CN105834348B - 锻造机车传动盘毛坯的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种锻造机车传动盘毛坯的方法，将选好的原材料按重量切分坯料；将坯料放入加热炉内加热至1100℃～1180℃；将加热好的坯料放入到预锻下模的下型腔中定位，锻打坯料使其材料在预锻上下模的预锻型腔内沿自由镦粗径向流动，成形后的预锻件在凸起桥部处形成对应的减薄部位、在空腔处对应形成加厚部位；把预锻件翻身后放入终锻下模的型腔内自动定位，锻打预锻件使其材料沿径向在终锻上、下模的终锻型腔流动，成形后的终锻件沿盘体向处延伸三个均布耳部及位于盘体中部的轴套；切除终锻件的飞边及冲除连皮，制得锻件毛坯。本发明降低制造成本，提高生产效率，能保持机车传动盘产品材料流线完整，使机车传动盘具有优秀的综合性能。
Description
技术领域
本发明涉及一种锻造机车传动盘毛坯的方法，属于机车传动盘制造技术领域。
背景技术
机车的牵引电机通过牵引齿轮副机构将运动传递给空心轴，空心轴与机车传动盘通过焊接或联轴器与传动盘相连接，传动盘通过传动销与六根连接杆连接，连接杆将运动输出给机车轮对。机车传动盘作为机车传动部分的关键零件，既承受空心轴传递的巨大扭矩，又承受六根连接杆的反作用环向循环应力，同时还承受轮对运行中传递的震动及轴向循环应力，工况极其恶劣，需要优秀的综合性能方能满足。机车传动盘的性能要求决定了其制造工艺必须是锻造，保证机加工后的成品传动盘的内部材料流线尽可能完整。
见图1、图2所示，机车传动盘1呈盘体1-1结构，具有与空心轴或联轴器连接的轴套1-4以及沿旋转中心对称成120°向径向延伸的三个不相连的耳部1-2，机车传动盘一侧位于轴套1-4处设有环形齿或台阶环形，且厚度尺寸较小，而耳部1-2厚度尺寸较大，且各耳部1-2上设有两个销孔1-3。因此机车传动盘的这种形状造成锻造工艺的难度较大，目前机车传动盘毛坯采用的碳素钢或合金钢，锻造方法主要采用自由锻。采用自由锻造制作毛坯时，见图3、4所示，是将坯料锻造形成一个厚实的环形圆饼2-1，环形圆饼2-1带有中心凸台2-2的毛坯2，这种毛坯的原材料消耗高达零件的7～10倍，毛坯加热能源严重浪费，生产效率低下，毛坯制造成本高昂。再则因其毛坯比较厚重，也会增加了很多的后续热处理、机加工的工时与费用，生产效率低。采用自由锻造方法制造毛坯，在机加工中会将材料流线切断，尤其将用于连接牵引轮对的耳部的材料流线横向切断，大大降低了产品的综合机械性能，而降低机传动盘的使用寿命。
发明内容
本发明的目的是提供一种降低制造成本，提高生产效率，能保持机车传动盘成品材料流线完整，使机车传动盘具有优秀的综合性能的锻造机车传动盘毛坯的方法。
本发明为达到上述目的的技术方案是：一种锻造机车传动盘毛坯的方法，其特征在于：按以下步骤，
⑴、下料：选用要求材料的原材料，按重量切分坯料；
⑵、加热：将坯料放入加热炉内加热至1100℃～1180℃；
⑶、预锻：将加热好的坯料放入到预锻下模的下型腔中，预锻下模的下型腔具有定位凹槽、三个间隔均布的由外向内呈弧形的凸起桥部及位于两两凸起桥部之间的空腔，坯料由腔体中部的定位凹槽定位，锻打坯料使其材料在预锻下模和预锻上模的预锻型腔内沿自由镦粗径向流动，成形后的预锻件为盘形结构，预锻件在三个凸起桥部处形成对应的减薄部位、在空腔处对应形成厚度大于各减薄部位的加厚部位，且在预锻件上部设有下沉的定位槽；
⑷、终锻：把预锻件翻身后放入终锻下模的型腔内，使预锻件上的定位槽设置在终锻下模的定位凸台上定位，锻打预锻件使其材料沿径向在终锻上模和终锻下模的终锻型腔流动，将预锻件上各厚部位材料充填终锻型腔形成三个耳部，成形后的终锻件呈盘体，及沿盘体向处延伸三个均布耳部和位于盘体中部内有连皮的轴套；
⑸、切边、冲孔：切除终锻件上的飞边，冲除连皮，制得锻件毛坯。
其中：在预锻时，先拍除坯料表面的氧化皮，再将坯料放入预锻下模锻打成形为预锻件。
在预锻时，将坯料放入预锻下模内先拍除坯料表面的氧化皮，再锻打成形为预锻件。
所述预锻件的底面呈中部高外部低的环台阶形的底面，预锻件的外周边的中上部通过锥面过渡至顶部。
所述终锻件在盘体上设有与轴套相通的沉台，且轴套与盘体之间具有曲率半径R大于50mm的曲面。
所述预锻下模的下型腔包括中部的定位凹槽、三个间隔均布的由外向内呈弧形的凸起桥部及两两凸起桥部之间的空腔，各凸起桥部通过斜面过渡至型腔底面，锻打坯料时使其沿自由镦粗径向流动并在空腔处形成加厚部位，在对应的凸起桥部形成减薄部位；所述的预锻上模的上型腔包括中部的锥环台、设置在锥环台外侧内凹的环腔以及外周环边，且预锻下模的定位凹槽的中心线与预锻上模的锥环台的中心线重合。
所述预锻下模的定位凹槽由低于预锻下模的型腔底面的凹槽构成，或定位凹槽是由三个凸起桥部内侧的腔体构成。
所述预锻上模的锥环台端面与预锻上模端面持平或不超出预锻上模端面，且环腔通过锥面过渡到外周环边。
所述终锻下模的型腔包括下台面、中部低于下台面的定位凸台、设置在定位凸台外侧的环槽、以及均布间隔相连的三个长弧段和三个短弧段形成闭封的下外凸缘，且下外凸缘在长弧段内侧具有加厚壁，且下外凸缘的内周边与机车传动盘的外轮廓形状基本一致；所述的终锻上模的型腔包括上台面、设置在上台面中部的凸起圆台以及与下外凸缘对应的上外凸缘，上外凸缘上的长弧段处具有加厚壁，合模时的凸起圆台的端面超过终锻下模的下台面，终锻下模的型腔中心线与终锻上模的型腔中心线重合。
所述终锻上模的上台面呈内高外低的台阶面。
所述的终锻下模的环槽通过相切的大圆弧面和小圆弧面过渡至下台面，且大圆弧面的曲率半径R1大于或等于终锻件曲面上的曲率半径R。
本发明先对坯料进行加热，用以减少加热后的坯料屈服应力，使锻件各尺寸稳定在公差范围内。本发明采用了预锻和终锻工艺，通过预锻下模和预锻上模的预锻型腔锻打出来的预锻件，使预锻件在三个凸起桥部处形成对应的减薄部位，将该部位需要较少的材料能在径向实施开式锻模，而预锻件在两两凸起桥部之间的腔体处对应形成厚度大于减薄部位厚度的加厚部位，当材料自由镦粗径向流动，该部位的材料受凸起桥部的限制而增大流动阻力，迫使材料向自由表面流动，并在径向使该部位材料实现较多分配，将该部需要较多材料在径向实施自由锻，能满足终锻件耳部部分材料的需求。本发明在预锻时，通过预锻下模的下型腔内的定位凹槽对坯料进行快速定位，而预锻件上部设有定位槽，在终锻时能将翻身后预锻件放入终锻下模型腔时也能够自动定位，使得坯料出炉后能够快速、精确定位，减少坯料出炉后的运转、摆放时间，同时也能减少预锻件、终锻件的摆放时间，使得整个锻造过程的工时缩短，终锻时的预锻件温降少。本发明的预锻件受预锻下模和预锻上模的预锻型腔的控制，使坯料在预锻及终锻时的材料沿径向受预锻型腔和终锻型腔控制下均匀分布，形状合理、尺寸稳定性高，可使终锻后的锻件飞边均匀，锻打力降低，能减小对模锻设备的要求。本发明在终锻时，使预锻件的材料沿径向在终锻上模和终锻下模的终锻型腔内流动，将预锻件上各厚部位材料充填型腔形成延伸的三个耳部，可通过终锻下模型腔下外凸缘及终锻上模型腔上的外凸缘的长弧段处的加厚壁，以增大此部位材料的流动阻力，迫使材料更好的充满耳部部位，能基本按照终锻型腔的形状充填，使终锻件成型为具有盘体、沿盘体径向向外延伸三个均布耳部及设置在盘体中部的轴套，锻件坏件的材料流线沿锻件外轮廓均匀分布，分布更为合理，锻件毛坯的尺寸较精确，加工余量较小，因此机加工后的成品材料流线完整，成品综合性能优秀、质量稳定，能提高机车传动盘零件的使用寿命，适用于各种型号的机车。本发明的锻造方法，能使得复杂锻件能够一次加热后在一台设备上完成锻造，大大改善了锻件的表面质量，锻件的尺寸较精确，加工余量较小，能够显著降低后续热处理、机加工的工时与费用，原材料利用率高，能大幅度提高生产效率，降低生产成本。以160KM机车传动盘为例，采用本发明锻造方法，机车传动盘成品的材料利用率相较自由锻工艺提升一倍以上，锻件毛坯生产效率提升三倍以上，在后续的机加工工时能减少一半以上。
附图说明
下面结合附图对本发明的实施例作进一步的详细描述。
图1是现有机车传动盘零件主视图。
图2是图1的A-A剖示结构图。
图3是机车传动盘自由锻件毛坯主视图。
图4是图3的B-B剖视结构示意图。
图5是本发明机车传动盘毛坯锻造方法的流程图。
图6是本发明坯料的结构示意图。
图7是本发明机车传动盘的预锻件结构示意图。
图8是图7的C-C剖视结构示意图。
图9是本发明预锻下模的结构示意图。
图10是本发明预锻上模的结构示意图。
图11是本发明预锻上模和预锻下模合模时的剖面结构示意图。
图12是本发明机车传动盘的终锻件结构示意图。
图13是图12的D-D剖视结构示意图。
图14是本发明终锻下模的结构示意图。
图15是本发明终锻上模的结构示意图。
图16是本发明终锻上模和终锻下模合模时的剖面结构示意图。
其中：1—机车传动盘，1-1—盘体，1-2—耳部，1-3—销孔，1-4—轴套，2—毛坯，2-1—环形圆饼，2-2—中心凸台，3—坯料，4—预锻件，4-1—加厚部位，4-2—减薄部位，4-3—底面，4-4—定位槽，5—预锻下模，5-1—凸起桥部，5-2—斜面，5-3—定位凹槽，5-4—空腔，6—预锻上模，6-1—环腔，6-2—外周环边，6-3—锥环台，7—终锻件，7-1—耳部，7-2—盘体，7-3—沉台，7-4—轴套，8—终锻下模，8-1—下外凸缘，8-11—短弧段，8-12—长弧段，8-2—下台面，8-3—环槽，8-4—定位凸台，9—终锻上模，9-1—上外凸缘，9-11—短弧段，9-12—长弧段，9-2—凸起圆台，9-3—上台面。
具体实施方式
见图5所示，本发明的锻造机车传动盘毛坯的方法，按以下步骤进行。
⑴、下料。
选用要求材料的原材料，如选用碳素钢或合金钢，按重量切分坯料3，如可按传动盘成品重量的2.5～4倍切分坯料3，可采用锯床将原材料锯成如图6所示的坯料3，能大幅度提高原材料利用率。
⑵、加热。
将坯料3放入加热炉内加热至1100℃～1180℃，以减少加热后的坯料屈服应力，如坯料3温度控制在1120℃～1160℃，使坯料3加热后能够在同一个设备上进行预锻和终锻成形，并能使锻件毛坯的三个耳部7-1部位成形饱满，使锻件毛坯各尺寸稳定在公差范围内。
⑶、预锻。
本发明预锻采用开式锻模和自由锻结合。见图7～11所示，将加热好的坯料3放入到预锻下模5的下型腔中，使用压力机预锻成，本发明预锻和终锻在同一压力机进行锻打。预锻下模5的下型腔具有定位凹槽5-3、三个间隔均布的由外向内呈弧形的凸起桥部5-1及位于两两凸起桥部5-1之间的空腔5-4，坯料3由腔体中部的定位凹槽5-3定位，使得坯料3出炉后能够快速、精确定位在预锻下模5内，减少坯料3出炉后的运转、摆放时间，使得整个锻造过程的工时缩短，锻打坯料3使其材料在预锻下模5和预锻上模6的预锻型腔内沿自由镦粗径向流动。见图7-8所示，本发明预锻件4为盘形结构，预锻件4在三个凸起桥部5-1处形成对应的减薄部位4-2、在空腔5-4处对应形成厚度大于各减薄部位4-2的加厚部位4-1，而预锻件4在凸起桥部5-1的部位材料较少，该部在径向能实现开式锻模，同时该部位的材料受型腔凸起桥部5-1的限制，流动阻力大，迫使材料向自由表面流动，径向材料在空腔5-4部位实现较多的分配，以此满足终锻时耳部7-1部位材料的需求，且该空腔5-4处的材料沿径向为自由锻，在预锻时能采用开式锻模和自由锻结合，锻打出来的预锻件4形状合理、尺寸稳定性高。本发明在预锻件4上部设有下沉的定位槽4-4，通过预锻上模6的中部的锥环台6-3压出，将预锻件4翻身后放入终锻下模8的型腔时能够自动定位，而能减少运转和摆放时间，缩短锻造过程的工时，在终锻时也能减少预锻件4的温降。
见图7～8所示，本发明预锻件4的底面4-3呈中部高外部低的环台阶形的底面，预锻件4的外周边通过锥面过渡至顶部。
本发明在预锻时，先拍去除坯料3表面氧化皮，再将坯料3放入预锻下模5锻打成型为预锻件4；还可在预锻时，将坯料3放入预锻下模5内先拍除坯料3表面的氧化皮，再锻打成形为预锻件4，由于预锻时氧化皮基本被清除干净，使终锻件7具有较好的表面质量。
⑷、终锻。
本发明终锻采用模锻。见图12～16所示，把预锻件4翻身后放入终锻下模8的型腔内，使预锻件4上的定位槽4-4设置在终锻下模8的定位凸台8-4上定位，锻打预锻件4使其材料沿径向在终锻上模9和终锻下模8的终锻型腔流动，将预锻件4上各厚部位材料充填终锻型腔形成三个耳部7-1，成形后的终锻件7呈盘体7-2、及沿盘体7-2向处延伸三个均布耳部7-1和位于盘体7-2中部内有连皮的轴套7-4。见图12、13所示，本发明还可在终锻件7在盘体7-2上设有与轴套7-4相通的沉台7-3，且轴套7-4与盘体7-2之间具有曲率半径R大于50mm的曲面。
⑸、切边、冲孔。
切除终锻件7上的飞边，冲除连皮，制得锻件毛坯。
见图9～11及图14～16所示，本发明用于锻造机车传动盘毛坯的锻模包括预锻模具和终锻模具。
本发明的预锻上模6和预锻下模5组成的预锻模。见图9、11所示，本发明预锻下模5的下型腔包括中部的定位凹槽5-3、三个间隔均布的由外向内呈弧形的凸起桥部5-1及两两凸起桥部5-1之间的空腔5-4，本发明预锻下模5的定位凹槽5-3由低于预锻下模5的型腔底面的凹槽构成，或定位凹槽5-3是由三个凸起桥部5-1内侧的腔体构成，将出炉后的坯料3能够快速并精确定位在预锻下模5的下型腔内。见图9、11所示，本发明各凸起桥部5-1通过斜面5-2过渡至有型腔底面，锻打坯料3时使其沿自由镦粗径向流动并在空腔5-4处形成加厚部位4-1，使对应的预锻件4部位能实现自由锻，在对应的凸起桥部5-1形成减薄部位4-2，使需要材料较少的部位径向实现开式锻模，由于预锻模具实现开式锻模和自由锻结合，能使材料沿径向受型腔控制下均匀分布，形状合理、尺寸稳定性高，可使终锻后的锻件飞边均匀，锻打力降低，能减小对模锻设备的要求。
见图10、11所示，本发明预锻上模6的上型腔包括中部的锥环台6-3、设置在锥环台6-3外侧内凹的环腔6-1以及外周环边6-2，本发明预锻上模6的锥环台6-3端面与预锻上模6端面持平或不超出预锻上模6端面，且环腔6-1通过锥面过渡到外周环边6-2，通过锥环台6-3形成预锻件4上的定位槽4-4，在终锻时能对预锻件4快速自动定位，而缩短终锻造过程的工时，本发明预锻下模5的定位凹槽5-3的中心线与预锻上模6的锥环台6-3的中心线重合。本发明的预锻件4受预锻模预锻型腔的控制，使坏料预锻后材料沿径向受预锻型腔控制下均匀分布，锻打出来的预锻件4形状合理、尺寸稳定性高。
见图14～16所示，本发明的终锻上模9和终锻下模8构成终锻模具。见图14、15所示，本发明终锻下模8的型腔包括下台面8-2、中部低于下台面8-2的定位凸台8-4、设置在定位凸台8-4外侧的环槽8-3、以及均布间隔相连的三个长弧段8-12和三个短弧段8-11形成闭封的下外凸缘8-1，该下外凸缘8-1可呈多边形或呈品形，且下外凸缘8-1在长弧段8-12处具有加厚壁，使下外凸缘8-1的内周边与机车传动盘外轮廓的形状基本一致。
见图15、16所示，本发明终锻上模9的型腔包括上台面9-3、设置在上台面9-3中部的凸起圆台9-2以及与下外凸缘8-1对应的上外凸缘9-1，该上外凸缘9-1包括均布间隔相连的三个长弧段9-12和三个短弧段9-11，且上外凸缘9-1上的长弧段9-12处具有加厚壁，通过下外凸缘8-1上的长弧段8-12及上外凸缘9-1上的长弧段9-12的加厚壁，以增大此部位材料的流动阻力，迫使材料沿径向流动，按照终锻模型腔的形状充填，形成终锻件7的三个耳部7-1。见图15、16所示，本发明合模时的凸起圆台9-2的端面超过终锻下模8的下台面8-2，通过凸起圆台9-2及环槽8-3形成内有连皮的轴套7-4，冲除连皮后形成轴套7-4的内孔，而能减少机加工余量。见图16所示，本发明终锻下模8的型腔中心线与终锻上模9的型腔中心线重合，使终锻件7的材料流线沿锻件外轮廓均匀分布，使机加工后的产品材料流线完整，使其具有优秀的综合性能。
见图14、15所示，本发明终锻上模9的上台面9-3呈内高外低的台阶面，使终锻件7在盘体7-2上设有与轴套7-4相通的沉台7-3，而进一步减少加工量，提高材料利用率。
见图14、15所示，本发明终锻下模8的环槽8-3通过相切的大圆弧面和小圆弧面过渡至下台面8-2，大圆弧面的曲率半径R1大于或等于终锻件7上曲面的曲率半径R，能使锻件毛坯满足轴套7-4与盘体7-2之间具有曲率半径R大于50mm的曲面，保持材料流线完整，满足产品机械性能。
Claims (11)
1.一种锻造机车传动盘毛坯的方法，其特征在于：按以下步骤，
⑴、下料：选用要求材料的原材料，按重量切分坯料(3)；
⑵、加热：将坯料(3)放入加热炉内加热至1100℃～1180℃；
⑶、预锻：将加热好的坯料(3)放入到预锻下模(5)的下型腔中，预锻下模(5)的下型腔具有定位凹槽(5-3)、三个间隔均布的由外向内呈弧形的凸起桥部(5-1)及位于两两凸起桥部(5-1)之间的空腔(5-4)，坯料(3)由腔体中部的定位凹槽(5-3)定位，锻打坯料(3)使其材料在预锻下模(5)和预锻上模(6)的预锻型腔内沿自由镦粗径向流动，成形后的预锻件(4)为盘形结构，预锻件(4)在三个凸起桥部(5-1)处形成对应的减薄部位(4-2)、在空腔(5-4)处对应形成厚度大于各减薄部位(4-2)的加厚部位(4-1)，且在预锻件(4)上部设有下沉的定位槽(4-4)；
⑷、终锻：把预锻件(4)翻身后放入终锻下模(8)的型腔内，使预锻件(4)上的定位槽(4-4)设置在终锻下模(8)的定位凸台(8-4)上定位，锻打预锻件(4)使其材料沿径向在终锻上模(9)和终锻下模(8)的终锻型腔流动，将预锻件(4)上各厚部位材料充填终锻型腔形成三个耳部(7-1)，成形后的终锻件(7)呈盘体(7-2)，及沿盘体(7-2)向处延伸三个均布耳部(7-1)和位于盘体(7-2)中部内有连皮的轴套(7-4)；
⑸、切边、冲孔：切除终锻件(7)上的飞边，冲除连皮，制得锻件毛坯。
2.根据权利要求1所述的锻造机车传动盘毛坯的方法，其特征在于：在预锻时，先拍除坯料(3)表面的氧化皮，再将坯料(3)放入预锻下模(5)锻打成形为预锻件(4)。
3.根据权利要求1所述的锻造机车传动盘毛坯的方法，其特征在于：在预锻时，将坯料(3)放入预锻下模(5)内先拍除坯料(3)表面的氧化皮，再锻打成形为预锻件(4)。
4.根据权利要求1所述的锻造机车传动盘毛坯的方法，其特征在于：所述预锻件(4)的底面(4-3)呈中部高外部低的环台阶形的底面，预锻件(4)的外周边的中上部通过锥面过渡至顶部。
5.根据权利要求1所述的锻造机车传动盘毛坯的方法，其特征在于：所述终锻件(7)在盘体(7-2)上设有与轴套(7-4)相通的沉台(7-3)，且轴套(7-4)与盘体(7-2)之间具有曲率半径R大于50mm的曲面。
6.根据权利要求1所述锻造机车传动盘毛坯的方法，其特征在于：所述预锻下模(5)的下型腔包括中部的定位凹槽(5-3)、三个间隔均布的由外向内呈弧形的凸起桥部(5-1)及两两凸起桥部(5-1)之间的空腔(5-4)，各凸起桥部(5-1)通过斜面(5-2)过渡至型腔底面，锻打坯料时使其沿自由镦粗径向流动并在空腔(5-4)处形成加厚部位(4-1)，在对应的凸起桥部(5-1)形成减薄部位(4-2)；所述的预锻上模(6)的上型腔包括中部的锥环台(6-3)、设置在锥环台(6-3)外侧内凹的环腔(6-1)以及外周环边(6-2)，且预锻下模(5)的定位凹槽(5-3)的中心线与预锻上模(6)的锥环台(6-3)的中心线重合。
7.根据权利要求6所述锻造机车传动盘毛坯的方法，其特征在于：所述预锻下模(5)的定位凹槽(5-3)由低于预锻下模(5)的型腔底面的凹槽构成，或定位凹槽(5-3)是由三个凸起桥部(5-1)内侧的腔体构成。
8.根据权利要求6所述锻造机车传动盘毛坯的方法，其特征在于：所述预锻上模(6)的锥环台(6-3)端面与预锻上模(6)端面持平或不超出预锻上模(6)端面，且环腔(6-1)通过锥面过渡到外周环边(6-2)。
9.根据权利要求1所述锻造机车传动盘毛坯的方法，其特征在于：所述终锻下模(8)的型腔包括下台面(8-2)、中部低于下台面(8-2)的定位凸台(8-4)、设置在定位凸台(8-4)外侧的环槽(8-3)、以及均布间隔相连的三个长弧段(8-12)和三个短弧段(8-11)形成闭封的下外凸缘(8-1)，且下外凸缘(8-1)在长弧段(8-12)内侧具有加厚壁，且下外凸缘(8-1)的内周边与机车传动盘的外轮廓形状基本一致；所述的终锻上模(9)的型腔包括上台面(9-3)、设置在上台面(9-3)中部的凸起圆台(9-2)以及与下外凸缘(8-1)对应的上外凸缘(9-1)，上外凸缘(9-1)上的长弧段(9-12)处具有加厚壁，合模时的凸起圆台(9-2)的端面超过终锻下模(8)的下台面(8-2)，终锻下模(8)的型腔中心线与终锻上模(9)的型腔中心线重合。
10.根据权利要求1所述锻造机车传动盘毛坯的方法，其特征在于：所述终锻上模(9)的上台面(9-3)呈内高外低的台阶面。
11.根据权利要求1所述锻造机车传动盘毛坯的方法，其特征在于：所述的终锻下模(8)的环槽(8-3)通过相切的大圆弧面和小圆弧面过渡至下台面(8-2)，且大圆弧面的曲率半径R1大于或等于终锻件(7)曲面上的曲率半径R。
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