CN105771868A - 一种酯化聚合两釜装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种酯化聚合两釜装置，包括酯化预缩聚反应塔和无搅拌聚合反应器，酯化预缩聚反应塔的预缩聚出料口通过预缩聚熔体输送泵与聚合反应器进料口相连。聚合反应器内腔的上部设有布液盘，布液孔中设有降膜管，降膜管内腔插接有热媒加热管，筒体上部外壁设有聚合反应器进料口和抽真空口，聚合反应器的底部设有出料螺旋和聚合物出料口，筒体内壁与聚合反应器进料口相应的部位设有环状布液槽，布液槽的下端留有均匀的环状缝隙；筒体的下部内壁设有集液槽；筒体外壁上设有与集液槽相通的中间熔体出口，中间熔体出口通过中间熔体输送泵与中间熔体进口连接，中间熔体进口位于布液盘的上方。该装置结构紧凑，占地面积小，生产效率高。

Description

一种酯化聚合两釜装置
技术领域
本发明涉及一种酯化聚合两釜装置，属于聚酯生产技术领域。
背景技术
现有技术中，聚酯生产时的酯化反应和缩聚反应一般在相互独立的反应塔或反应釜中进行，如公开号为CN101618304B的中国发明专利，公开了一种酯化反应器，由多块塔板组成，每块塔板上都安装一个降液管和一个升气管，升气管连接可旋转的气体分布器，气体分布器由引气管、扇片和喷嘴构成。每块塔板都保留一定液位的液体，液体中有固体催化剂。液相为含有羧酸的组分，在反应器中向下由一块酯化塔板流向下一块塔板，与上升的醇蒸汽逆流反应。
公开号为CN2741645的中国发明专利，公开了缩聚反应装置领域内的一种缩聚反应塔，包括由内壳体和外壳体组成的双层壳体，内壳体和外壳体之间为夹套，外壳体上设有连通夹套的热媒进、出口，双层壳体上设有连通内壳体内腔的蒸汽抽出口、进料口和出料口，所述双层壳体直立设置，进料口设置于双层壳体上部并伸入内壳体内，出料口设置于双层壳体的底部，进料口和出料口之间设有若干水平设置的塔盘，所述塔盘包括外框，外框内设有若干漏料通道。传统上酯化反应和缩聚反应分成两个反应釜进行，结构不够紧凑，占地面积大，生产效率低。
传统的聚合反应器包括立式设置且两端封闭的筒体，聚合反应器内腔的上部设有水平状的物料分配板，物料分配板上设有物料分配漏斗，物料分配漏斗中设有两端封闭的降膜管且两者之间的间隙均匀，降膜管竖直向下延伸且上端伸出聚合反应器的顶部外，降膜管的内腔设有热媒加热管，聚合反应器的上部外壁设有聚合反应器进料口和抽真空口，聚合反应器的锥形底部设有聚合物出料口，聚合反应器的外周设有加热夹套。
PET熔体进入聚合反应器内腔后，落在物料分配板上，从物料分配板上的物料分配漏斗与降膜管之间的缝隙向下流出，在降膜管的外壁形成挂壁降膜，在降膜管内热媒介质的加热下，熔体完成聚合后，落在聚合反应器底部，再从聚合反应器底部的聚合物出料口流出。反应过程中，抽真空系统通过抽真空口使聚合反应器内保持真空状态。
PET熔体进入聚合反应器内腔后，受加热的面积比较小，而且只进行一次聚合反应，反应速度慢，生产效率低；反应产生的小分子易在釜壁碳化，落入物料当中，产生黑点料，经常需要停车洗釜，产品质量不稳定，运行周期短。
发明内容
本发明的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种酯化聚合两釜装置，结构紧凑，占地面积小，生产效率高。
为解决以上技术问题，本发明的一种酯化聚合两釜装置，包括酯化预缩聚反应塔和无搅拌聚合反应器，所述酯化预缩聚反应塔设有酯化室浆料进口和预缩聚室出料口，所述无搅拌聚合反应器设有聚合反应器进料口和聚合物出料口，所述预缩聚室出料口通过预缩聚熔体输送泵和预缩聚出料管与所述聚合反应器进料口相连接，所述酯化预缩聚反应塔包括自上而下依次叠置的混合室、酯化室和预缩聚室，所述混合室通过弧形底部与所述酯化室的顶部相互隔开，所述酯化室通过弧形底部与所述预缩聚室的顶部相互隔开；所述酯化室浆料进口连接在所述酯化室的上部，所述预缩聚室出料口位于所述预缩聚室的底部；所述无搅拌聚合反应器包括立式设置且两端封闭的筒体，筒体内腔的上部设有水平状且将筒体横向隔断的布液盘，所述布液盘上设有上大下小的布液孔，所述布液孔中设有降膜管且两者共轴线，所述降膜管竖直向下延伸，所述降膜管的内腔插接有聚合反应器热媒加热管，所述筒体的上部外壁设有聚合反应器抽真空口和所述聚合反应器进料口，所述筒体的下端设有锥形头，所述锥形头的下端设有出料螺旋，所述聚合物出料口位于所述出料螺旋的下端；所述筒体的外周设有聚合反应器夹套，所述锥形头的外周设有锥形头夹套，所述聚合反应器进料口位于所述布液盘的下方，所述筒体的内壁与所述聚合反应器进料口相应的部位设有环状的布液槽，所述布液槽的下端与筒体内壁之间留有均匀的环状缝隙；所述筒体的下部内壁设有环状的集液槽，所述集液槽的上端开口且下端封闭；所述筒体的外壁上设有与所述集液槽的底部相通的中间熔体出口，所述中间熔体出口与中间熔体输送泵的入口连接，所述中间熔体输送泵的出口与中间熔体进口连接，所述中间熔体进口位于筒体外壁上且位于所述布液盘的上方。
相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：该酯化预缩聚反应塔将酯化室、混合室和预缩聚室连为一体，结构紧凑，占地面积小，热损失少，无需额外动力物料即可从酯化室上行到混合室，再流向预缩聚室，酯化室和预缩聚室无机械搅拌装置，节约了能耗，降低了故障率，提高了生产效率。预缩聚熔体由预缩聚熔体输送泵向聚合反应器进料口输送，预缩聚熔体从聚合反应器进料口进入布液槽，随布液槽在筒体内壁的圆周上均匀分布，然后从布液槽下端的环状缝隙流出，在筒体内壁上形成均匀的降膜，在流动过程中，在夹套中热媒的加热下，熔体升温得以预聚合成为预聚合中间熔体，然后流入筒体内壁下部的集液槽中，然后从中间熔体出口流出，再由中间熔体输送泵送入聚合反应器上部的中间熔体进口，从中间熔体进口进入聚合反应器内腔后，落在布液盘上，从布液盘上的布液孔与降膜管之间的缝隙向下流出，在降膜管的外壁再次形成挂壁降膜，在降膜管内热媒介质的加热下，预聚合中间熔体进一步聚合完成，从聚合反应器底部的聚合物出料口流出。该聚合反应器采用无搅拌结构，电耗及故障率低；在聚合反应器内腔采用环状布液槽布液，形成的降膜均匀，且在聚合反应器内腔进行了两次聚合，提高了反应效率；在反应及出料过程中，通过聚合反应器抽真空口抽气，聚合反应器内腔始终保持在真空状态，不会造成熔体降解，产品品质稳定。
作为本发明的改进，所述酯化预缩聚反应塔的混合室顶部设有添加剂进口和混合室气相出口，所述混合室的上部筒壁连接有混合室酯化物进口，所述混合室弧形底部的中心连接有混合室出料口；所述酯化室的上部筒壁连接有酯化室气相出口，所述酯化室浆料进口下方的筒体内壁设有上端开口的酯化室出料环槽，所述酯化室出料环槽的底部连接有酯化室出料口；所述预缩聚室的上部筒壁连接有预缩聚室进料口和预缩聚室抽真空口；所述酯化室出料口通过酯化室液位控制阀和酯化物出料管与所述混合室酯化物进口连接，所述混合室出料口通过混合室液位控制阀和混合物出料管与所述预缩聚室进料口连接。PTA粉料和乙二醇混合打浆后从酯化室浆料进口进入酯化室，在酯化室的高温环境下，PTA粉料与乙二醇发生酯化反应，酯化室的工作压力为0.5～1.5bar（表压），酯化反应产生的气相物质从酯化室气相出口排出，酯化物料进入酯化室出料环槽，再从酯化室出料口排出，酯化物料的酯化率大于90%，温度控制在250～260℃；接着酯化物料通过酯化室液位控制阀进入酯化物出料管，在压差的作用下，酯化物料向上进入混合室酯化物进口，添加剂从添加剂进口同步进入混合室内腔，酯化物料和添加剂均匀混和并加热后从混合室出料口排出，混合室产生的气相物质从混合室气相出口排出，混合室的工作压力为常压，温度控制在255～265℃，酯化率大于95%，混合物料通过混合室液位控制阀进入混合物出料管，在位差和压差的双重作用下，混合物料向下进入预缩聚室进料口，在预缩聚室中继续进行部分酯化反应，同时进入缩聚过程；通过预缩聚室抽真空口保持预缩聚室中的真空度在1～10kpa（绝对压力），物料在由下而上的过程中聚合度逐步增大，最后从预缩聚室出料口排出，预缩聚室出料口的酯化率大于99%，聚合度大于25，温度控制在265～270℃。
作为本发明的进一步改进，所述酯化室出料环槽的下方设有酯化室加热段，所述酯化室加热段的上下两端设有将酯化室横向分隔的酯化室管板，上下酯化室管板的中心区域连接有与酯化室共轴线且贯通的酯化室导流筒，上下酯化室管板的之间还连接有多根贯通的酯化室列管；所述酯化室加热段的壳程下部连接有酯化室加热段热媒进口，所述酯化室加热段的壳程上部连接有酯化室加热段热媒出口；所述酯化室的内腔设有沿轴线向下延伸至酯化室导流筒中部的酯化室中心料管，所述酯化室中心料管的上端与所述酯化室浆料进口连接。PTA粉料和乙二醇混合浆料从酯化室中心料管进入酯化室导流筒内腔，向下流入酯化室底部后，在酯化室加热段的热对流作用下沿各酯化室列管上行，一边向上流动一边受到酯化室加热段热媒介质的间接加热，加热后的物料到达酯化室加热段的上方，在热对流和酯化室中心料管的射流的双重作用下重新进入酯化室导流筒内腔，与新鲜浆料共同向下流动，形成料流循环。
作为本发明的进一步改进，所述酯化室出料环槽的内圆周壁上设有竖向向下延伸的出料环槽溢料口，所述酯化室出料环槽的内腔设有酯化室径向导流隔板，所述出料环槽溢料口与所述酯化室出料口分别位于所述酯化室径向导流隔板的两侧。随着新浆料不断的进入，反应完的物料从出料环槽溢料口进入酯化室出料环槽，在酯化室出料环槽呈平推流的形式流动一周并继续被加热，延长了酯化物料在酯化室出料环槽中的加热时间，使酯化反应更加彻底，酯化物料最后从酯化室出料口排出，通过酯化室液位控制阀和酯化物出料管进入混合室酯化物进口。
作为本发明的进一步改进，所述混合室酯化物进口的下方设有混合室加热段，所述混合室加热段的上下两端设有将混合室横向分隔的混合室管板，上下混合室管板的中心区域连接有与混合室共轴线且贯通的混合室导流筒，上下混合室管板的之间还连接有多根贯通的混合室列管；所述混合室加热段的壳程下部连接有混合室加热段热媒进口，所述混合室加热段的壳程上部连接有混合室加热段热媒出口；所述混合室的内腔设有沿轴线向下延伸至混合室导流筒中部的混合室搅拌轴，所述混合室搅拌轴的下端设有搅拌桨叶，所述混合室搅拌轴的上端从混合室顶部穿出且与搅拌电机的输出轴相连。酯化物料和添加剂进入混合室后，进入混合室导流筒内腔，在搅拌桨叶的搅动下，酯化物料和添加剂混合均匀后向下流入混合室底部后，在混合室加热段的热对流作用下沿各混合室列管上行，一边向上流动一边受到混合室加热段热媒介质的间接加热，加热后的物料到达混合室加热段的上方，在热对流的作用下重新进入混合室导流筒内腔，与新鲜物料共同向下流动，形成料流循环。
作为本发明的进一步改进，所述预缩聚室包括自上而下依次连接的预缩聚室进料段、预缩聚室加热段和预缩聚室出料段，所述预缩聚室进料段的下部设有将预缩聚室横向分隔的预缩聚室横隔板，所述预缩聚室进料段的内腔设有沿轴线向下延伸的预缩聚室导料通气管，所述预缩聚室导料通气管的下管口延伸至所述预缩聚室横隔板的下方，所述预缩聚室导料通气管的下方设有伞形的预缩聚室导流锥，所述预缩聚室进料口连接在所述预缩聚室横隔板上方的预缩聚室筒壁上，所述预缩聚室导料通气管的上部设有竖向向下延伸的预缩聚室溢料口；所述预缩聚室加热段的上下两端设有将预缩聚室横向分隔的预缩聚室管板，上下预缩聚室管板的之间连接有多根贯通的预缩聚室降膜管；所述预缩聚室加热段的壳程下部连接有预缩聚室加热段热媒进口，所述预缩聚室加热段的壳程上部连接有预缩聚室加热段热媒出口。混合物料从预缩聚室进料口进入预缩聚室横隔板上方的环状空间中，过量的乙二醇气化产生气泡，气泡由下而上运动给物料以推动力，同时起到搅拌作用；混合物料从预缩聚室溢料口进入预缩聚室导料通气管中，沿预缩聚室导料通气管的内壁向下流动，气相物质沿预缩聚室导料通气管向上流动，从预缩聚室抽真空口被抽出。混合物料从预缩聚室导料通气管流出后，落在预缩聚室导流锥上，沿预缩聚室导流锥的正圆锥面向下流动并均布，进入预缩聚室加热段。混合物料从预缩聚室进料段向下流动进入各预缩聚室降膜管，在预缩聚室降膜管内壁形成均匀的降膜，在向下流动过程中，在预缩聚室加热段热媒的加热及真空作用下，混合物料升温得以缩聚，然后从预缩聚室降膜管的下端口排出进入预缩聚室出料段，最后从预缩聚室出料段出口的预缩聚室出料口排出。
作为本发明的进一步改进，所述预缩聚室降膜管的上管口、中部及下管口均匀分布有多个与预缩聚室降膜管共轴线的预缩聚室物料分配器，所述预缩聚室物料分配器包括连为一体的圆柱管段和锥管段，所述锥管段为上小下大结构且连接在所述圆柱管段的下方，所述圆柱管段的上端口沿周向均匀设有多个上物料分配齿，所述锥管段的下端口支撑在所述预缩聚室降膜管的内壁且沿周向均匀设有多个下物料分配齿。一部分混合物料进入预缩聚室物料分配器的圆柱管段与预缩聚室降膜管内壁之间的环状空腔，向下从锥管段下端口的下物料分配齿流出并继续向下流动，另一部分混合物料从圆柱管段上端口的上物料分配齿溢流进入预缩聚室物料分配器内腔，沿圆柱管段和锥管段的内壁呈膜状向下流动，与从下物料分配齿流出的物料汇合后继续向下流动，预缩聚室物料分配器既可以使物料形成的降膜更加均匀，又可以对降膜的向下流动起到阻滞作用，增加降膜的流动时间，使缩聚反应更加充分。
作为本发明的进一步改进，所述预缩聚室导料通气管外周的环状空间设有预缩聚室径向导流隔板，所述预缩聚室溢料口与所述预缩聚室进料口分别位于所述预缩聚室径向导流隔板的两侧；所述混合室的弧形底部设有混合室温度计接口和混合室液位计接口，所述混合室液位控制阀的开度受控于所述混合室的液位；所述酯化室的弧形底部设有酯化室温度计接口和酯化室液位计接口，所述酯化室液位控制阀的开度受控于所述酯化室的液位；所述预缩聚室的下部侧壁设有预缩聚室温度计接口和预缩聚室液位计接口，所述预缩聚熔体输送泵的流量受控于所述预缩聚室的液位。混合物料从预缩聚室进料口进入预缩聚室导料通气管外周的环状空间，呈平推流的形式沿该环状空间流动一周并被加热，延长了物料在预缩聚室进料段的加热时间，有利于气相物质的闪蒸脱除，物料最后从预缩聚室溢料口进入预缩聚室导料通气管中。
作为本发明的进一步改进，所述无搅拌聚合反应器的布液盘上方设有降膜管隔板，所述降膜管隔板的上方设有聚合反应器热媒加热管隔板，所述降膜管隔板和所述聚合反应器热媒加热管隔板分别将筒体横向隔断，所述聚合反应器热媒加热管隔板的上方设有聚合反应器上封头；所述降膜管的上端口连接在所述降膜管隔板的管孔上，所述聚合反应器热媒加热管的上端口连接在所述聚合反应器热媒加热管隔板的管孔上；所述聚合反应器上封头上连接有降膜管热媒进口，所述降膜管隔板与聚合反应器热媒加热管隔板之间的筒体壁上连接有降膜管热媒出口。热媒介质例如导热油从降膜管热媒进口进入聚合反应器上封头与聚合反应器热媒加热管隔板之间的进油腔，然后沿聚合反应器热媒加热管直接下到聚合反应器热媒加热管底部，流出聚合反应器热媒加热管后向上进入降膜管与聚合反应器热媒加热管之间的环状空腔，沿该环状空腔上行，从降膜管的上端口进入降膜管隔板与聚合反应器热媒加热管隔板之间的出油腔，最后从降膜管热媒出口流出。物料刚进入布液孔时温度较低，形成降膜后沿降膜管向下流动，不断受到降膜管内热媒的加热，温度逐渐升高，到达降膜管底部时物料的温度达到最高。温度最高的热媒首先下到降膜管底部，因为聚合反应器热媒加热管的外周为返程的热媒，温度较高，沿聚合反应器热媒加热管下行的热媒热量损失很小；返程上行的热媒由于不断对物料降膜进行放热，温度逐渐下降。因此降膜管外物料的温度自上而下逐渐递增，降膜管内的热媒温度自下而上逐渐递减，温度最低的物料与温度较低的热媒进行换热，温度最高的物料与温度最高的热媒进行换热，换热双方始终保持较大的温差，换热效率高。
作为本发明的进一步改进，所述无搅拌聚合反应器的筒体内壁设有螺旋向下延伸的筒壁物料分配环，所述筒壁物料分配环的上端位于所述布液槽的出口下方，所述筒壁物料分配环的下端位于所述集液槽的上端口上方，所述筒壁物料分配环为半圆形截面且平面连接在所述筒体内壁上；所述布液孔以下的降膜管外壁均匀设有至少一道降膜管物料分配环，所述降膜管物料分配环的截面呈两头小中间大的鼓形。熔体从布液槽下端的环状缝隙流出，沿筒体内壁向下流动形成降膜后，需要越过多道半圆形截面的筒壁物料分配环，在越过筒壁物料分配环时受到阻滞，使筒体内壁整个圆周方向及高度方向的降膜厚度更加均匀；半圆形截面表面光滑使得熔体流动非常均匀平缓，又不存在物料死角，避免物料停滞导致过热。中间熔体从布液盘上的布液孔与降膜管之间的缝隙向下流出，在降膜管的外壁再次形成挂壁降膜后，在向下流动过程中需要越过多道鼓形的降膜管物料分配环，在越过降膜管物料分配环时受到阻滞，使降膜管外壁整个圆周方向及高度方向的降膜厚度更加均匀；降膜管物料分配环的表面光滑弧形过渡使得熔体流动非常均匀平缓，又不存在物料死角，避免物料停滞导致过热。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本发明。
图1为本发明酯化聚合两釜装置的流程图。
图2为本发明中酯化预缩聚反应塔的结构示意图。
图3为图2中酯化室出料环槽的物料流向图。
图4为图2中预缩聚室进料段的物料流向图。
图5为图2中预缩聚室降膜管的局部示意图。
图6为本发明无搅拌聚合反应器的结构示意图。
图7为图6中A部位的放大图。
图中：1.混合室；1a.添加剂进口；1b.混合室酯化物进口；1c.混合室出料口；1d.混合室导流筒；1e.混合室列管；1f1.混合室加热段热媒进口；1f2.混合室加热段热媒出口；1g1.混合室夹套热媒进口；1g2.混合室夹套热媒出口；1h.搅拌电机；1h1.混合室搅拌轴；1j.混合室气相出口；1k.混合室温度计接口；1m.混合室液位计接口。
2.酯化室；2a.酯化室浆料进口；2b.酯化室出料环槽；2b1.出料环槽溢料口；2b2.酯化室径向导流隔板；2c.酯化室出料口；2d.酯化室导流筒；2e.酯化室列管；2f1.酯化室加热段热媒进口；2f2.酯化室加热段热媒出口；2g1.酯化室夹套热媒进口；2g2.酯化室夹套热媒出口；2h.酯化室中心料管；2j.酯化室气相出口；2k.酯化室温度计接口；2m.酯化室液位计接口。
3.预缩聚室；3a.预缩聚室进料口；3b.预缩聚室导料通气管；3b1.预缩聚室溢料口；3b2.预缩聚室径向导流隔板；3c.预缩聚室出料口；3d.预缩聚室导流锥；3e.预缩聚室降膜管；3e1.预缩聚室物料分配器；3e2.上物料分配齿；3e3.下物料分配齿；3f1.预缩聚室加热段热媒进口；3f2.预缩聚室加热段热媒出口；3g1.预缩聚室进料段夹套热媒进口；3g2.预缩聚室进料段夹套热媒出口；3h1.预缩聚室出料段夹套热媒进口；3h2.预缩聚室出料段夹套热媒出口；3j.预缩聚室抽真空口；3k.预缩聚室温度计接口；3m.预缩聚室液位计接口；3n.预缩聚室横隔板。
4.无搅拌聚合反应器；401a.聚合反应器进料口；401b.聚合反应器抽真空口；401c.中间熔体进口；401d.中间熔体出口；401e.聚合反应器热媒加热管隔板；401f.降膜管隔板；402.布液盘；402a.布液孔；403.降膜管；403a.降膜管物料分配环；404.布液槽；405.集液槽；406.中间熔体输送泵；407.聚合反应器夹套；407a.聚合反应器夹套热媒进口；407b.聚合反应器夹套热媒出口；408a.降膜管热媒进口；408b.降膜管热媒出口；409a.锥形头夹套热媒进口；409b.锥形头夹套热媒出口；410.出料螺旋；410a.聚合物出料口；411.聚合反应器热媒加热管；412.筒壁物料分配环；413.集液槽液位计接口；414.锥形头液位计接口。
V1.酯化室液位控制阀；V2.混合室液位控制阀；G1.酯化物出料管；G2.混合物出料管；G3.预缩聚出料管；B1.预缩聚熔体输送泵。
具体实施方式
图1所示，本发明的酯化聚合两釜装置包括酯化预缩聚反应塔和无搅拌聚合反应器4，酯化预缩聚反应塔设有酯化室浆料进口2a和预缩聚室出料口3c，无搅拌聚合反应器4设有聚合反应器进料口401a和聚合物出料口410a，预缩聚室出料口3c通过预缩聚熔体输送泵B1和预缩聚出料管G3与聚合反应器进料口401a相连接。
如图2所示，酯化预缩聚反应塔包括自上而下依次叠置的混合室1、酯化室2和预缩聚室3，混合室1通过弧形底部与酯化室2的顶部相互隔开，酯化室2通过弧形底部与预缩聚室3的顶部相互隔开。
混合室1的顶部设有添加剂进口1a和混合室气相出口1j，混合室的上部筒壁连接有混合室酯化物进口1b，混合室弧形底部的中心连接有混合室出料口1c；混合室的弧形底部设有混合室温度计接口1k和混合室液位计接口1m。混合室酯化物进口1b的下方设有混合室加热段，混合室加热段上方的筒壁外周设有混合室加热夹套，混合室加热夹套的下部连接有混合室夹套热媒进口1g1，混合室加热夹套的上部连接有混合室夹套热媒出口1g2。
酯化室2的上部筒壁连接有酯化室浆料进口2a和酯化室气相出口2j，酯化室浆料进口2a下方的筒体内壁设有上端开口的酯化室出料环槽2b，酯化室出料环槽2b的底部连接有酯化室出料口2c；酯化室的弧形底部设有酯化室温度计接口2k和酯化室液位计接口2m。酯化室出料环槽2b的筒壁外周设有酯化室加热夹套，酯化室加热夹套的下部连接有酯化室夹套热媒进口2g1，酯化室加热夹套的上部连接有酯化室夹套热媒出口2g2。
预缩聚室3包括自上而下依次连接的预缩聚室进料段、预缩聚室加热段和预缩聚室出料段。预缩聚室进料段的上部筒壁连接有预缩聚室进料口3a和预缩聚室抽真空口3j，预缩聚室的底部设有预缩聚室出料口3c；预缩聚室出料段的下部侧壁设有预缩聚室温度计接口3k和预缩聚室液位计接口3m，预缩聚熔体输送泵B1的流量受控于预缩聚室3的液位。
预缩聚室进料段的筒壁外周设有预缩聚室进料段加热夹套，预缩聚室进料段加热夹套的下部连接有预缩聚室进料段夹套热媒进口3g1，预缩聚室进料段加热夹套的上部连接有预缩聚室进料段夹套热媒出口3g2。
预缩聚室出料段的筒壁外周设有预缩聚室出料段加热夹套，预缩聚室出料段加热夹套的下部连接有预缩聚室出料段夹套热媒进口3h1，预缩聚室出料段加热夹套的上部连接有预缩聚室出料段夹套热媒出口3h2。
酯化室出料口2c通过酯化室液位控制阀V1和酯化物出料管G1与混合室酯化物进口1b连接，酯化室液位控制阀V1的开度受控于酯化室的液位。混合室出料口1c通过混合室液位控制阀V2和混合物出料管G2与预缩聚室进料口3a连接，混合室液位控制阀V2的开度受控于混合室的液位。
PTA粉料和乙二醇混合打浆后从酯化室浆料进口2a进入酯化室，在酯化室的高温环境下，PTA粉料与乙二醇发生酯化反应，酯化室的工作压力为0.5～1.5bar（表压），酯化反应产生的气相物质从酯化室气相出口2j排出，酯化物料进入酯化室出料环槽2b，再从酯化室出料口2c排出，酯化物料的酯化率大于90%，温度控制在250～260℃。
接着酯化物料通过酯化室液位控制阀V1进入酯化物出料管G1，在压差的作用下，酯化物料向上进入混合室酯化物进口1b，添加剂（例如加入二氧化钛作为消光剂）从添加剂进口1a同步进入混合室内腔，酯化物料和添加剂均匀混和并加热后从混合室出料口1c排出，混合室产生的气相物质从混合室气相出口1j排出，混合室的工作压力为常压，温度控制在255～265℃，酯化率大于95%。
混合物料通过混合室液位控制阀V2进入混合物出料管G2，在位差和压差的双重作用下，混合物料向下进入预缩聚室进料口3a，在预缩聚室中继续进行部分酯化反应，同时进入缩聚过程；通过预缩聚室抽真空口3j保持预缩聚室中的真空度在1～10kpa（绝对压力），物料在由下而上的过程中聚合度逐步增大，最后从预缩聚室出料口3c排出，预缩聚室出料口3c的酯化率大于99%，聚合度大于25，温度控制在265～270℃。
酯化室出料环槽2b的下方设有酯化室加热段，酯化室加热段的上下两端设有将酯化室横向分隔的酯化室管板，上下酯化室管板的中心区域连接有与酯化室共轴线且贯通的酯化室导流筒2d，上下酯化室管板的之间还连接有多根贯通的酯化室列管2e；酯化室加热段的壳程下部连接有酯化室加热段热媒进口2f1，酯化室加热段的壳程上部连接有酯化室加热段热媒出口2f2；酯化室的内腔设有沿轴线向下延伸至酯化室导流筒2d中部的酯化室中心料管2h，酯化室中心料管2h的上端与酯化室浆料进口2a连接。
PTA粉料和乙二醇混合浆料从酯化室中心料管2h进入酯化室导流筒2d内腔，向下流入酯化室底部后，在酯化室加热段的热对流作用下沿各酯化室列管2e上行，一边向上流动一边受到酯化室加热段热媒介质的间接加热，加热后的物料到达酯化室加热段的上方，在热对流和酯化室中心料管2h的射流的双重作用下重新进入酯化室导流筒2d内腔，与新鲜浆料共同向下流动，形成料流循环。
如图3所示,酯化室出料环槽2b的内圆周壁上设有竖向向下延伸的出料环槽溢料口2b1，酯化室出料环槽2b的内腔设有酯化室径向导流隔板2b2，出料环槽溢料口2b1与酯化室出料口2c分别位于酯化室径向导流隔板2b2的两侧。随着新浆料不断的进入，反应完的物料从出料环槽溢料口2b1进入酯化室出料环槽2b，在酯化室出料环槽2b呈平推流的形式流动一周并继续被加热，延长了酯化物料在酯化室出料环槽2b中的加热时间，使酯化反应更加彻底，酯化物料最后从酯化室出料口2c排出，通过酯化室液位控制阀V1和酯化物出料管G1进入混合室酯化物进口1b。
混合室加热段的上下两端设有将混合室横向分隔的混合室管板，上下混合室管板的中心区域连接有与混合室共轴线且贯通的混合室导流筒1d，上下混合室管板的之间还连接有多根贯通的混合室列管1e；混合室加热段的壳程下部连接有混合室加热段热媒进口1f1，混合室加热段的壳程上部连接有混合室加热段热媒出口1f2；混合室的内腔设有沿轴线向下延伸至混合室导流筒1d中部的混合室搅拌轴1h1，混合室搅拌轴1h1的下端设有搅拌桨叶，混合室搅拌轴1h1的上端从混合室顶部穿出且与搅拌电机1h的输出轴相连。
酯化物料和添加剂进入混合室后，进入混合室导流筒1d内腔，在搅拌桨叶的搅动下，酯化物料和添加剂混合均匀后向下流入混合室底部后，在混合室加热段的热对流作用下沿各混合室列管1e上行，一边向上流动一边受到混合室加热段热媒介质的间接加热，加热后的物料到达混合室加热段的上方，在热对流的作用下重新进入混合室导流筒1d内腔，与新鲜物料共同向下流动，形成料流循环。
预缩聚室进料段的下部设有将预缩聚室横向分隔的预缩聚室横隔板3n，预缩聚室进料段的内腔设有沿轴线向下延伸的预缩聚室导料通气管3b，预缩聚室导料通气管3b的下管口延伸至预缩聚室横隔板3n的下方，预缩聚室导料通气管3b的下方设有伞形的预缩聚室导流锥3d，预缩聚室进料口3a连接在预缩聚室横隔板3n上方的预缩聚室筒壁上，预缩聚室导料通气管3b的上部设有竖向向下延伸的预缩聚室溢料口3b1。混合物料从预缩聚室进料口3a进入预缩聚室横隔板3n上方的环状空间中，过量的乙二醇气化产生气泡，气泡由下而上运动给物料以推动力，同时起到搅拌作用；混合物料从预缩聚室溢料口3b1进入预缩聚室导料通气管3b中，沿预缩聚室导料通气管3b的内壁向下流动，气相物质沿预缩聚室导料通气管3b向上流动，从预缩聚室抽真空口3j被抽出。混合物料从预缩聚室导料通气管3b流出后，落在预缩聚室导流锥3d上，沿预缩聚室导流锥3d的正圆锥面向下流动并均布，进入预缩聚室加热段。
如图4所示，预缩聚室导料通气管3b外周的环状空间设有预缩聚室径向导流隔板3b2，预缩聚室溢料口3b1与预缩聚室进料口3a分别位于预缩聚室径向导流隔板3b2的两侧。混合物料从预缩聚室进料口3a进入预缩聚室导料通气管3b外周的环状空间，呈平推流的形式沿该环状空间流动一周并被加热，延长了物料在预缩聚室进料段的加热时间，有利于气相物质的闪蒸脱除，物料最后从预缩聚室溢料口3b1进入预缩聚室导料通气管3b中。
预缩聚室加热段的上下两端设有将预缩聚室横向分隔的预缩聚室管板，上下预缩聚室管板的之间连接有多根贯通的预缩聚室降膜管3e；预缩聚室降膜管3e的上管口、中部及下管口均匀分布有多个与预缩聚室降膜管共轴线的预缩聚室物料分配器3e1。预缩聚室加热段的壳程下部连接有预缩聚室加热段热媒进口3f1，预缩聚室加热段的壳程上部连接有预缩聚室加热段热媒出口3f2。
在预缩聚室加热段，混合物料从预缩聚室进料段向下流动进入各预缩聚室降膜管3e，在预缩聚室降膜管3e内壁形成均匀的降膜，在向下流动过程中，在预缩聚室加热段热媒的加热及真空作用下，混合物料升温得以缩聚，然后从预缩聚室降膜管3e的下端口排出进入预缩聚室出料段，最后从预缩聚室出料段出口的预缩聚室出料口3c排出。
如图5所示，预缩聚室物料分配器3e1包括连为一体的圆柱管段和锥管段，锥管段为上小下大结构且连接在圆柱管段的下方，圆柱管段的上端口沿周向均匀设有多个上物料分配齿3e2，锥管段的下端口支撑在预缩聚室降膜管3e的内壁且沿周向均匀设有多个下物料分配齿3e3。在预缩聚室降膜管3e中，一部分混合物料进入预缩聚室物料分配器3e1的圆柱管段与预缩聚室降膜管3e内壁之间的环状空腔，向下从锥管段下端口的下物料分配齿3e3流出并继续向下流动，另一部分混合物料从圆柱管段上端口的上物料分配齿3e2溢流进入预缩聚室物料分配器3e1内腔，沿圆柱管段和锥管段的内壁向下流动，与从下物料分配齿3e3流出的物料汇合后继续向下流动，预缩聚室物料分配器3e1既可以使物料形成的降膜更加均匀，又可以对降膜的向下流动起到阻滞作用，增加降膜的流动时间，使缩聚反应更加充分。
如图6、图7所示，无搅拌聚合反应器4包括立式设置且两端封闭的筒体，筒体内腔的上部设有水平状且将筒体横向隔断的布液盘402，布液盘402上设有布液孔402a，布液孔402a中设有降膜管403且两者共轴线。布液孔402a为上大下小的漏斗形，便于足够的物料流入布液孔402a中，布液孔402a的小端与降膜管403的间隙控制降膜的厚度。降膜管403竖直向下延伸，降膜管403的内腔插接有聚合反应器热媒加热管411，无搅拌聚合反应器4的筒体上部外壁设有聚合反应器进料口401a和聚合反应器抽真空口401b，无搅拌聚合反应器4的下端设有锥形头，锥形头的下端设有出料螺旋410，出料螺旋410的下端设有聚合物出料口410a。
无搅拌聚合反应器4的筒体外周设有聚合反应器夹套407，聚合反应器夹套407的底部设有聚合反应器夹套热媒进口407a，聚合反应器夹套407的顶部设有聚合反应器夹套热媒出口407b。热媒从聚合反应器夹套热媒进口407a进入聚合反应器夹套407内，然后从聚合反应器夹套热媒出口407b流出。
锥形头的外周设有锥形头夹套，锥形头夹套的底部设有锥形头夹套热媒进口409a，锥形头夹套的上部设有锥形头夹套热媒出口409b。热媒从锥形头夹套热媒进口409a进入锥形头夹套内，然后从锥形头夹套热媒出口409b流出。
聚合反应器进料口401a位于布液盘402的下方，无搅拌聚合反应器4的筒体内壁与聚合反应器进料口401a相应的部位设有环状的布液槽404，布液槽404的下端与筒体内壁之间留有均匀的环状缝隙；无搅拌聚合反应器4的下部内壁设有环状的集液槽405，集液槽405的上端开口且下端封闭；无搅拌聚合反应器4的外壁上设有与集液槽405的底部相通的中间熔体出口401d，中间熔体出口401d与中间熔体输送泵406的入口连接，中间熔体输送泵406的出口与中间熔体进口401c连接，中间熔体进口401c位于筒体外壁上且位于布液盘402的上方。
中间熔体出口401d和中间熔体进口401c在无搅拌聚合反应器4的圆周上可以均匀设置有一组、两组或三组以上。
布液盘402上可以设有多个布液孔402a，各布液孔402a的中心分别设有降膜管403。降膜管403至少设置一组，且每组均设有聚合反应器热媒加热管411。
布液盘402的上方设有降膜管隔板401f，降膜管隔板401f的上方设有聚合反应器热媒加热管隔板401e，聚合反应器热媒加热管隔板401e和降膜管隔板401f分别将筒体横向隔断，聚合反应器热媒加热管隔板401e的上方设有聚合反应器上封头；降膜管403的上端口连接在降膜管隔板401f的管孔上，聚合反应器热媒加热管411的上端口连接在聚合反应器热媒加热管隔板401e的管孔上；聚合反应器上封头上连接有降膜管热媒进口408a，降膜管隔板401f与聚合反应器热媒加热管隔板401e之间的筒体壁上连接有降膜管热媒出口408b。
聚合反应器抽真空口401b位于布液盘402的下方，在反应及出料过程中，通过聚合反应器抽真空口401b抽气，聚合反应器内腔始终保持在真空状态。
聚合反应器上与集液槽405的下端对应的部位设有集液槽液位计接口413，锥形头的下端设有锥形头液位计接口414，以便控制聚合反应器内部物料的液位。
熔体从聚合反应器进料口401a进入布液槽404，随布液槽404在筒体内壁的圆周上均匀分布，然后从布液槽404下端的环状缝隙流出，在筒体内壁上形成均匀的降膜，在流动过程中，在聚合反应器夹套中热媒的加热下，熔体升温得以预聚合成为预聚合中间熔体，然后流入筒体内壁下部的集液槽405中，然后从中间熔体出口401d流出，再由中间熔体输送泵406送入聚合反应器上部的中间熔体进口401c，从中间熔体进口401c进入聚合反应器内腔后，落在布液盘402上，从布液盘402上的布液孔402a与降膜管403之间的缝隙向下流出，在降膜管403的外壁再次形成挂壁降膜，在降膜管403内热媒介质的再次加热下，预聚合中间熔体进一步聚合完成，从聚合反应器底部的锥形头进入出料螺旋410，再从出料螺旋410下端的聚合物出料口410a排出。聚合反应器内的真空度小于200Pa（绝压），反应温度为280~295℃之间，最终聚合物聚合度大于100，特性粘度大于0.6，可用于直接切粒、纺丝、拉膜或瓶用聚酯等。
热媒介质例如导热油从降膜管热媒进口408a进入聚合反应器上封头与聚合反应器热媒加热管隔板401e之间的进油腔，然后沿聚合反应器热媒加热管411直接下到聚合反应器热媒加热管411底部，流出聚合反应器热媒加热管411后向上进入降膜管403与聚合反应器热媒加热管411之间的环状空腔，沿该环状空腔上行，从降膜管403的上端口进入降膜管隔板401f与聚合反应器热媒加热管隔板401e之间的出油腔，最后从降膜管热媒出口408b流出。
物料刚进入布液孔402a时温度较低，形成降膜后沿降膜管403向下流动，不断受到降膜管403内热媒的加热，温度继续升高，到达降膜管403底部时物料的温度达到最高。而温度最高的热媒首先下到降膜管403底部，因为聚合反应器热媒加热管411的外周为返程的热媒，温度较高，沿聚合反应器热媒加热管411下行的热媒热量损失很小；返程上行的热媒由于不断对物料降膜进行放热，温度逐渐下降。因此降膜管外物料的温度自上而下逐渐递增，降膜管内的热媒温度自下而上逐渐递减，温度较低的物料与温度较低的热媒进行换热，温度最高的物料与温度最高的热媒进行换热，换热双方始终保持较大的温差，换热效率高。该聚合反应器在聚合反应器内腔采用环状布液槽404布液，在降膜管403外采用布液孔402a布液，形成的降膜都十分均匀，且在聚合反应器内腔进行了两次聚合，增大了换热面积，提高了反应效率。
筒体内壁设有螺旋向下延伸的筒壁物料分配环412，筒壁物料分配环412的上端位于布液槽404的出口下方，筒壁物料分配环412的下端位于集液槽405的上端口上方，筒壁物料分配环412为半圆形截面且平面连接在筒体内壁上。熔体从布液槽404下端的环状缝隙流出，沿筒体内壁向下流动形成降膜后，需要越过多道半圆形截面的筒壁物料分配环412，在越过筒壁物料分配环412时受到阻滞，使筒体内壁整个圆周方向及高度方向的降膜厚度更加均匀；半圆形截面表面光滑使得熔体流动非常均匀平缓，又不存在物料死角，避免物料停滞导致过热。
布液孔以下的降膜管403外壁均匀设有至少一道降膜管物料分配环403a，降膜管物料分配环403a的截面呈两头小中间大的鼓形。中间熔体从布液盘402上的布液孔与降膜管403之间的缝隙向下流出，在降膜管403的外壁再次形成挂壁降膜后，在向下流动过程中需要越过多道鼓形的降膜管物料分配环403a，在越过降膜管物料分配环403a时受到阻滞，使降膜管外壁整个圆周方向及高度方向的降膜厚度更加均匀；降膜管物料分配环403a的表面光滑弧形过渡使得熔体流动非常均匀平缓，又不存在物料死角，避免物料停滞导致过热。
以上所述仅为本发明之较佳可行实施例而已，非因此局限本发明的专利保护范围。除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式，例如热媒可以为导热油，也可以为其它热载体等。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围内。本发明未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述。

Claims (10)

1.一种酯化聚合两釜装置，包括酯化预缩聚反应塔和无搅拌聚合反应器，所述酯化预缩聚反应塔设有酯化室浆料进口和预缩聚室出料口，所述无搅拌聚合反应器设有聚合反应器进料口和聚合物出料口，所述预缩聚室出料口通过预缩聚熔体输送泵和预缩聚出料管与所述聚合反应器进料口相连接，其特征在于：所述酯化预缩聚反应塔包括自上而下依次叠置的混合室、酯化室和预缩聚室，所述混合室通过弧形底部与所述酯化室的顶部相互隔开，所述酯化室通过弧形底部与所述预缩聚室的顶部相互隔开；所述酯化室浆料进口连接在所述酯化室的上部，所述预缩聚室出料口位于所述预缩聚室的底部；
所述无搅拌聚合反应器包括立式设置且两端封闭的筒体，筒体内腔的上部设有水平状且将筒体横向隔断的布液盘，所述布液盘上设有上大下小的布液孔，所述布液孔中设有降膜管且两者共轴线，所述降膜管竖直向下延伸，所述降膜管的内腔插接有聚合反应器热媒加热管，所述筒体的上部外壁设有聚合反应器抽真空口和所述聚合反应器进料口，所述筒体的下端设有锥形头，所述锥形头的下端设有出料螺旋，所述聚合物出料口位于所述出料螺旋的下端；所述筒体的外周设有聚合反应器夹套，所述锥形头的外周设有锥形头夹套，所述聚合反应器进料口位于所述布液盘的下方，所述筒体的内壁与所述聚合反应器进料口相应的部位设有环状的布液槽，所述布液槽的下端与筒体内壁之间留有均匀的环状缝隙；所述筒体的下部内壁设有环状的集液槽，所述集液槽的上端开口且下端封闭；所述筒体的外壁上设有与所述集液槽的底部相通的中间熔体出口，所述中间熔体出口与中间熔体输送泵的入口连接，所述中间熔体输送泵的出口与中间熔体进口连接，所述中间熔体进口位于筒体外壁上且位于所述布液盘的上方。
2.根据权利要求1所述的酯化聚合两釜装置，其特征在于：所述酯化预缩聚反应塔的混合室顶部设有添加剂进口和混合室气相出口，所述混合室的上部筒壁连接有混合室酯化物进口，所述混合室弧形底部的中心连接有混合室出料口；所述酯化室的上部筒壁连接有酯化室气相出口，所述酯化室浆料进口下方的筒体内壁设有上端开口的酯化室出料环槽，所述酯化室出料环槽的底部连接有酯化室出料口；所述预缩聚室的上部筒壁连接有预缩聚室进料口和预缩聚室抽真空口；所述酯化室出料口通过酯化室液位控制阀和酯化物出料管与所述混合室酯化物进口连接，所述混合室出料口通过混合室液位控制阀和混合物出料管与所述预缩聚室进料口连接。
3.根据权利要求2所述的酯化聚合两釜装置，其特征在于：所述酯化室出料环槽的下方设有酯化室加热段，所述酯化室加热段的上下两端设有将酯化室横向分隔的酯化室管板，上下酯化室管板的中心区域连接有与酯化室共轴线且贯通的酯化室导流筒，上下酯化室管板的之间还连接有多根贯通的酯化室列管；所述酯化室加热段的壳程下部连接有酯化室加热段热媒进口，所述酯化室加热段的壳程上部连接有酯化室加热段热媒出口；所述酯化室的内腔设有沿轴线向下延伸至酯化室导流筒中部的酯化室中心料管，所述酯化室中心料管的上端与所述酯化室浆料进口连接。
4.根据权利要求2所述的酯化聚合两釜装置，其特征在于：所述酯化室出料环槽的内圆周壁上设有竖向向下延伸的出料环槽溢料口，所述酯化室出料环槽的内腔设有酯化室径向导流隔板，所述出料环槽溢料口与所述酯化室出料口分别位于所述酯化室径向导流隔板的两侧。
5.根据权利要求2所述的酯化聚合两釜装置，其特征在于：所述混合室酯化物进口的下方设有混合室加热段，所述混合室加热段的上下两端设有将混合室横向分隔的混合室管板，上下混合室管板的中心区域连接有与混合室共轴线且贯通的混合室导流筒，上下混合室管板的之间还连接有多根贯通的混合室列管；所述混合室加热段的壳程下部连接有混合室加热段热媒进口，所述混合室加热段的壳程上部连接有混合室加热段热媒出口；所述混合室的内腔设有沿轴线向下延伸至混合室导流筒中部的混合室搅拌轴，所述混合室搅拌轴的下端设有搅拌桨叶，所述混合室搅拌轴的上端从混合室顶部穿出且与搅拌电机的输出轴相连。
6.根据权利要求2至5中任一项所述的酯化聚合两釜装置，其特征在于：所述预缩聚室包括自上而下依次连接的预缩聚室进料段、预缩聚室加热段和预缩聚室出料段，所述预缩聚室进料段的下部设有将预缩聚室横向分隔的预缩聚室横隔板，所述预缩聚室进料段的内腔设有沿轴线向下延伸的预缩聚室导料通气管，所述预缩聚室导料通气管的下管口延伸至所述预缩聚室横隔板的下方，所述预缩聚室导料通气管的下方设有伞形的预缩聚室导流锥，所述预缩聚室进料口连接在所述预缩聚室横隔板上方的预缩聚室筒壁上，所述预缩聚室导料通气管的上部设有竖向向下延伸的预缩聚室溢料口；所述预缩聚室加热段的上下两端设有将预缩聚室横向分隔的预缩聚室管板，上下预缩聚室管板的之间连接有多根贯通的预缩聚室降膜管；所述预缩聚室加热段的壳程下部连接有预缩聚室加热段热媒进口，所述预缩聚室加热段的壳程上部连接有预缩聚室加热段热媒出口。
7.根据权利要求6所述的酯化聚合两釜装置，其特征在于：所述预缩聚室降膜管的上管口、中部及下管口均匀分布有多个与预缩聚室降膜管共轴线的预缩聚室物料分配器，所述预缩聚室物料分配器包括连为一体的圆柱管段和锥管段，所述锥管段为上小下大结构且连接在所述圆柱管段的下方，所述圆柱管段的上端口沿周向均匀设有多个上物料分配齿，所述锥管段的下端口支撑在所述预缩聚室降膜管的内壁且沿周向均匀设有多个下物料分配齿。
8.根据权利要求6所述的酯化聚合两釜装置，其特征在于：所述预缩聚室导料通气管外周的环状空间设有预缩聚室径向导流隔板，所述预缩聚室溢料口与所述预缩聚室进料口分别位于所述预缩聚室径向导流隔板的两侧；所述混合室的弧形底部设有混合室温度计接口和混合室液位计接口，所述混合室液位控制阀的开度受控于所述混合室的液位；所述酯化室的弧形底部设有酯化室温度计接口和酯化室液位计接口，所述酯化室液位控制阀的开度受控于所述酯化室的液位；所述预缩聚室的下部侧壁设有预缩聚室温度计接口和预缩聚室液位计接口，所述预缩聚熔体输送泵的流量受控于所述预缩聚室的液位。
9.根据权利要求1所述的酯化聚合两釜装置，其特征在于：所述无搅拌聚合反应器的布液盘上方设有降膜管隔板，所述降膜管隔板的上方设有聚合反应器热媒加热管隔板，所述降膜管隔板和所述聚合反应器热媒加热管隔板分别将筒体横向隔断，所述聚合反应器热媒加热管隔板的上方设有聚合反应器上封头；所述降膜管的上端口连接在所述降膜管隔板的管孔上，所述聚合反应器热媒加热管的上端口连接在所述聚合反应器热媒加热管隔板的管孔上；所述聚合反应器上封头上连接有降膜管热媒进口，所述降膜管隔板与聚合反应器热媒加热管隔板之间的筒体壁上连接有降膜管热媒出口。
10.根据权利要求1所述的酯化聚合两釜装置，其特征在于：所述无搅拌聚合反应器的筒体内壁设有螺旋向下延伸的筒壁物料分配环，所述筒壁物料分配环的上端位于所述布液槽的出口下方，所述筒壁物料分配环的下端位于所述集液槽的上端口上方，所述筒壁物料分配环为半圆形截面且平面连接在所述筒体内壁上；所述布液孔以下的降膜管外壁均匀设有至少一道降膜管物料分配环，所述降膜管物料分配环的截面呈两头小中间大的鼓形。
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