CN105792962A - 空心件的精密浇铸方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于加工浇铸件的方法，所述浇铸件具有中空结构部，借助陶瓷模具，通过使用浇铸件的数字几何坐标系的3D?模型实现，其中，所述方法包括下列步骤：a)型芯，根据第一CNC?加工方法中的3D模型进行型芯的CNC?加工；b)在加工支持件中定位型芯；c)围绕型芯将模型材料浇铸到比浇铸件体积大的容积部中(根据3D模型，通过在加工支持件中型芯的定位，在空间上确定所述浇铸件体积)，且模型材料凝固；d)根据在第二CNC?加工方法中的3D模型，围绕型芯，通过CNC?加工由凝固的模型材料制成的浇铸件的一次性模型的外轮廓；e)在一次性模型的外轮廓上将陶瓷模具镀层，及建立陶瓷模具与加工支持件之间待定位的连接部；f)移除在加工支持件中围绕型芯通过陶瓷模具制成的一次性模型；g)在加工支持件中，将金属浇铸到围绕型芯到陶瓷模具中；h)使熔融金属凝固为固体浇铸件；且i)移出陶瓷模具和浇铸件的型芯。
Description
技术领域
本发明涉及一种在精密浇铸领域中用于加工浇铸件的方法，所述浇铸件具有中空结构部，所述方法借助于陶瓷模具实现。
背景技术
现有精密浇铸技术在一次性模具(verlorenenForm)中使用一次性模型(verlorenenModells)，所述一次性模型在外形上被设计为构造一次性的模型的陶瓷镀层。现有方法包括下列步骤：
-加工由硬质或弹性材料制成的正模型(positivenModell)(与待生产的浇铸件具有相同的构造)；
-通过模型，浇铸液体后制造过渡模具，且冷却至凝固；
-提取模型；
-通过在空腔中浇铸第二种液体，形成过渡模型，并冷却至凝固；
-过渡模具熔融或溶解；
-过渡模型的陶瓷镀层，以便围绕过渡模型形成固体陶瓷外壳；
-过渡模型熔融或溶解，且在此，从陶瓷外壳排出出现的液体；
-为了形成最终的浇铸件，将熔融的金属填充进入外壳的空腔，并使之冷却；
大多数燃气涡轮机制造商致力于改进由高温合金组成的多壁和薄壁燃气涡轮机叶片。所述燃气涡轮机叶片包括复杂的气体冷却管道，以提高叶片内冷却的效率，以实现更大推力及达到令人满意的使用寿命。美国专利5.295.530和5.545.003是关于改进多壁和薄壁燃气涡轮机叶片-设计，用于实现此目的所述多壁和薄壁燃气涡轮机叶片-设计包括复杂的气体冷却管道。
根据本发明所述的方法，使得加工各种高质量的浇铸件成为可能，因为所述方法无需考虑浇铸件的复杂度，可使一次性模型在一次性模具中成形，同时，避免了一次性模型的断裂和变形的危险，及避免使用用来防止变形的型芯。
精密浇铸是已知最古老的成型工艺，其在几千年前首次被使用，用于生产精细的由金属如铜、青铜和黄金制成的手工艺品。由于第二次世界大战工业时对由特殊金属合金制成的精密铸件的需求上升，工业的浇铸在20世纪40年代开始被使用。今天浇铸通常应用在航空和能源工业中，以生产燃气涡轮组件，如叶片和具有复杂形状的导向板及内部的冷却管道几何件。
加工通过精密浇铸(Feinguss)制成的燃气涡轮机叶片或导向叶片，包括加工具有拥有内表面的外陶瓷壳的陶瓷浇铸模具，所述内表面对应于翼形状；及加工具有一个或多个陶瓷的位于外部陶瓷壳内的型芯，所述型芯对应于内部的冷却管道，所述内部的冷却管道在翼内成形。熔融的合金倒入陶瓷模具中，然后冷却并固化。随后，通过机械或化学的途径移除外陶瓷壳和陶瓷的型芯，以露出具有外轮廓的浇铸的叶片，及内部的冷却管道(以一个或多个陶瓷型芯的形状)的空腔(Hohlformen)。
现有多种用于形成具有相当复杂和精细的几何形状和尺寸的模具嵌件和型芯的技术。同样，采用多样化的一系列技术，以便在模具中定位和夹持嵌件。在模具组合件(Formanordnungen)中，用于夹持型芯的最常用的技术是定位小的陶瓷销，所述陶瓷销可与模具或型芯或二者一体地构成，且从模具表面突出延伸至型芯表面，此外，还用于定位和支撑型芯嵌件。在浇铸之后，填充浇铸件中的空穴，例如通过焊接等，优选地，通过合金填充，所述浇铸件由合金制成。
通常，通过陶瓷的型芯材料的适当液体的注入、注压或浇铸，使得陶瓷型芯被成型为理想的型芯形状。所述陶瓷型芯材料包括一种或多种陶瓷粉末、粘合剂和可选的添加剂，它们被浇铸到相应成形的型芯模具工具中。
加工用于注入的陶瓷的型芯，首先，在相应型芯的浇铸半模具中的所期望的型芯模具由耐磨损的硬化钢经过精加工成形，且半模具有聚集在一起形成对应于所期望的型芯模具的注射体积部，由此通过加压，陶瓷的模具量注入到注射体积部中。模具量包含由所述陶瓷粉末和粘合剂组成的混合物。在陶瓷模具量硬化形成“生坯(Grünling)”之后，半模具被分开，以释放生坯。
在生坯模具型芯从模具中取出后，经过一个或多个步骤，在高温下烧制所述生坯模具型芯，以除去易挥发的粘结剂，及烧结和硬化型芯，确切地讲，在浇铸金属材料时使用，例如基于镍或钴的高温合金。这通常用于浇铸单晶燃气轮机叶片。
在浇铸具有内冷却管道的中空燃气涡轮机叶片时，在陶瓷的精密浇铸壳模具中，定位烧制的陶瓷型芯，以便在浇铸件中形成内冷却管道。通常，在中空叶片进行精密浇铸中的烧制陶瓷型芯具有流动优化的轮廓，所述流动优化的轮廓为具有薄截面的前缘和后缘在前部和后部的边缘区域之间拉长型芯，而且还可以具有其它的成形开口，以便成形内壁、阶梯、偏转、棱及类似的轮廓，用以在被浇铸的涡轮机叶片中限定(Abgrenzen)和加工冷却管道。
在加工外模具壳时，烧制的陶瓷型芯应用现有的失蜡法，其中，陶瓷型芯设置在模型模具工具中，且一次性模型围绕型芯成形，确切地讲，在压力下，通过注入如蜡、热塑料或形式上类似的模型材料到型芯和模具的内壁之间的空间后形成。
通过在两个连接在一起的经过精密加工的硬化钢(被称做蜡模型模具或蜡模型工具)制成的另一模具的半部件内定位陶瓷型芯，使得由陶瓷制成的完整的浇铸模型成形，所述浇铸模型限定了对应于所期望的叶片模具的注入体积，以便随后，熔融的蜡围绕陶瓷型芯注入蜡模型模具中。当蜡硬化后，蜡模型模具的半部件被分开并被移除，这样得到了由蜡模具自由包围的陶瓷型芯，所述蜡模具有对应于叶片模具。
就此，具有陶瓷型芯的过渡模型为完成构建壳模型再次重复一些步骤。例如，模型/型芯-构建组件反复在陶瓷泥浆中浸没，多于的陶瓷泥浆被排出，打磨陶瓷灰泥，随后进行空气烘干，以便构建更多的陶瓷层，在所述布置上，所述陶瓷层成形模具壳。由此，所得到的被包裹的模型/型型芯进一步进行下面的步骤，例如可通过高压蒸汽去除所述模型，以达到消除过渡或一次性模型的目的，使得剩下的模具壳和设置在其中的陶瓷型芯保留下来。随后，在高温下烧结所述模具壳，以达到用于金属浇铸的模具壳的足够强度。
熔融金属材料，如基于镍或钴的高温合金，浇铸到预热的壳模具中，并凝固，以生成具有多晶或单晶晶粒的浇铸件。所得浇铸的叶片还包含陶瓷型芯，以便在除去型芯之后，成形内部冷却管道。所述型芯可通过冲刷(Auswaschen)或其它现有技术除去。这样便成形了空心浇铸金属的流线型浇铸件
前述精密铸造方法非常的昂贵及耗时。随着开发新的叶片设计，通常需要花费几个月的时间和数十万美元的投资。除此之外，选择设计方案受到在制造陶瓷型芯时的工艺条件的限制，由于所述陶瓷型芯的脆弱性的特征，以及制造精细或大型的型芯时，需耗费大量时间。金属加工行业虽然已经认识到这些限制，并且至少研发了一些逐级改进的方法，例如，在美国专利，专利号为7.438.527中的一种用于在叶片前缘上浇铸冷却管道的改进方法。但由于市场一直要求居于更高效率的和更高性能的燃气涡轮机，现有精密浇铸工艺的限制越来越成问题。
精密浇铸技术易受到一系列误差限制。外轮廓的误差通常可以用现有的制造技术来校正，而型芯的内部结构的误差往往很难甚至不可能被消除。
由于已知的因素造成了内部的误差。通常，所述误差是，在加工型芯结构时产生的误差；在加工及安装模具过程中，在蜡工具中将型芯进行注塑包封(Umspritzen)时产生的误差；未预料到的变化或由于陶瓷模具的疲劳损伤产生的误差；及壳、型芯或紧固件在的生产、安装和装配过程中，在浇铸前或浇铸过程中出现故障时产生的误差。
发明内容
型芯嵌件的精确设计、标注尺寸和定位已成为在制造模具时最难解决的问题。本发明的目的集中在精密浇铸的方面，尽管本发明的方法还可应用在其他技术领域。
通常，制造具有足够分辨率的精细细节的浇铸模具和型芯的可能性受到限制。关于定位的精度、准确的尺寸和产生的复杂度及精致的模具，在现有系统中在很大程度上受到限制。
通常，型芯嵌件为模具部件，通过使用常规的陶瓷喷涂或模制制造，随后进行适当的煅烧(Brenntechniken)。在自然界中存在这样的陶瓷型芯，其精度远低于在金属浇铸方法中可达到的精度。在普通的陶瓷浇铸组合物中，存在非常严重的收缩现象或误差，如倾向于形成裂纹、气泡和其它缺陷。因此，存在很高的由不可修正的缺陷造成的故障率和废品率，所述不可修正的缺陷由具有缺陷的型芯和型芯定位导致的。或者，为了修正超出公差的浇铸件，如果浇铸件完全通过再加工、磨削等工艺进行修正时，则在再加工过程中需要消耗支出的费用。精密浇铸方法的生产率和效率基本上受到这些限制。
精密浇铸的其它限制性的方面，一直为较长的研发针对型芯和过渡模型的通常由金属制成的模具工具所需的前期准备时间，及与此相关的高成本。研发模具工具的每个阶段，特别地，包括蜡模具的几何形状和尺寸、坯体的几何形状和大小及烧制的模具，特别是型芯的最终几何形状，及在所述模具工具中制造得到的浇铸件的构造和尺寸，都取决于许多变量，包括在不同的制造步骤过程中的，特别是在陶瓷的坯体烧制过程中的变形(Verzug)、收缩和裂纹。如本领域的技术人员所熟知的，所述变量无法准确预测，并且，研发精密浇铸模具是一种试错的高度重复和验证的工艺过程，对于复杂的浇铸件的工艺过程，在其投入运行之前，通常需要持续20至50周。
由此得出，中空体的复杂的精密浇铸，特别是，受制造单个零件的限制，及由于方法及其元件有限的循环次数，特别是受模具工具循环次数的限制，浇铸相当的次数通常是不可能的。需要在设计浇铸部件时，改变对应于工具再加工的规格，而这是非常昂贵和耗时的。
现有技术已注意到这些问题，并在应用改进的陶瓷组合物的方面取得进展，这样，在一定程度上减少出现上述问题。
尽管这些技术都致力于改进现有技术，但是，在忽略浇铸工艺的成本的前提下，仍未达到所期望的改进。
在这些技术中，包括操作坯体，及特别地包括坯体的机械加工，经验表明，在陶瓷体的烧制过程中，尺寸的变化总会引起一些误差，所述误差限制所需烧制坯体的几何形状和尺寸的实现。因为生坯的脆弱性，使得可以使用的技术受到限制，并且，通常需要相当大的手工工作量。即使有最好的预防措施，且极其小心地加工，大部分型芯在最后的操作过程中受到损坏。
然而，特别不幸的是，在现有技术中，即使是最新的技术也很难改善研发模具工具的周期时间，或者很难减少所需的重复次数，所述重复次数为用于制造具有所要求的模具和尺寸的精度的最终模具工具所需要的。现有技术无法提供有效修改壳和型芯的符合技术指标的模具技术，或者在不同的设计中改变模具时，无法提供可再次使用的模具工具研发工艺。
其它的现有技术包括蜡的研磨，特别是在牙科领域的应用，但对于所述应用，在精密浇铸件中不存在直接应用。
本发明的目的是提供一种用于加工精密浇铸模具的方法，特别是，具有较高的且被改进的可重复使用性、尺寸稳定性和高精度性的模具型芯的加工方法。
所述目的通过具有权利要求1特征的方法实现。优选的设计方案将在从属权利要求给出。
本发明的一个优点是避免使用工具，到目前为止，避免在注入蜡模型和加工型芯时使用所述工具，从而降低研发加工具有高精度和复杂几何结构的精密浇铸模具和型芯的工具的周期。
本发明的另一个优点是，可以快速改变精密浇铸模具和型芯的几何形状和尺寸，以便实现结构变更，而无需重复工具研发周期。
本发明涉及一种用于加工浇铸件的方法，所述浇铸件具有中空结构部，通过在精密浇铸过程中，借助陶瓷模具，使用浇铸件的数字几何坐标系的3D-模型实现，其中，所述方法包括下列步骤：
-(首先可选的)针对第一(优选为至少在其最后步骤中的非浇铸技术)型芯CNC-加工方法，调整用于加工中空结构部的型芯的3D模型中的几何形状；
a)根据第一CNC-加工方法中的3D模型，进行型芯计算机数控(CNC)-加工(优选通过铣削或生成制造工艺，如3D打印、可选的激光熔融或烧结)；
b)在加工夹持件中定位型芯；
c)围绕型芯，将模型材料(优选为模型蜡)浇铸到比浇铸件(优选为所有各面超过浇铸件体积，根据3D模型，通过在加工夹持件中型芯的定位，在空间上确定所述浇铸件体积)大的容积部(Volumen)中，且模型材料凝固；
d)根据在(优选为至少在其最后步骤中的非浇铸技术)第二CNC-加工方法(例如切削，优选为通过铣削)中的3D模型，围绕由凝固模型材料制成的型芯，对浇铸件的过渡(一次性)模型的外轮廓进行CNC-加工；
e)在一次性模型的外轮廓上将陶瓷模具壳(优选为由耐高温的陶瓷制成的)进行镀层，及建立陶瓷模具与加工夹持件之间待定位的连接部；
f)熔出在加工夹持件中围绕着型芯在陶瓷模具中的一次性模型；
g)烧结陶瓷浇铸模具；
h)在加工夹持件中，将金属浇铸到围绕型芯的陶瓷模型中；
i)使熔融金属凝固为固态浇铸件；及
j)移出陶瓷模具和浇铸件的型芯。
根据本发明用于例如通过精密浇铸制成的气体涡轮机叶片的加工，包括加工具有拥有内表面的外陶瓷壳的陶瓷浇铸模具，所述内表面对应于气体涡轮机叶片的轮廓；及包括一个或多个陶瓷的且位于外部陶瓷壳内的型芯，所述型芯对应于在翼内成形的内部的冷却管道。熔融的合金倒入陶瓷模具内，然后冷却并固化。随后，通过机械或化学的途径移除外陶瓷壳和陶瓷的型芯，以便露出具有外轮廓的浇铸的叶片，及内部的冷却管道(具有一个或多个陶瓷型芯的形状)的空腔膜(Hohlformen)。
然而根据本发明，通过计算机数字控制(CNC-ComputerNumericControl)加工陶瓷型芯，即根据待加工浇铸件的3D模型作为中空结构部的凹模(negativform)或互补模型。在步骤a)中，所述第一CNC-加工方法可以使用铣削和/或生成的加工方法，例如3D打印、可选地，为激光熔融或烧结。
在可选地，在第一步骤之前，3D模型可以通过CAD调整，使得它适合于精密浇铸，特别是，还适合于CNC-加工，尤其是标注尺寸。
在根据本发明的CNC-方法(在步骤a(和/或d)中)，产生用于操作待执行的机床指令，所述指令对应于加工型芯和/或模型的3D模型的至少一个部分。
在步骤a)中，例如，根据本发明还可通过浇铸由陶瓷制成的型芯嵌件的坯件(Rohlings)，烧制陶瓷及最后加工(Endbearbeiten)型芯材料，在使用一种或多种加工技术的情况下，如铣削，形成具有较高和可重复精度的至少一个模具型芯嵌件。
型芯嵌件可切削地(spanend)从预烧结的块或具有均匀孔隙率烧结的陶瓷中加工出来，其中，因为可以预见，所述在后续的加工和处理过程中，甚至允许收缩。即，可加工具有十分均匀且可预测收缩的烧结块或烧结陶瓷。这样，对比常规加工的型芯可实现更精准的浇铸(所述型芯的孔隙率和收缩性在相当大的程度上是可变化的)。
在型芯表面加工之后可以镀层，以便加工针对浇铸光滑的膜表面。陶瓷的表面成形对应于在模具内待成形的(urzuformenden)浇铸件的光滑表面。
在步骤b)中，被加工的一个或多个型芯嵌件，优选地，在设置并调节好的加工夹持件中定位，以确保总体最高的部件尺寸，特别是在型芯和外轮廓之间的稳定性。因为所述加工夹持件还作为用于确定至少一个基准点的基础，所述基准点在型芯几何体(Kerngeometrie)和后续高精度的一次性模型的外轮廓的CNC-模型(Formgebung)之间，例如，在步骤d)中蜡块的CNC-铣削。
在步骤a)中最后的型芯，例如，在5轴CNC-铣床上被铣削之后，在步骤c)中，将模型材料，特别是通过控制温度将其浇铸到在容积部中的夹持件中，并且，在凝固时，在所述容积部内部形成具有一个或多个型芯嵌件的模型材料块。优选地，所述容积部为根据3D模型沿着浇铸件容积部各个面向外突出。根据3D模型，所述浇铸件体积可在空间上通过在加工夹持件中型芯的位置确定。
此后，将所述加工夹持件包括模型材料块，例如在CNC-5轴铣床中定位，以便在随后进行的一次性蜡模的外轮廓的铣削过程中，确保最高的加工精度。在CNC-机床中，模型材料块可按照部件构造要求以最高的表面质量和尺寸精度进行加工。在步骤d)中，相对型芯所述的加工位置精度，可通过在机械制造中常用的应对措施和定位方法(Passungs-undPositioniermaβnahmen)，在将型芯装入加工夹持件及将加工夹持件装入CNC-机床过程中获得保证。可替选地或累积地，在型芯处(和/或在加工夹持件处)还可设置基准位置几何结构，所述基准位置几何结构，特别是在步骤d)之前，通过CNC-机床控制，以便定向和/或控制CNC-机床路径的指令。
由陶瓷制成的完整的浇注模具还可以如下成形：通过在针对模型材料的容积部模具内定位陶瓷型芯和浇铸模型材料，例如蜡，在所述模型材料硬化后形成一次性模具的坯件。当蜡硬化之后，优选地，浇铸件(相当于涡轮机部件的形状)的外轮廓在CNC-工艺中被铣削。具有陶瓷型芯的所述一次性模型被重复实施进行构建壳模型的步骤。例如，模型/型芯-构建组件反复在陶瓷泥浆中浸没，多于的泥浆被排出，利用陶瓷灰泥或沙子润湿，随后进行空气烘干，以构建更多的陶瓷层，所述陶瓷层在所述布置上成形模具壳。随后，所得包裹的模型/型芯-布置完成下面的步骤，例如，通过高压蒸汽除去所述模型，以便有目的地消除过渡或一次性模型，使得模具壳和设置在其内的陶瓷型芯保留下来。随后，所述模具壳在高温下烧结，以达到用于金属浇铸的模具壳的足够强度。
液体金属材料，如基于镍或钴的高温合金被浇铸到预热的壳模具中，然后凝固，以便生成具有等轴或定向凝固的多晶晶粒的浇铸件，或作为单晶体的浇铸件。所得浇铸叶片还包含陶瓷型芯，以便在除去型芯之后，成形内部冷却管道。所述型芯可通过冲刷或其它现有技术除去。这样便完成根据本发明的空心浇铸的金属浇铸件。
本发明方法的最大优点之一是，减少加工模具部件的周期时间，及加速模具的开发过程。在现有技术研发中的重复过程，将根据本发明大大减少或甚至避免，因为考虑到在陶瓷模具浇铸技术中的后续模具成形过程，如缩孔(Schrumpfen)和收缩，没有必要完成，特别是、最终的“净”-模具(，，Netto"-Form)。由于最终模具壳可直接生产，根据本发明的加工具有所期望的形状和尺寸的浇铸部件不再困难及耗费时间，在此，首先可以避免循环进行试验和错误的方法，所述方法循环在现有技术中是必需的。
附图说明
本发明的所述和其它优点以及特征将通过以下本发明的实施例及附图做进一步描述。其中，示出如下：
图1至7：用于加工具有中空结构部的浇铸件，的根据本发明方法的连续步骤的示意图。
具体实施方式
通过使用具有浇铸部件2(图7)的数字几何坐标系(未示出)的3D模型，参照图1，在进行初始方法步骤时，根据在第一CNC-加工方法，即通过CNC-铣削(未示出)，中的3D模型加工型芯4。
参照图2，在进行下一个工艺步骤时，在加工夹持件6中定位型芯4。绕着型芯设置容积部8，并且同时，在加工夹持件6中定位和固定。
参照图3，在进行下一个方法步骤时，围绕型芯4，将模型蜡10浇铸进入容积部108中。所述容积部8比浇铸件容积部12大，并且，模型蜡10沿着浇铸件容积部12的各个面围绕型芯4浇铸进入容积部8中。通过在加工夹持件6中的型芯4位置，根据浇铸部件2(参见图7)的3D模型(未示出)确定所述浇铸件容积部12的空间位置。
参照图4，在进行下一个方法步骤时，此时的模型材料10围绕型芯4凝固，并且从容积部8中移除。
参照图5，在进行下一个方法步骤时，浇铸件2(参见图7)的过渡(一次性)模型14的外轮廓，围绕型芯4被加工，即通过凝固的模型材料10，根据在第二CNC-加工方法中的3D模型(未示出)进行加工，即再次进行CNC-铣削(未示出)。
参照图6，在进行下一个方法步骤时，陶瓷模具16在一次性型模14的外轮廓上被镀层，并且在此，构建与加工夹持件6的陶瓷模具16的待定位的连接部18，使得所述陶瓷模具16对于型芯4，根据浇铸部件2(图7)的3D模型(未示出)，通过加工夹持件6进行准确地定位。在进行下一个方法步骤时，移除围绕型芯4(所述两者进一步通过加工夹持件6支撑并彼此定位)的通过陶瓷模具16制成的一次性模型14。在陶瓷型芯4的表面和陶瓷模具16的内表面14之间完成中空模具20。在进行下一个方法步骤时，在此浇铸熔融金属(未示出)。在进行下一个方法步骤时，冷却熔融金属。
熔融金属(未示出)凝固为固体浇铸件2，参照图7，在进行下一个方法步骤时，在移除陶瓷模具16和浇铸件2的型芯4后可见，作为具有对应与中空结构部22的型芯4的部件可以具有较大的尺寸精度。
Claims (4)
1.一种用于加工具有中空结构部(22)的浇铸件(2)的方法，通过陶瓷模具(16)，通过应用浇铸件的数字几何坐标系的3D-模型实现，其中，所述方法包括下列步骤：
a)根据第一CNC-加工方法中的3D模型进行型芯(4)的CNC-加工；
b)在加工支持件(6)中定位型芯；
c)围绕型芯(4)，将模型材料(10)浇铸到比浇铸件体积(12)大的容积部(8)中，根据3D模型，通过在加工支持件(6)中型芯(4)的定位，在空间上确定所述浇铸件体积，且模型材料(10)凝固；
d)根据在第二CNC-加工方法中的3D模型，围绕型芯(4)，通过CNC-加工由凝固的模型材料(10)制成的浇铸件的一次性模型(14)的外轮廓；
e)在一次性模型(14)的外轮廓上将陶瓷模具(16)进行镀层，及建立陶瓷模具(16)与加工支持件(6)之间待定位的连接部(18)；
f)移除在加工支持件(6)中围绕型芯(4)的通过陶瓷模具(16)中一次性模型(14)；
g)在加工支持件(6)中，将金属浇铸到围绕型芯(4)的陶瓷模型(16)中；
h)熔融金属凝固形成固体浇铸件；和
i)移出陶瓷模具(16)和浇铸件的型芯(4)。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤a)之前包括下列步骤：
-调整型芯(4)的3D模型的几何形状，以便加工针对步骤a)中的第一CNC-加工方法中型芯(4)的中空结构部(22)
3.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在步骤a)中，所述第一CNC-加工方法为CNC铣削，或生成的加工方法，例如3D-打印，可选地，为激光熔融或激光烧结。
4.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在步骤b)中，所述第二CNC-加工方法为切削方法，特别是CNC-铣削。
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