；

图11-2为图11-1所示摩擦块I的俯视图；

图12-1为图1所示本发明实施例的摩擦块II的结构示意图；

图12-2为图12-1所示摩擦块II的俯视图；

图13-1为图1所示本发明实施例的摩擦块III的结构示意图；

图13-2为图13-1所示摩擦块III的俯视图；

图14-1为图1所示本发明实施例的摩擦块IV的结构示意图；

图14-2为图14-1所示摩擦块IV的俯视图；

图15-1为图1所示本发明实施例的摩擦块V的结构示意图；

图15-2为图15-1所示摩擦块V的俯视图。

具体实施方式

以下结合附图及实施例对本发明做进一步的详细说明。

实施例1

参照附图，本实施例包括钢背1、2个摩擦块单元I2、2个摩擦块单元II3和2个摩擦块单元III4；所述钢背1呈扇形结构；所述摩擦块单元I2、摩擦块单元II3和摩擦块单元III4分别安装在所述钢背1上；所述摩擦块单元I2，呈长条形；所述摩擦块单元II3呈三角形形状；所述摩擦块单元III4呈长条形；所述摩擦块单元II3置于所述摩擦块单元I2和所述摩擦块单元III4之间，所述摩擦块单元I2、摩擦块单元II3和摩擦块单元III4沿所述钢背1径向呈辐射状排布。

所述摩擦块单元I2、摩擦块单元II3和摩擦块单元III4的两相邻摩擦块单元之间形成容屑排屑槽5，所述容屑排屑槽5的平均宽度为25mm。

所述摩擦块单元I2包括3个摩擦块I21；所述摩擦块单元II3包括1个摩擦块II31、1个摩擦块III32和1个摩擦块IV33；所述摩擦块单元III4包括3个摩擦块V41。

所述摩擦块I21、所述摩擦块II31、所述摩擦块III32、所述摩擦块IV33和所述摩擦块V41均呈四边形形状；所述摩擦块单元I2中的所述摩擦块I21与所述摩擦块I21之间的径向间隙为1.5mm；所述摩擦块单元II3的摩擦块II31、所述摩擦块III32与所述摩擦块IV33之间的径向间隙为1.5mm；所述摩擦块单元III4中的所述摩擦块V41与所述摩擦块V41之间的径向间隙为1.5mm。

所述摩擦块I21、摩擦块II31、摩擦块III32、摩擦块IV33和摩擦块V41分别由摩擦体201、支撑板202以及定位销203一体烧结成型；所述定位销203的端部设置有环形卡槽2031，所述支撑板202中部设置有凸球形支撑面2021；所述支撑板202的外形与所述摩擦体201的外形相同。

所述摩擦块单元I2、摩擦块单元II3和摩擦块单元III4分别浮动地安装在所述钢背1上。所述所述摩擦块单元I2、所述摩擦块单元II3和所述摩擦块单元III4分别与所述钢背1之间设置有用于实现浮动连接的调整支架6、碟形弹簧7和蝶形卡簧8；所述钢背1设有定位孔11和防转孔12。所述调整支架6设置有凹球形支撑面61，防转销63和限位台阶64；所述凹球形支撑面61与所述支撑板202的凸球形支撑面2021贴合连接，形成第一级浮动结构；所述凹球形支撑面61的底部中心设置有导向孔611；所述导向孔611底部设置有导向柱62；所述导向柱62与碟形弹簧7的内孔呈间隙配合；所述防转销63和所述限位台阶64绕所述导向孔611的中心轴呈对称布置；所述防转销63插入所述钢背1的防转孔12内呈间隙配合；所述碟形弹簧7置于调整支架6与钢背1之间，形成第二级浮动结构。

本实施例制动闸片的装配：所述摩擦块I21、所述摩擦块II31、所述摩擦块III32、所述摩擦块IV33和所述摩擦块V41任一摩擦块的定位销203依次穿过调整支架6的导向孔611、碟形弹簧7、钢背1的定位孔11，在钢背1的背面用蝶形卡簧8的卡簧孔81卡入定位销203端部的环形卡槽2031内；调整支架6的凹球形支撑面61与支撑板202的凸球形支撑面2021贴合连接；碟形弹簧7在调整支架6与钢背1之间，调整支架6的导向柱62与碟形弹簧7的内孔呈间隙配合定位；调整支架6的防转销63插入钢背1的防转孔12内呈间隙配合。

本实施例的制动闸片由多个摩擦块组成。摩擦块通过自位调节的设计可获得最佳工作位置，保证单个摩擦块自身均衡受力，同时保证整个制动闸片上的摩擦块与对偶均匀接触、防止制动闸片出现偏磨，摩擦副的摩擦表面能够迅速磨合；制动闸片上的制动摩擦块的形状，尺寸设计，考虑了单个摩擦块有一定的自位性能，又能防止每个摩擦块绕支轴转动自由度太大；摩擦块的安装位置、排列方式保证了机械制动装置能最大限度地吸收动能；考虑了留有充足的容屑空间的、且顺畅的容屑排屑槽。磨屑磨粒以最快速度离开摩擦界面，离开摩擦副，一是可以带走一部分摩擦热，二是离开摩擦界面，离开摩擦副，不滞留、不阻塞，防止摩擦状态恶化，防止摩擦界面持续升温。该实施例可以有效控制摩擦界面的摩擦状态，控制制动系统不出现严重的磨粒磨损和氧化磨损，杜绝制动系统的异常磨损和先期失效。

单个粉末冶金摩擦块通过调整支架6、碟形弹簧7、蝶形卡簧8构成两级浮动，连接在钢背上。粉末冶金摩擦块的自位功能，可以实现受力均匀、磨损均匀的效果。调整支架6上防转销63对制动闸片沿周向的摆动需要给予限制，以便保持和稳定摩擦接触面积。

实施例2

本实施例与实施例1的区别仅在于，所述摩擦块单元I2为1个、所述摩擦块单元II3为1个和所述摩擦块单元III4为1个；所述容屑排屑槽5的平均宽度为40mm。所述摩擦块单元I2包括4个摩擦块I21；所述摩擦块单元II3包括1个摩擦块II31、1个摩擦块III32和1个摩擦块IV33；所述摩擦块单元III4包括4个摩擦块V41。所述摩擦块单元I2中的所述摩擦块I21与所述摩擦块I21之间的径向间隙为0.5mm；所述摩擦块单元II3的摩擦块II31、所述摩擦块III32与所述摩擦块IV33之间的径向间隙为2mm；所述摩擦块单元III4中的所述摩擦块V41与所述摩擦块V41之间的径向间隙为0.5mm。所述摩擦块I21为平行四边形形状；所述摩擦块V41为平行四边形形状。所述导向柱62插入所述钢背1的定位孔11内，所述导向柱62与所述定位孔11呈间隙配合。所述防转销63上设置有销限位台阶631，所述销限位台阶631的台阶面与所述限位台阶64的台阶面在同一平面上。所述凹球形支撑面61由边缘球面部分和底部球面部分组成，所述边缘球面部分的曲率半径小于所述底部球面部分的曲率半径，所述边缘球面部分与所述支撑板202的凸球形支撑面2021的球面接触，而所述底部球面部分与所述支撑板202的凸球形支撑面2021的球面之间存在间隙。

其余同实施例1。

实施例3

本实施例与实施例1的区别仅在于，所述摩擦块单元I2为3个、所述摩擦块单元II3为3个和所述摩擦块单元III4为3个；所述容屑排屑槽5的平均宽度为10mm。所述摩擦块单元I2包括2个摩擦块I21；所述摩擦块单元II3包括1个摩擦块II31、1个摩擦块III32和1个摩擦块IV33；所述摩擦块单元III4包括2个摩擦块V41。所述摩擦块单元I2中的所述摩擦块I21与所述摩擦块I21之间的径向间隙为2mm；所述摩擦块单元II3的摩擦块II31、所述摩擦块III32与所述摩擦块IV33之间的径向间隙为0.5mm；所述摩擦块单元III4中的所述摩擦块V41与所述摩擦块V41之间的径向间隙为2mm。所述摩擦块I21为菱形形状；所述摩擦块V41为菱形形状。所述防转销63上设置有销限位台阶631，所述销限位台阶631的台阶面与所述限位台阶64的台阶面在同一平面上。所述凹球形支撑面61由边缘球面部分和底部球面部分组成，所述边缘球面部分的曲率半径小于所述底部球面部分的曲率半径，所述边缘球面部分与所述支撑板202的凸球形支撑面2021的球面接触，而所述底部球面部分与所述支撑板202的凸球形支撑面2021的球面之间存在间隙。

其余同实施例1。

实施例4

本实施例与实施例1的区别仅在于，所述容屑排屑槽5的平均宽度为20mm；所述摩擦块单元I2包括3个摩擦块I21；所述摩擦块单元II3包括1个摩擦块II31、1个摩擦块III32和1个摩擦块IV33；所述摩擦块单元III4包括3个摩擦块V41；所述摩擦块单元I2中的所述摩擦块I21与所述摩擦块I21之间的径向间隙为1mm；所述摩擦块单元II3的摩擦块II31、所述摩擦块III32与所述摩擦块IV33之间的径向间隙为1mm；所述摩擦块单元III4中的所述摩擦块V41与所述摩擦块V41之间的径向间隙为1mm；所述摩擦块I21为矩形形状；所述摩擦块V41为矩形形状；所述摩擦块I21的摩擦面积:所述摩擦块II31的摩擦面积:所述摩擦块III32的摩擦面积:所述摩擦块IV33的摩擦面积:所述摩擦块V41的摩擦面积＝1:1:1:1:1。所述防转销63上设置有销限位台阶631，所述销限位台阶631的台阶面与所述限位台阶64的台阶面在同一平面上。所述凹球形支撑面61由边缘球面部分和底部球面部分组成，所述边缘球面部分的曲率半径小于所述底部球面部分的曲率半径，所述边缘球面部分与所述支撑板202的凸球形支撑面2021的球面接触，而所述底部球面部分与所述支撑板202的凸球形支撑面2021的球面之间存在间隙。

其余同实施例1。

实施例5

本实施例与实施例1的区别仅在于，所述容屑排屑槽5的平均宽度为30mm；所述摩擦块单元I2、所述摩擦块单元II3和所述摩擦块单元III4的两相邻摩擦块单元之间形成容屑排屑槽5沿所述钢背1圆弧径向呈喇叭口状；所述钢背1圆弧径向内侧喇叭口口径小，所述钢背1圆弧径向外侧喇叭口口径大。所述摩擦块单元I2中的所述摩擦块I21与所述摩擦块I21之间的径向间隙为1.2mm；所述摩擦块单元II3的摩擦块II31、所述摩擦块III32与所述摩擦块IV33之间的径向间隙为1.2mm；所述摩擦块单元III4中的所述摩擦块V41与所述摩擦块V41之间的径向间隙为1.2mm。所述摩擦块I21为正方形形状；所述摩擦块V41为正方形形状。所述摩擦块I21的摩擦面积:所述摩擦块II31的摩擦面积:所述摩擦块III32的摩擦面积:所述摩擦块IV33的摩擦面积:所述摩擦块V41的摩擦面积＝1:1:1:1:1。所述防转销63上设置有销限位台阶631，所述销限位台阶631的台阶面与所述限位台阶64的台阶面在同一平面上。所述凹球形支撑面61由边缘球面部分和底部球面部分组成，所述边缘球面部分的曲率半径小于所述底部球面部分的曲率半径，所述边缘球面部分与所述支撑板202的凸球形支撑面2021的球面接触，而所述底部球面部分与所述支撑板202的凸球形支撑面2021的球面之间存在间隙。

其余同实施例1。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何修改、变更以及等效结构变换，均仍属本发明技术方案的保护范围。

Claims (15)

1.一种列车用粉末冶金制动闸片，包括钢背(1)、若干摩擦块单元I(2)、若干摩擦块单元II(3)和若干摩擦块单元III(4)；所述摩擦块单元I(2)、摩擦块单元II(3)和摩擦块单元III(4)分别安装在所述钢背(1)上；所述摩擦块单元I(2)呈长条形；所述摩擦块单元II(3)呈三角形；所述摩擦块单元III(4)呈长条形；其特征在于：所述摩擦块单元II(3)置于所述摩擦块单元I(2)和所述摩擦块单元III(4)之间，所述摩擦块单元I(2)、摩擦块单元II(3)和摩擦块单元III(4)沿所述钢背(1)径向呈辐射状排布。

2.根据权利要求1所述的列车用粉末冶金制动闸片，其特征在于，所述摩擦块单元I(2)为1～3个；所述摩擦块单元II(3)为1～3个；所述摩擦块单元III(4)为1～3个。

3.根据权利要求1或2所述的列车用粉末冶金制动闸片，其特征在于，所述摩擦块单元I(2)、摩擦块单元II(3)和摩擦块单元III(4)的两相邻摩擦块单元之间形成容屑排屑槽(5)，所述容屑排屑槽(5)的平均宽度为10～40mm。

4.根据权利要求1或2或3所述的列车用粉末冶金制动闸片，其特征在于，所述摩擦块单元I(2)包括若干个摩擦块I(21)；所述摩擦块单元II(3)包括摩擦块II(31)、摩擦块III(32)和摩擦块IV(33)；所述摩擦块单元III(4)包括若干个摩擦块V(41)。

5.根据权利要求4所述的列车用粉末冶金制动闸片，其特征在于，所述摩擦块单元I(2)包括2～4个摩擦块I(21)；所述摩擦块单元II(3)包括1个摩擦块II(31)、1个摩擦块III(32)和1个摩擦块IV(33)；所述摩擦块单元III(4)包括2～4个摩擦块V(41)。

6.根据权利要求4或5所述的列车用粉末冶金制动闸片，其特征在于，所述摩擦块I(21)、摩擦块II(31)、摩擦块III(32)、摩擦块IV(33)和摩擦块V(41)均呈四边形；所述摩擦块单元I(2)中相邻两摩擦块I(21)之间的径向间隙为0.5～2mm；所述摩擦块单元II(3)中的摩擦块II(31)、摩擦块III(32)与摩擦块IV(33)之间的径向间隙为0.5～2mm；所述摩擦块单元III(4)中相邻两摩擦块V(41)之间的径向间隙为0.5～2mm。

7.根据权利要求6所述的列车用粉末冶金制动闸片，其特征在于，所述摩擦块I(21)的形状为平行四边形；所述摩擦块V(41)的形状为平行四边形。

8.根据权利要求4-7之一所述的列车用粉末冶金制动闸片，其特征在于，所述摩擦块I(21)、摩擦块II(31)、摩擦块III(32)、摩擦块IV(33)和摩擦块V(41)分别由摩擦体(201)、支撑板(202)以及定位销(203)一体烧结成型；所述定位销(203)的端部设置有环形卡槽(2031)，所述支撑板(202)中部设置有凸球形支撑面(2021)；所述支撑板(202)的外形与所述摩擦体(201)的外形相同。

9.根据权利要求1-8之一所述的列车用粉末冶金制动闸片，其特征在于，所述摩擦块单元I(2)、所述摩擦块单元II(3)和所述摩擦块单元III(4)分别浮动地安装在所述钢背(1)上。

10.根据权利要求9所述的列车用粉末冶金制动闸片，其特征在于，所述摩擦块单元I(2)、所述摩擦块单元II(3)和所述摩擦块单元III(4)分别与所述钢背(1)之间设置有用于实现浮动连接的调整支架(6)、碟形弹簧(7)和蝶形卡簧(8)；所述钢背(1)设有定位孔(11)和防转孔(12)。

11.根据权利要求10所述的列车用粉末冶金制动闸片，其特征在于，所述调整支架(6)设置有凹球形支撑面(61)、防转销(63)和限位台阶(64)；所述凹球形支撑面(61)与所述支撑板(202)的凸球形支撑面(2021)贴合连接，形成第一级浮动结构；所述凹球形支撑面(61)的底部中心设置有导向孔(611)；所述导向孔(611)底部设置有导向柱(62)；所述导向柱(62)与碟形弹簧(7)的内孔呈间隙配合；所述防转销(63)和所述限位台阶(64)绕所述导向孔(611)的中心轴呈对称布置；所述防转销(63)插入所述钢背(1)的防转孔(12)内呈间隙配合；所述碟形弹簧(7)置于调整支架(6)与钢背(1)之间，形成第二级浮动结构。

12.根据权利要求11所述的列车用粉末冶金制动闸片，其特征在于，所述导向柱(62)插入所述钢背(1)的定位孔(11)内，所述导向柱(62)与所述定位孔(11)呈间隙配合。

13.根据权利要求11或12所述的列车用粉末冶金制动闸片，其特征在于，所述防转销(63)上设置有销限位台阶(631)，所述销限位台阶(631)的台阶面与所述限位台阶(64)的台阶面在同一平面上。

14.根据权利要求11或12或13所述的列车用粉末冶金制动闸片，其特征在于，所述摩擦块I(21)、摩擦块II(31)、摩擦块III(32)、摩擦块IV(33)和摩擦块V(41)中任一摩擦块的定位销(203)依次穿过调整支架(6)的导向孔(611)、碟形弹簧(7)、钢背(1)的定位孔(11)，在钢背(1)的背面用蝶形卡簧(8)的卡簧孔(81)卡入定位销(203)端部的环形卡槽(2031)内；调整支架(6)的凹球形支撑面(61)与支撑板(202)的凸球形支撑面(2021)贴合连接；碟形弹簧(7)在调整支架(6)与钢背(1)之间，调整支架(6)的导向柱(62)与碟形弹簧(7)的内孔呈间隙配合定位；调整支架(6)的防转销(63)插入钢背(1)的防转孔(12)内呈间隙配合。

15.根据权利要求11-14之一所述的列车用粉末冶金制动闸片，其特征在于，所述凹球形支撑面(61)由边缘球面部分和底部球面部分组成，所述边缘球面部分的曲率半径小于所述底部球面部分的曲率半径，所述边缘球面部分与所述支撑板(202)的凸球形支撑面(2021)的球面接触，而所述底部球面部分与所述支撑板(202)的凸球形支撑面(2021)的球面之间存在间隙。