CN105773737B - 一种交叉层积材结构及制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种交叉层积材结构及其制造方法，其中，所述交叉层积材至少由三层材料复合而成，分别为位于上层的第一表层、中层的芯层、以及位于下层的第二表层，所述第一表层、芯层和第二表层之间通过胶水固定。所述制造方法为选材、打圆、开应力释放槽、干燥、开料、梳齿、组胚、压板等步骤。本发明有效释放了干燥应力，减少干燥缺陷，降低干燥能耗；由于在交叉层积材的两个表层指接板中保留了应力释放槽，在潮湿和干燥的环境下，能保证交叉层积材成型后有较高的尺寸稳定性。另外，应力释放槽在交叉层积材中的位置较为分散，所以并不影响其力学强度，很好地解决了现有交叉层积材技术中存在的强度低、稳定性差的技术问题。
Description
技术领域
本发明涉及木材加工领域，尤其涉及一种用于交叉层积材的结构及其制造方法。
背景技术
国内交叉层积材的相关研究较少，目前交叉层积材主要存在的问题是胶层和木材由于自身干缩湿胀而产生的应力在成材后无法得到释放，造成材料变形、脱胶及开裂问题。付红梅等在《林业机械与木工设备》2014年第42卷第3期中发表的“正交胶合木应用及发展前景”中表示，为防止用于制备正交胶合木(交叉层积材)的锯材翘曲变形及消除锯材表面不平整带来的影响，可以沿着锯材长度方向切割一条应力释放缝来减少锯材变形，但由于应力释放槽110仅在垂直层，这同时也会引起锯材强度的损失。在专利文献CN201833449U中公布了一种“指接复合板”，面层和底层均采用指接板，中间层采用非指接全机拼板且中间层厚度占整个指接复合板厚度的45％至90％，相邻层相互交错排列，由于复合板材中应力无法释放，一旦发生层材变形，就会导致整个复合板的变形，甚至开裂。专利文献CN203611322U中公布了一种“三层指接板”，由上中下三层指接板相互交错组胚通过圆柱销连接制成，其加工较为复杂且存在结合强度不足，板材力学强度较差等问题。
因此，现有的交叉层积材的结构及制造技术需要进一步改进和完善。
发明内容
本发明的目的在于提供一种交叉层积材结构及制造方法，旨在解决现有交叉层积材技术中存在的强度低、稳定性差的技术问题。
本发明所设计的技术方案如下：
一种交叉层积材结构，其中，所述交叉层积材至少由三层材料复合而成，分别为位于上层的第一表层、中层的芯层、以及位于下层的第二表层，所述第一表层、芯层和第二表层之间通过胶水固定；
所述第一表层、芯层和第二表层均由指接板构成，所述第一表层和第二表层的指接板均由竖直方向拼接、水平方向粘合的木条构成；所述芯层的指接板由水平方向拼接、竖直方向粘合的木条构成；
所述木条的端部设有用于连接的指型齿、以及释放应力的应力释放槽；所述指型齿为锯齿状，从木条的一侧贯穿至另一侧；所述应力释放槽所在的平面穿过木条的髓心，从木条的一侧表面延伸至髓心。
所述的交叉层积材结构，其中，所述木条的厚度为16毫米至51毫米，宽度为30毫米至60毫米，长度为300毫米至800毫米之间；所述应力释放槽的宽度W为2毫米至4毫米，深度D为3毫米至5毫米，长度L为7毫米至10毫米之间。
所述的交叉层积材结构，其中，所述第一表层、第二表层的应力释放槽数量不超过20条。
4、一种交叉层积材的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1:选取合适的原木尺寸并进行截断；
步骤S2:对原木进行打圆处理，得到圆材；
步骤S3:根据圆材的尺寸在两端分别开制应力释放槽；
步骤S4:采用两段干燥法对圆材进行干燥；
步骤S5:对圆材进行开料处理，得到木条；
步骤S6:在木条的端部进行梳齿处理，得到带有指型齿的木条，将其拼接成指接板；
步骤S7:将指接板组胚；
步骤S8:将叠加的指接板压合在一起。
所述的交叉层积材的制造方法，其中，步骤S1中选用原木直径为8.5厘米至12.5厘米；所述步骤S2中打圆后圆材直径为8厘米至12厘米，长度为600毫米至1200毫米。
所述的交叉层积材的制造方法，其中，所述步骤S3中开制长度L为圆材长度10％的应力释放槽，应力释放槽的长度L最长不超过10厘米，深度D为圆材的半径，宽度W在2毫米至4毫米之间。
所述的交叉层积材的制造方法，其中，所述步骤S4的两段干燥法是首先在大气条件下将圆材自然干燥至含水率为30％至55％；然后在温度50℃至70℃，相对湿度40％至90％条件下，进行周期为6天至10天的窑内干燥处理，将圆材干燥至含水率为8％至15％。
所述的交叉层积材的制造方法，其中，所述步骤S5中，先将圆材沿平行于应力释放槽深度方向下锯定厚，再根据木条不同宽度调整锯片之间的距离，沿垂直于应力释放槽深度方向下锯，同时保留应力释放槽，并将木条截短。
所述的交叉层积材的制造方法，其中，所述步骤S6中，在设有应力释放槽的木条上沿平行于应力释放槽深度方向梳齿，其他木条沿平行于木条宽度方向梳齿。
所述的交叉层积材的制造方法，其特征在于，所述步骤S7中，设有应力释放槽的木条通过拼接和粘合组成胚板，且应力释放槽均匀分布在胚板内。
综上所述，本发明提供的交叉层积材的制造方法通过对小径原木进行打圆，在圆材上开应力释放槽，然后对圆材进行干燥，此方法有效释放了干燥应力，减少干燥缺陷，提高干燥效率，降低干燥能耗。针对圆材上开应力释放槽的尺寸和位置采用特定的开料锯切和梳齿方式，既不影响加工，又能增加出材率，并且由于在交叉层积材的两个表层指接板中保留了应力释放槽，在潮湿和干燥的环境下，能保证交叉层积材成型后有较高的尺寸稳定性。另外，应力释放槽在交叉层积材中的位置较为分散，所以并不影响其力学强度，很好地解决了现有交叉层积材技术中存在的强度低、稳定性差的技术问题。
附图说明
图1是本发明所提供的交叉层积材的结构示意图。
图2是本发明所提供的交叉层积材的俯视图。
图3是本发明所提供的开有应力释放槽的圆材结构示意图。
图4是本发明所提供的圆材锯切路径示意图。
图5是本发明所提供的开有应力释放槽的木条的立体图。
图6是本发明所提供的开有应力释放槽的木条的主视图。
图7是本发明所提供的开有应力释放槽的木条的右视图。
图8是本发明所提供的开有应力释放槽的木条的俯视图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明作进一步说明。
针对现有交叉层积材存在的容易变形、脱胶和开裂等问题，本发明提供的交叉层积材结构及其制造方法的目的在于：(1)解决交叉层积材由于应力无法释放所造成的变形、开裂和脱胶等一系列问题。(2)解决交叉层积材中由于应力释放槽110的存在导致强度损失以及直接影响外观的问题。(3)解决小径材制造交叉层积材木材利用率低，生产效率低的问题。
如图1和图2所示，本发明提供的交叉层积材结构，其中，所述交叉层积材至少由三层材料复合而成，分别为位于上层的第一表层、中层的芯层、以及位于下层的第二表层，所述第一表层、芯层和第二表层之间通过胶水固定。
具体的，所述第一表层、芯层和第二表层均由指接板构成，所述第一表层和第二表层的指接板均由竖直方向拼接、水平方向粘合的木条100构成；所述芯层的指接板由水平方向拼接、竖直方向粘合的木条100构成。
具体的，所述木条100的端部设有用于连接的指型齿130、以及释放应力的应力释放槽110；所述指型齿130为锯齿状，从木条100的一侧贯穿至另一侧；所述应力释放槽110所在的平面穿过木条100的髓心，从木条100的一侧表面延伸至髓心。
优选的，所述木条100的厚度为16毫米至51毫米，宽度为30毫米至60毫米，长度为300毫米至800毫米之间。木条100上的应力释放槽110的宽度W为2毫米至4毫米，深度D为3毫米至5毫米，长度L为7毫米至10毫米之间。
进一步的，所述第一表层、第二表层的应力释放槽110数量不超过20条。
结合图3至图8所示，本发明还公开了一种交叉层积材的制造方法，该方法适用于小径原木，步骤大致为选材、打圆、开应力释放槽110、干燥、开料、梳齿、组胚、压板等。其中，具体的该制造方法包括如下：
步骤S1:选取合适的原木尺寸并进行截断处理。
具体的，根据不同需求选取不同树种的圆材，所使用的基材原料的圆木树种可为速生桉木、杨木、杉木。选取的原木直径为8.5厘米至12.5厘米。
步骤S2:对截断后的原木做打圆处理，得到圆材。
打圆处理时，可采用旋切机对原木进行去皮、去枝处理，加工深度控制在2毫米至5毫米之间，打圆处理后圆材直径为8厘米至12厘米，长度为600毫米至1200毫米之间。
步骤S3:根据圆材的尺寸在两端分别开制应力释放槽110。
如图3所示，根据需干燥圆材的长度、直径，开制不同长度、宽度、深度的应力释放槽110。具体是，在圆材两端分别开制应力释放槽110，该应力释放槽110所在的平面穿过髓心(即应力释放槽110设置在圆材任意一个轴截面上)。应力释放槽110的长度L是圆材长度的10％，且应力释放槽110的长度L最长不超过10厘米。应力释放槽110的深度D设为圆材直径长度的1/2。应力释放槽110开制的宽度W为2毫米至4毫米之间。
步骤S4:采用两段干燥法对圆材进行干燥。
本发明所提供的两段干燥法的第一段为自然干燥阶段、第二段为窑内干燥阶段，具体如下：
第一段为自然干燥阶段，在该阶段中，应选取通风良好、无阳光暴晒的场地，将圆材架空进行自然干燥。当圆材的含水率下降至30％至55％范围时，自然干燥阶段结束。作为本实施例的优选方案，建议将圆材的含水率降至35％至45％最为合适。
第二段为窑内干燥阶段，经自然干燥后圆材的含水率会比较高，所以要将圆材放入窑内进行干燥，进一步降低圆材的含水率。其中，窑内温度需要保持在50℃至70℃之间，相对湿度在40％至90％之间的条件下，并进行周期为6天至10天的窑内干燥处理，这过程中应保证干燥窑内气流循环合理，并留出通道。干燥处理结束后，圆材的含水率会降到8％至15％之间。在干燥过程中产生的干燥应力经应力释放槽110释放，不会引起圆材的应力变形和开裂。
步骤S5:对圆材进行开料处理，得到木条100。
结合图3和图4所示，采用高精度多片锯将圆材沿锯切路径120锯成厚度相等的木条100，先使锯片沿平行于应力释放槽110深度方向下锯定厚，再根据木条100不同宽度调整锯片之间的距离，沿垂直于应力释放槽110深度方向下锯，同时保留应力释放槽110，并将木条100截短。获得木条100的厚度设为16毫米至51毫米之间，宽度为30厘米至60厘米之间，长度为300毫米至800毫米之间。木条100中应力释放槽110的方向过髓心，其长度设为7厘米至10厘米之间，宽度设为2毫米至4毫米之间，深度设为3厘米至5厘米之间。在指接板中保留应力释放槽110，可使板材成型后，在潮湿或干燥环境中使用，减少由于木材自身干缩湿胀的各向异性所造成的变形，同时也使交叉层积材的变形减少。
步骤S6:在木条100的端部进行梳齿处理，得到带有指型齿130的木条100，将其拼接成指接板。
如图5、图6、图7和图8所示，使用梳齿机将带有应力释放槽110的木条100沿平行于应力释放槽110深度方向开制指型齿130，其他木条100沿平行于木条100宽度方向开制指型齿130。由于指型齿130开制的方向平行于应力释放槽110深度的方向，所以，在横向拼接时，可以将木条100上的应力释放槽110隐藏在板内，既不破坏应力释放槽110，又不影响外观。
指接板的纵向拼接通过木条100上的指型齿130连接，加入适量胶水可以使拼接更牢固；横向拼接采用胶水进行固定，胶水用量较纵向拼接多。在拼接时，需要向木条100端部施加合适的拼接压力。将应力释放槽110均匀分散的组合方式接长拼宽，且应力释放槽110位置并不固定。
步骤S7:将指接板组胚。
将指接板粘合叠加起来，交叉层积材的相邻两层板的木条100方向相互垂直，同一层板内的木条100平行侧拼，且同一层板内的应力释放槽110均匀分布，应力释放槽110的位置分布可以因应需求来调整。
步骤S8:将叠加的指接板压合在一起。
本方案公开的是三层板材通过组胚的方式粘叠起来，每层之间都涂有胶水，通过合适的压力将板材压合成交叉层积材。
与现有技术相比，本发明所提供的圆材加工方法具有以下几个优点：
一是，本发明对小径圆材进行干燥，通过拉制应力释放槽110，相比常规原木先锯成锯材再干燥的方法，能够有效减少木材在干燥过程中产生的变形缺陷，从而显著提高出材率。
二是，由于速生小径材生长速度快，生长应力主要集中在原木表层约0.5毫米至2毫米范围内。通过打圆处理，可以有效避免圆材干燥时产生表面开裂。由于圆材在干燥过程中，木材内水分主要从两端头蒸发，易在圆长度距离端头6％至15％内产生较大的应力集中，使圆材产生端裂。本方法通过在圆材端头内开应力释放槽110，释放干燥应力，从而有效避免圆材干燥时产生端裂。通过打圆处理和开应力释放槽110消除了圆材干燥易产生表裂和端裂的技术问题，从而显著提高了木材利用率。
三是，本发明采用高精度多片锯将圆木锯切成宽度不等的木条100，不再进行刨削和砂光加工，减少了大量加工工序，实现以锯切代替刨削，降低刨削和砂光成本，提高胶接面的光滑度。并且由于在指接板中保留了应力释放槽110，所以在潮湿和干燥的环境下，能保证交叉层积材在成型后有较高的尺寸稳定性。另外，应力释放槽110在交叉层积材中的位置较为分散，所以并不影响其力学强度。
四是，本发明使用梳齿机将分选好的方材沿平行于应力释放槽110深度方向开梳齿，在指接拼板时将应力释放槽110隐藏，既不破坏应力释放槽110，也不不影响外观。
为了更清楚地说明本发明的原理和操作方法，以下结合附图和具体实施例对交叉层积材结构及制造方法做进一步说明：
实施例1：
本实施例所述交叉层积材是采用指接板交错层积压制而成，其中指接层板采用桉木小径材圆木进行开槽干燥，并参照图4方式进行锯切开料，将得到的木条100进行端部指接接合和侧面平行拼接，并在交叉层积材表层的指接板中保留应力释放槽110。
所述指接板的具体制备步骤为：
1)选材：根据需求选取速生桉木的原木用于制备交叉层积材指接层板的原料，使用旋切机将原木进行打圆处理，去除枝桠，原木直径为8.5厘米至9.5厘米，打圆后圆材直径为8厘米至9厘米，长度为600毫米至800毫米。
2)开制应力释放槽110：在所需干燥圆材两端各拉制长度为圆材长度10％的应力释放槽110，长度为10厘米，应力释放槽110方向过髓心，深度为2.5厘米，宽度为2毫米。
3)干燥：应选取通风良好、无阳光暴晒的场地将圆材自然干燥至含水率为45％；再将圆材堆垛至干燥窑内，在温度50℃至70℃，相对湿度40％至90％条件下，进行周期为7天的窑内干燥处理，干燥至含水率为8％至15％，应保证干燥窑内气流循环合理，并留出通道。
4)开料锯切：使用高精度多片锯将窑内干燥处理后的圆木锯切成厚度不等的木条100，同时保留应力释放槽110，并将木条100截短，不再进行刨削和砂光加工，木条100厚度为16毫米，宽度为30毫米，长度为300毫米至500毫米。
5)梳齿：用梳齿机将带有应力释放槽110的木条100沿平行于应力释放槽110深度方向开梳齿，其他木条100沿平行于木条100宽度方向开梳齿，齿长为8毫米，齿距为3毫米，齿顶宽为0.8毫米。
6)组胚：相邻层木条100相互垂直排列，相同层木条100平行侧拼，应力释放槽110位置并不固定。
7)压板：使用胶黏剂为异氰酸酯，施胶量为160g/m2，压力为1MPa，加压时间为50min。
实施例1的技术效果：
本实施例中，桉木交叉层积材参考美国国家标准ANSI/APA PRG320-2012《交叉层积材性能评价标准》进行足尺抗弯试验，顺纹静曲强度MOR达22.38MPa，顺纹弹性模量MOE达8014.62Mpa，横纹静曲强度MOR达12.45MPa，横纹弹性模量MOE达604.12MPa。此外，尺寸稳定性也较好，开裂变形情况极少，出材率达到51％。
实施例2：
所述指接板的具体制备步骤为：
1)选材：根据需求选取速生桉木的原木用于制备交叉层积材指接层板的原料，使用旋切机将原木进行打圆处理，去除枝桠，原木直径为9.5厘米至11.5厘米，打圆后圆材直径为9厘米至11厘米，长度为800毫米至1000毫米。
2)开制应力释放槽110：在所需干燥圆材两端各拉制长度为圆材长度10％的应力释放槽110，长度为10厘米，应力释放槽110方向过髓心，深度为3厘米，宽度为3毫米。
3)干燥：应选取通风良好、无阳光暴晒的场地将圆材自然干燥至含水率为45％；再将圆材堆垛至干燥窑内，在温度50℃至70℃，相对湿度40％至90％条件下，进行周期为8天的窑内干燥处理，干燥至含水率为8％至15％，应保证干燥窑内气流循环合理，并留出通道。
4)开料锯切：使用高精度多片锯将窑内干燥处理后的圆木锯切成厚度不等的木条100，同时保留应力释放槽110，并将木条100截短，不再进行刨削和砂光加工，木条100厚度为35毫米，宽度为45毫米，长度为500毫米至600毫米。
5)梳齿：用梳齿机将带有应力释放槽110的木条100沿平行于应力释放槽110深度方向开梳齿，其他木条100沿平行于木条100宽度方向开梳齿，齿长为8毫米，齿距为3毫米，齿顶宽为0.8毫米。
6)组胚：相邻层木条100相互垂直排列，相同层木条100平行侧拼，应力释放槽110位置并不固定。
7)压板：使用胶黏剂为异氰酸酯，施胶量为160g/m2，压力为1MPa，加压时间为50分钟。
实施例2的技术效果：
本实施例中，桉木交叉层积材参考美国国家标准ANSI/APA PRG320-2012《交叉层积材性能评价标准》进行足尺抗弯试验，顺纹静曲强度MOR达24.65MPa，顺纹弹性模量MOE达9154.73Mpa，横纹静曲强度MOR达13.27MPa，横纹弹性模量MOE达693.45MPa。此外，尺寸稳定性也较好，开裂变形情况极少，出材率达到48％。
实施例3：
所述指接板的具体制备步骤为：
1)选材：根据需求选取速生桉木的原木用于制备交叉层积材指接层板的原料，使用旋切机将原木进行打圆处理，去除枝桠，原木直径为11.5厘米至12.5厘米，打圆后圆材直径为11厘米至12厘米，长度为1000毫米至1200毫米。
2)开制应力释放槽110：在所需干燥圆材两端各拉制长度为圆材长度10％的应力释放槽110，长度为10厘米，应力释放槽110方向过髓心，深度为3.5厘米，宽度为4毫米。
3)干燥：应选取通风良好、无阳光暴晒的场地将圆材自然干燥至含水率为45％；再将圆材堆垛至干燥窑内，在温度50℃至70℃，相对湿度40％至90％条件下，进行周期为10天的窑内干燥处理，干燥至含水率为8％至15％，应保证干燥窑内气流循环合理，并留出通道。
4)开料锯切：使用高精度多片锯将窑内干燥处理后的圆木锯切成厚度不等的木条100，同时保留应力释放槽110，并将木条100截短，不再进行刨削和砂光加工，木条100厚度为51毫米，宽度为60毫米，长度为600毫米至800毫米。
5)梳齿：用梳齿机将带有应力释放槽110的木条100沿平行于应力释放槽110深度方向开梳齿，其他木条100沿平行于木条100宽度方向开梳齿，齿长为8毫米，齿距为3毫米，齿顶宽为0.8毫米。
6)组胚：相邻层木条100相互垂直排列，相同层木条100平行侧拼，应力释放槽110位置并不固定。
7)压板：使用胶黏剂为异氰酸酯，施胶量为160g/m2，压力为1MPa，加压时间为50分钟。
实施例3的技术效果：
本实施例中，桉木交叉层积材参考美国国家标准ANSI/APA PRG320-2012《交叉层积材性能评价标准》进行足尺抗弯试验，顺纹静曲强度MOR达28.11MPa，顺纹弹性模量MOE达10722.63Mpa，横纹静曲强度MOR达15.19MPa，横纹弹性模量MOE达768.41MPa。此外，尺寸稳定性也较好，开裂变形情况极少，出材率达到49％。
综上所述，本发明提供的交叉层积材的制造方法通过对小径原木进行打圆，在圆材上开应力释放槽110，然后对圆材进行干燥，此方法有效释放了干燥应力，减少干燥缺陷，降低干燥能耗。针对圆材上开应力释放槽110的尺寸和位置采用特定的开料锯切和梳齿方式，既不影响加工，又能增加出材率，并且由于在交叉层积材的两个表层指接板中保留了应力释放槽110，在潮湿和干燥的环境下，能保证交叉层积材成型后有较高的尺寸稳定性。另外，应力释放槽110在交叉层积材中的位置较为分散，所以并不影响其力学强度，很好地解决了现有交叉层积材技术中存在的强度低、稳定性差的技术问题。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，例如，对本发明中的各组分的常见/惯用的替换等，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
Claims (7)
1.一种交叉层积材，所述交叉层积材至少由三层材料复合而成，分别为位于上层的第一表层、中层的芯层、以及位于下层的第二表层，所述第一表层、芯层和第二表层之间通过胶水固定，其特征在于，所述第一表层、芯层和第二表层均由指接板构成，所述第一表层和第二表层的指接板均由竖直方向拼接、水平方向粘合的木条构成；
所述芯层的指接板由水平方向拼接、竖直方向粘合的木条构成；
所述木条的端部设有用于连接的指型齿、以及释放应力的应力释放槽；所述指型齿为锯齿状，从木条的一侧贯穿至另一侧；所述应力释放槽所在的平面穿过木条的髓心，从木条的一侧表面延伸至髓心；
所述木条的厚度为16毫米至51毫米，宽度为30毫米至60毫米，长度为300毫米至800毫米之间；
该交叉层积材通过以下步骤实现：
步骤S1:选取合适的原木尺寸并进行截断；
步骤S2:对原木进行打圆处理，得到圆材；
步骤S3:根据圆材的尺寸在两端分别开制应力释放槽；
所述步骤S3中开制长度为圆材长度10%的应力释放槽，应力释放槽的长度L最长不超过10厘米，深度D为圆材的半径，宽度W在2毫米至4毫米之间；
步骤S4:采用两段干燥法对圆材进行干燥；
步骤S5:对圆材进行开料处理，得到木条；
步骤S6:在木条的端部进行梳齿处理，得到带有指型齿的木条，将其拼接成指接板；
步骤S7:将指接板组胚；
步骤S8:将叠加的指接板压合在一起。
2.根据权利要求1所述的交叉层积材，其特征在于，所述第一表层、第二表层的应力释放槽数量不超过20条。
3.根据权利要求1所述的交叉层积材，其特征在于，步骤S1中选用原木直径为8.5厘米至12.5厘米；所述步骤S2中打圆后圆材直径为8厘米至12厘米，长度为600毫米至1200毫米。
4.根据权利要求1所述的交叉层积材，其特征在于，所述步骤S4的两段干燥法是首先在大气条件下将圆材自然干燥至含水率为30%至55%；然后在温度50℃至70℃，相对湿度40%至90%条件下，进行周期为6天至10天的窑内干燥处理，将圆材干燥至含水率为8%至15%。
5.根据权利要求1所述的交叉层积材，其特征在于，所述步骤S5中，先将圆材沿平行于应力释放槽深度方向下锯定厚，再根据木条不同宽度调整锯片之间的距离，沿垂直于应力释放槽深度方向下锯，同时保留应力释放槽，并将木条截短。
6.根据权利要求1所述的交叉层积材，其特征在于，所述步骤S6中，在设有应力释放槽的木条上沿平行于应力释放槽深度方向梳齿，其他木条沿平行于木条宽度方向梳齿。
7.根据权利要求1所述的交叉层积材，其特征在于，所述步骤S7中，设有应力释放槽的木条通过拼接和粘合组成胚板，且应力释放槽均匀分布在胚板内。
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