CN105764678A - 轻质且坚固的机动车辆结构件 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种轻质且坚固的机动车辆结构件及其制造方法，该结构件(10)包括：第一垫层(12A)和第二垫层(12B)，其中每个垫层包括纤维和用来将纤维粘合在一起的树脂；以及分隔体(14)，所述分隔体(14)嵌入第一垫层(12A)和第二垫层(12B)之间，所述第一垫层(12A)和第二垫层(12B)分别固定在所述分隔体(14)的相对的表面上，所述第一垫层(12A)和第二垫层(12B)中的至少一个垫层包括至少一个连续的纤维网状物(16)，所述纤维网状物(16)包括由热固性树脂粘合在一起的多个平行纤维，每个纤维网状物(16)的至少部分纤维的长度大于20厘米，优选大于50厘米。

Description

轻质且坚固的机动车辆结构件
技术领域
本发明涉及一种用于机动车辆的复合结构件，尤其是所述结构件为轻质且具有令人满意的机械特性。
特别地，本发明涉及一种用于机动车辆上的面板，例如掩蔽行李厢的后架，乘客车厢或者行李厢的假底，或者发动机下罩。
背景技术
现有技术中公开的一种用于机动车辆的结构件包括：
-构成外表层的第一垫层、第二垫层，每个垫层包括纤维和将纤维粘合在一起的树脂，及
-设置在第一垫层和第二垫层之间的分隔体，第一垫层和第二垫层分别固定在所述分隔体的相对的表面上。
“垫层”指的是基本上是纤维的组装物，无论是否通过浸渍树脂连接。该垫层可以为非纺织类，这种情况下，通常通过梳理-修护(一般叫做“干法”)方法制成，通过贴纸(一般叫做“湿法”)方法制成，通过气流梳理(一般叫做“气流法”)方法制成，或者直接在丝束挤出后形成例如熔喷无纺布(“纺粘”或“熔喷”的非织造布)。
说明书中通常说明了该种结构件某些特性，尤其是该结构件具有尽可能最轻的质量，好的机械特性，主要是在高温(85℃)时良好的屈曲和蠕变性能，能够具有三维形状，例如具有允许容纳互补件如手柄的凹面形状，和/或具有特定轮廓尤其是圆形或弧形轮廓的边缘。
说明书中通常也要求所述结构件包括天然的原料成份，从而能够回收利用或者减小环境污染。
最后，该种结构件应当保持高性价比，所以其制造方法必须特别简单并需要少的投资，且这种方法中尤其具有一个只需要一个模具的压缩步骤。
现有技术中已知的所述天然原料的结构件并不能满足所有这些需求。尤其是，以木材或冲压木材为基底的均质压缩面板或者以亚麻、大麻、洋麻等为基底的均质压缩板的质量太重。
此外，由单一压缩步骤制得的类似三明治型的结构件包括分隔体，所述分隔体通常由蜂窝状的纸板制成，且表层基于天然纤维(木材，大麻，亚麻，洋麻)和树脂的垫层，通常没有令人满意的机械特性，尤其是，关于屈曲和蠕变性能，由于其纤维的排列不优化，所述结构件的表层的纤维体积率仍较低，导致高孔隙率、低密度。
所述结构件的制造：由短亚麻纤维制成的两垫层和纸板分隔体通过单一的压缩步骤来制造，这在WO2012056202中详细描述了。然而，用该方法，我们可以看到虽然的确是将所述零件组装以获得了一种类似三明治型的结构件，所述垫层的孔隙率高(低密度)。事实上，如果尝试通过增大压缩垫层的力以获得一个最佳的高密度，模具所施加的压力的会变得太高，导致压碎分隔体。然而，为了生产真正能提供最佳的机械性能的复合材料，关键的高密度是必要的，因为树脂必须要被强烈的压缩以尽可能多的占据纤维之间的空间。
压碎所述分隔体的问题源于这样的事实：在压缩之前所述垫层过于多孔(密度低于0.1)，原因是纤维的随机取向，而这是WO2012056202中的梳理/修补法的产品所固有的，因此需要极其高的压力才能将所述垫层压至致密。特别是，厚度大约为10cm的500g/m2的垫层在压缩之后需要厚度降低至大约0.5mm才能具有令人满意的致密性。
这就是为什么需要满足这些严格的规格的类似三明治型的结构件典型地必须通过2个步骤制得，例如FR2,971,198中所描述的，即第一步是单独制造垫层，第二步是结合垫层和分隔体。然而，在这种情况下，具有成本的问题(由于加工和周期时间)，如前面所述。
发明内容
本发明的目的特别是要解决上述缺点，从而提供一种由单一压缩步骤制成的复合结构件，所述结构件相对较轻(大约2000g/m2)，性价比高，因为具有高密度垫层(低孔隙率)而具有良好的机械性能，接近真正的复合材料，且优选的包括天然的纤维。
为了实现该目的，本发明特别涉及一种机动车辆用的结构件，所述结构件包括：
第一垫层和第二垫层，每个垫层包括纤维和用来将纤维粘合在一起的树脂，
嵌入第一垫层和第二垫层之间的分隔体，所述第一垫层和第二垫层固定在所述分隔体的相对的表面上，
其特征在于：第一垫层和第二垫层中的至少一个垫层包括至少一个连续的纤维网状物，所述纤维网状物包括由热固树脂粘合在一起的多个平行纤维，每个纤维网状物的至少部分纤维的长度大于20厘米，优选大于50厘米。
后面将会再次提到，在下文将详细描述的连续的平行纤维的网状物中，所述纤维完美地排列以便占据一个最小的体积，从而这样的网状物可能获得具有最佳纤维体积率的复合体，进一步的这样的网状物可以非常轻(重量下限为25克/平方米)。这样一种网状物构成单向纤维层。
进一步地，这样的网状物包括长纤维，这样，一旦被树脂增强，所述网状物就具有相对较高的杨氏模量，具有高密度和低孔隙率。特别是，长亚麻纤维(50和80厘米之间的)的网状物典型地具有低重量(约50g/m2)和显著的宽度(达2米)。这样一个单向的网状物，通过热固树脂结合，具有优异的机械性能(杨氏模量为15-35GPa(吉帕斯卡))，具体参数取决于纤维性质和树脂用量。
根据本发明的这样的结构件，使得满足之前定义的所有规格要求成为可能，而且包括天然纤维是有优势的。
根据本发明所述的结构件还可以进一步地包括一个或多个以下特征，单独予以考虑或根据任何技术上可能的组合：
所述第一垫层和第二垫层中的至少一个垫层，优选为其中每一个垫层，包括多个堆叠的连续的纤维网状物，例如3至8个堆叠的连续的纤维网状物。
所述纤维网状物的堆叠方式使得每个所述纤维网状物的平行纤维设置成与相邻的纤维网状物的平行纤维成一非零的角度，优选为成直角。
所述第一垫层和第二垫层中的每一个垫层包括多个堆叠的连续的纤维网状物，所述第一垫层和第二垫层分别包括不同数量的堆叠的连续的纤维网状物。
所述平行纤维中的至少部分为天然的纤维，例如亚麻纤维，大麻纤维，洋麻纤维或黄麻纤维。
所述平行纤维中的至少部分为人造的或合成的纤维，尤其是具有热塑性的纤维。
本发明也涉及一种如上所述的结构件的制造方法，其特征在于：所述方法包括：
制造垫层，包括如下步骤：
准备包括长纤维的连续的纤维网状物的步骤，所述纤维网状物的至少部分长纤维的长度大于20厘米，优选大于50厘米，以及
用包括热固性树脂的混合物浸渍所述纤维网状物的步骤，
根据本发明所述的结构件的制造方法还可以进一步的包括一个或多个以下特征，单独予以考虑或根据任何技术上可能的组合：
浸渍用混合物包括以下至少一种添加剂：颜料或染料，表面活性剂和/或增稠剂。
所述浸渍步骤采用双辊进行操作，双辊中的至少一个辊包括用于接收浸渍用混合物的槽，所述纤维网状物从所述双辊之间经过，从而所述双辊给所述纤维网状物施加压力，以确保所述浸渍用混合物渗透到所述纤维网状物中。
所述浸渍步骤包括对所述纤维网状物上的浸渍用混合物进行蒸发，然后进行快速干燥。
所述浸渍步骤包括对所述纤维网状物上的浸渍用混合物进行蒸发，然后进行干燥，然后采用双辊进行浸渍操作，双辊中的至少一个辊包括用于接收浸渍用混合物的槽，所述纤维网状物从所述双辊之间经过，从而所述双辊之间给所述纤维网状物施加压力，以确保所述浸渍用混合物渗透到所述纤维网状物中。
所述浸渍用混合物具有高的固体含量。
每个所述连续的纤维网状物是采用如下步骤生产的：将多个单独的纤维束平行放置的步骤，其中至少一个纤维束包括长纤维，优选为天然长纤维；通过导针阵列对相邻的纤维束进行分散的步骤，从而形成平行纤维带；在导针阵列内沿平行于运动轴线的方向张紧并拉伸所述纤维带的步骤；将已被拉伸的所述纤维带中的纤维粘合以形成纤维网状物的步骤。
所述的制造方法，包括如下步骤：在加热模具中堆叠第一垫层，分隔体和第二垫层的步骤，其中所述分隔体被放置在所述第一垫层和第二垫层之间，且所述第一垫层和第二垫层中的至少一个垫层包括至少一个连续的浸渍有包括热固性树脂的混合物的纤维网状物；压缩且加热堆叠物的步骤，所述加热在允许所述热固性树脂发生交联的温度和持续时间条件下进行。
附图说明
当阅读下面的说明书时本发明将会更好地被理解，以下仅作为一个例子，并参照附图进行说明，其中：
图1是根据本发明的一个实施例中的结构件的局部剖视图；
图2部分示出图1中的结构件的垫层；
图3示出图1中的结构件在其加工过程中的示意图。
具体实施方式
如图1所示为用于机动车辆的复合结构件10。所述结构件10为用于机动车辆中的结构件，例如面板，诸如掩蔽行李厢的后衣帽架，乘客车厢或者行李厢的假底，或者发动机下罩。
所述复合结构件10包括第一垫层12A、第二垫层12B，和分隔体14，所述分隔体14嵌入第一垫层12A、第二垫层12B之间。特别地，第一垫层12A、第二垫层12B分别固定在所述分隔体14的相对的表面上。
优选地，所述分隔体14基于胞状或蜂窝状结构制成。这样所述分隔体14具有多个大体上垂直于所述结构件10的平面的壁15，所述壁15围成一些封闭轮廓的中部空间从而形成胞状结构。这样每个中部空间或胞状结构在其两侧暴露处与第一垫层12A或第二垫层12B相对。
所述胞状结构例如为多边形连接而成，特别的为六边形连接而成。
所述分隔体14优选由轻质材料制成，比如纸质的或硬纸板制的。
所述分隔体14的表面密度是低的。所述表面密度优选低于1500g/m2，大体上在400g/m2到1200g/m2之间。
这样，由于所述分隔体14的低密度，所述结构件10具有恰当的轻质量，特别地，所述结构件具有大概2kg/m2的表面密度。
所述第一垫层12A和第二垫层12B中的至少一个垫层包括至少一个连续的纤维网状物16，所述纤维网状物16包括由热固性树脂粘合在一起的多个平行纤维，此纤维网状物的至少部分纤维的长度大于20厘米，优选大于50厘米，例如是在50厘米到80厘米之间。
特别是，在图示的实施例中，所述第一垫层12A和第二垫层12B中的每一个垫层包括多个连续的纤维网状物16，这些网状物16彼此堆叠。例如，第一垫层12A和第二垫层12B中的每一个垫层包括3至8个堆叠的连续的纤维网状物16。
优选地，如图2所示，每个所述纤维网状物16的平行纤维设置成与相邻的纤维网状物的平行纤维成一非零的角度，优选为成直角。该种安排，凭借已经完成就位的成品的应力取向而能够加固相应的第一垫层12A和第二垫层12B。与现有技术中通过梳理/修补制成的垫层尤其是WO2012056202中描述的垫层不同的是，本发明中每个纤维都有精确的取向，
值得注意的是，所述第一垫层12A和第二垫层12B中包括相同数量的堆叠的网状物16，或者不同数量的堆叠的网状物16。实际上，这是由结构件10的想要达到的功能决定的，例如所述结构件10的两个表面不用承受相同的力，这样就没有必要两个表面具有相同的结构特性。所以结构件10的承受较小的力的表面可以仅仅包括较少数量的网状物16。减少表面上网状物16的数量也可以降低结构件10的重量。
优选地，所述平行纤维中的至少部分为天然的纤维，所述天然纤维与人造的或合成的纤维相比具有很多优点。
特别是，天然纤维通常具有低的密度，相对低的成本和不破坏生态环境。进一步的，天然纤维是每年可再生的，因此其生产不会耗尽自然资源。
在这样的背景下，亚麻纤维被广泛种植，且在很多领域都有应用，尤其是生产复合材料。亚麻纤维是取自亚麻植物的茎干的，可以以工艺纤维束的形式或者以初级纤维的形式使用。在这两种情形下，所述纤维具有30厘米到80厘米之间的长度。术语“亚麻纤维”在此是对工艺纤维或初级纤维的统称。这些长纤维必须与亚麻短纤维有区别，所述亚麻短纤维通常短于10cm。
在一个实施例中，至少一个网状物16的全部纤维为天然长纤维。或者至少一个网状物16的部分纤维为由与天然长纤维相分离的人造或合成的纤维原料形成，或者由人造或合成的纤维与天然长纤维的混合原料形成。
天然长纤维从植物中获取是有利的，尤其是亚麻纤维。或者所述天然长纤维为剑麻纤维，黄麻纤维，大麻纤维，洋麻纤维。人造纤维例如可以选择再生纤维素纤维，如粘胶纤维。
所述合成纤维由石油衍生物或绿色化学分子(例如，从生物乙醇产生的乙烯)形成。适用该方法的纤维包括聚烯烃纤维，如聚乙烯和/或聚丙烯纤维，聚酯纤维，聚酰胺纤维，聚酰亚胺纤维，以及它们的混合物。它们也可以是由具有不同熔点的聚合物及其共聚物形成的双组分纤维。因此，选择的合成纤维优选具有热塑性的聚合物基质，这使在热成型步骤中在聚合物的熔融温度下产生亚麻纤维的粘合成为可能。
有利的是，每一个网状物16中的天然来源的长纤维的重量比大于该网状物16的纤维总质量的50％。
所述网状物16的纤维平行于纵向方向。这样网状物16的长纤维大体上彼此平行设置。这种形式的网状物从根本上不同于通过梳理方法获得的网状物，所述梳理方法为获得网状物最常用的方法。事实上梳理方法得到的网状物必须由长度小于15cm且有一定程度的起皱的纤维制成，以便进行梳理和达到网状物的横向连接。这种形式的天然网状物天生地具有交叠的纤维，即使所述纤维大部分保持取向在梳理的工作方向上。当这个网状物通过修护而交叠在自身之上时，由于多重的纤维交叉其所得到的垫层将是非常笨重的。
然而，根据本发明的方法制成的网状物16包括完全平行(天然纤维如亚麻或大麻纤维起皱非常小的事实进一步突出了其平行度)的纤维。因为纤维不重叠，这种类型的网状物的横向连接仅是通过树脂的浸渍实现的。
为了方便将第一垫层12A和第二垫层12B中的每一个垫层粘附在所述分隔体14上，所述分隔体14上可选地设置有片层18A、18B，例如，纸质或硬纸板制的片层，该片层18A、18B设置在该垫层12A、12B与分隔体14的交界面上。
进一步的所述结构件的至少一个表面可选地设置装饰面板20，使得结构件10具有美观的外观。
现在描述所述结构件10的制造方法。所述方法首先包括制备至少一个连续的纤维网状物。下面将详细描述，所述网状物的制造包括将多个单独的纤维束平行放置的步骤，其中至少一个纤维束优选每一个纤维束包括长纤维，优选为天然长纤维；通过导针阵列对相邻的纤维束进行分散的步骤，从而形成平行纤维带；在导针阵列内沿平行于运动轴线的方向张紧并拉伸所述纤维带的步骤。
更特别的是，每个网状物16是由纵向的纤维束形成的，所述纤维束被平行放置，并被分散形成平行纤维带，下一步所述纤维带将被被粘合。
“带”指的是包括组装的纤维尤其是长纤维的纵向元件。所述纤维带的获得方式例如是通过细梳或梳理，然后张紧各个单独的纤维，随后将其彼此组合在一起以形成长带状，
所述纤维束的厚度大约为它的宽度。例如为其宽度的0.5到2倍。
有利的，所述纤维束可以通过彼此叠加而排列的纤维束单元获得。所述纤维束的厚度例如大于15mm，且包括在10mm-40mm之间，所述纤维带的宽度例如小于30mm。
如果所述网状物16是由长纤维组成的，例如长亚麻纤维，则所有的纤维束为天然的长纤维束，此天然长纤维束有利的通过将天然长纤维对齐而获得。
如果所述网状物包括额外的合成纤维，则至少一个纤维束由天然长纤维组成的纤维束单元以及至少一个合成纤维组成的纤维束单元形成。在使用人造合成纤维时，所述纤维束可以通过将直接来自挤出机或炉体(反应炉)的连续的纤维长丝拉断而制成。因此，可以避免梳理步骤。
所有情况下，每个所述纤维束被分散在导针阵列(未示出)内，然后被张紧且通过彼此重叠而组合在一起。
所述导针阵列例如包括多行彼此平行的且相对于运动轴线方向横向排列的导针。提供一张紧系统，包括横向地置于导针阵列的两侧的至少一个上游辊筒和至少一个下游辊筒。
因此，用于所述结构件10的制造方法，提供至少一个如此制得的连续的纤维网状物，其包括长纤维，网状物的至少部分长纤维具有大于20厘米的长度，优选大于50厘米。
接下来所述制造方法包括用尤其是包括热固性树脂的混合物浸渍所述纤维网状物的步骤
浸渍用混合物包括以下至少一种添加剂：颜料或染料，表面活性剂和/或增稠剂。这样，由于这种混合物的作用，浸渍过的网状物具有美观的令人满意的外观，例如，类似木质的表面。在这种情况下，没有必要在结构件10的表面上增加装饰面板20，这样可以相应地减少结构件的质量。
所述浸渍步骤可以通过不同的方式实现，但是总是随后进行干燥以消除混合物中包含的水分，从而允许所述树脂将纤维彼此初步粘接，但是没有交联，例如，所述浸渍步骤包括对网状物上的混合物进行蒸发。这种方法非常适合制造非常轻的网状物(<50g/m2)。对于较重的网状物，存在树脂不能完全渗透网状物的厚度的风险。
另外，执行所述浸渍步骤也可以用任意一种公知的接触涂敷设备，例如，“销辊”设备，包括两个辊，双辊中的至少一个辊包括用于接收浸渍用混合物的槽，所述纤维网状物从所述双辊之间经过，从而所述双辊之间给所述纤维网状物施加压力，以确保所述浸渍用混合物渗透到所述纤维网状物中。该第二种方法尤其是对于重的网状物(50至150g/m2)能达到效果好的浸渍，但是具有纤维的自由端缠绕在辊上从而引起堵塞的风险。
另一个优选，所述浸渍步骤包括对网状物上的浸渍用混合物进行蒸发，接着是第一次干燥，然后，如之前的浸渍操作一样用“销辊”设备进行一次额外的浸渍，然后进行第二次干燥。确实，这种情况，网状物上的浸渍用混合物的第一次蒸发，可以将纤维的自由端固定在网状物的表面，从而对这些自由端缠绕在销辊设备的辊上的风险予以限制。
优选地，所述浸渍用混合物具有高的固体含量。这样，所述干燥容易操作，从而在干燥装置给定的情况下，允许浸渍生产线的高速运行
应该注意的是，所述热固性树脂必须可以在不发生交联的情况下实现纤维之间的固接。实际上，严格的说，所述结构件10的制造方法中后期会进行交联。树脂能够执行这两项功能：通过干燥后纤维的过渡性粘接来维持网状物，然后在热模具内通过交联形成复合材料，如巴斯夫生产的树脂。所述树脂的固体含量的重量百分比在浸渍过的网状物的总质量的35％到65％之间变化。
应该注意的是，纤维之间的过渡性连接相对较弱，仅是为了允许对网状物进行操控，尤其是为了允许以自动的方式进行堆叠从而形成第一垫层12A和第二垫层12B，例如，在浸渍生产线的末端。其结果是，在树脂的交联之前，当闭合模具时对其施加较大的力时，这些纤维在模具中将保持彼此之间相对可移动。
这样，可以控制第一垫层12A和第二垫层12B的形状，尤其是能够为其提供三维形状，这是因为只要树脂没有交联，网状物16的纤维彼此之间保持了较好的流动性。
该制造是在使用图3所示的加热模具22来执行的。
这样，所述制造方法包括在加热模具22中堆叠所述第一垫层12A，分隔体14和第二垫层12B的步骤，其中分隔体14被置于第一垫层12A和第二垫层12B之间。
所述方法接下来包括压缩和加热堆叠物的步骤，所述加热在允许所述热固性树脂发生交联的温度和持续时间条件下进行。在交联时，所述树脂牢固地将每个网状物的纤维彼此粘接，并且将相邻的不同的网状物彼此粘接，还将所述第一垫层12A、第二垫层12B和分隔体14相粘接.
由于所述第一垫层12A、第二垫层12B已经特别的致密和薄，所述压缩可以用相对较小的力完成，从而避免分隔体14的破坏。
所述树脂能占据纤维之间的所有空间，从而构成真正的复合材料的基质。
值得注意的是，所述制造方法中单次压缩和加热的步骤是必要的，这样，所述制造方法性价比特别高。尤其是，第一垫层12A、第二垫层12B特别的薄且很致密，没有必要像现有技术中的情形那样再对所述垫层执行额外的压缩步骤。尤其是，第一垫层12A、第二垫层12B包含固体含量为45％(相对于浸渍并干燥后的总重量的重量百分比)的树脂，通过三个150g/m2亚麻纤维网状物的叠加制成的第一垫层12A、第二垫层12B具有大约6mm的厚度。该厚度需要在模具内通过压缩减少到0.5毫米(密度0.9)以获得20千兆帕斯卡的杨氏模量，从而使得结构件获得令人满意的机械性能。
所述热固性树脂在高温下能保持其特性，所述结构件的蠕变性能也是极好的。
优选地，所述模具22与第一垫层12A、第二垫层12B接触的部分可以为有纹理的，例如，有木纹的，以提高第一垫层12A、第二垫层12B的表面的美观，例如，通过设置纹理或特殊木纹来突出类木质效果。
如前面所示，片层18A,18B分别嵌入第一垫层12A、第二垫层12B和分隔体14之间，以改善所述第一垫层12A、第二垫层12B与分隔体14的连接。实际上，所述分隔体14为蜂窝状，如果没有片层18A,18B，第一垫层12A、第二垫层12B中的每一个垫层仅通过热固性树脂粘接壁15的末端边缘。而且，所述分隔体14与第一垫层12A、第二垫层12B的粘接通过已经包含在第一垫层12A、第二垫层12B中的树脂实现。在交界面的可用的树脂的量或许不足以提供良好的粘接效果。
然而，当存在这样的片层18A,18B时，第一垫层12A、第二垫层12B中的每一个垫层与所述片层沿连续的表面相连接，所述片层18A,18B胶合在所述分隔体14上，优选在分隔体14的制造过程中胶合，例如，使用胶水，所述胶水的量可以很容易的选择以达到最佳胶接。进一步地，这一预先的胶合可以连续进行，从而不会造成显著的超额花费。
此外，片层的这一预先的胶合可以连续进行，从而不会造成显著的超额花费。
所述片层18A,18B可以由纸或者低克重(40到60g/m2)的“防粘法”类型的非纺织物制成。
另外，所述分隔体14在其制造过程中，可以在其两个表面上涂上与用于制备表层的的树脂相同的热固性树脂。这种树脂的沉积可以通过蒸发并干燥而不交联来实现，并可以可选地到达胞状结构的全部壁，以保证在结构件10整个厚度内连续填充树脂。所述树脂在分隔体14和第一垫层12A、第二垫层12B的分界面上的格外的贡献确保了在分隔体14上形成表层后能够更好的附着。
然而，优选地，所述结构件10为了限制其质量，可以不包括这样的片层18A,18B，那么其制造方法中就不包括预先在分隔体14上沉积树脂的步骤，以使得制造方法尽可能的简单。
可选地，在所述分隔体14上的粘合通过网状物中初始存在的合成纤维的熔融实现，所述纤维中的聚合物也能够进一步的作为基质，以补充或代替所述热固性树脂。
值得注意的是，本发明并不受上述实施例限制，所有不超出权利要求范围的各种可能的变形都在本发明的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种用于机动车辆的结构件(10)，所述结构件包括：
第一垫层(12A)和第二垫层(12B)，其中每个垫层包括纤维和用来将纤维粘合在一起的树脂，
分隔体(14)，所述分隔体(14)嵌入第一垫层(12A)和第二垫层(12B)之间，所述第一垫层(12A)和第二垫层(12B)固定在所述分隔体(14)的相对的表面上，
其特征在于：所述第一垫层(12A)和第二垫层(12B)中的至少一个垫层包括至少一个连续的纤维网状物(16)，所述网状物(16)包括由热固性树脂粘合在一起的多个平行纤维，每个网状物(16)的至少部分纤维的长度大于20厘米，优选大于50厘米。
2.根据权利要求1所述的结构件(10)，其特征在于：所述第一垫层(12A)和第二垫层(12B)中的至少一个垫层，优选为其中每一个垫层，包括多个连续的纤维网状物(16)，例如3至8个堆叠的连续的纤维网状物(16)。
3.根据权利要求2所述的结构件(10)，其特征在于：所述网状物(16)的堆叠方式使得每个所述网状物(16)的平行纤维设置成与相邻的网状物的平行纤维成一非零的角度，优选为成直角。
4.根据权利要求2或3所述的结构件(10)，其特征在于：所述第一垫层(12A)和第二垫层(12B)中的每一个垫层包括多个堆叠的连续的纤维网状物(16)，所述第一垫层(12A)和第二垫层(12B)分别包括不同数量的堆叠的网状物(16)。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的结构件(10)，其特征在于：所述平行纤维中的至少部分为天然的纤维，例如亚麻纤维，大麻纤维，洋麻纤维或黄麻纤维。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的结构件(10)，其特征在于：所述平行纤维中的至少部分为人造的或合成的纤维，尤其是具有热塑性的纤维。
7.一种如以上权利要求中任一项所述的用于机动车辆的结构件(10)的制造方法，其特征在于：所述方法包括：
制造第一垫层(12A)和第二垫层(12B)，包括如下步骤：
制备包括长纤维的连续的纤维网状物(16)的步骤，所述纤维网状物的至少部分长纤维的长度大于20厘米，优选大于50厘米，以及
用包括热固性树脂的混合物浸渍所述网状物(16)的步骤，
将分隔体(14)和第一垫层(12A)、第二垫层(12B)组装在一起，所述第一垫层(12A)和第二垫层(12B)中的至少一个垫层包括连续的纤维网状物(16)，所述分隔体嵌入所述第一垫层(12A)和第二垫层(12B)之间，所述第一垫层(12A)和第二垫层(12B)固定在所述分隔体(14)的相对的侧面上。
8.根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于：浸渍用混合物包括以下至少一种添加剂：颜料或染料，表面活性剂和/或增稠剂。
9.根据权利要求7或8所述的制造方法，其特征在于：所述浸渍步骤采用双辊进行操作，双辊中的至少一个辊包括用于接收浸渍用混合物的槽，所述纤维网状物(16)从所述双辊之间经过，从而所述双辊给所述网状物(16)施加压力，以确保所述浸渍用混合物渗透到所述网状物(16)中。
10.根据权利要求7或8所述的制造方法，其特征在于：所述浸渍步骤包括对所述网状物(16)上的浸渍用混合物进行蒸发，然后进行快速干燥。
11.根据权利要求7或8所述的制造方法，其特征在于：所述浸渍步骤包括对所述网状物(16)上的浸渍用混合物进行蒸发，然后进行干燥，然后采用双辊进行浸渍操作，双辊中的至少一个辊包括用于接收浸渍用混合物的槽，所述网状物(16)从所述双辊之间经过，从而所述双辊之间给所述网状物(16)施加压力，以确保所述浸渍用混合物渗透到所述网状物(16)中。
12.根据权利要求8-11中任一项所述的制造方法，其特征在于：所述浸渍用混合物具有高的固体含量。
13.根据权利要求7-12中任一项所述的制造方法，其特征在于：每个所述连续的纤维网状物(16)是采用如下步骤生产的：
将多个单独的纤维束平行放置的步骤，其中至少一个纤维束包括长纤维，优选为天然长纤维；
通过导针阵列对相邻的纤维束进行分散的步骤，从而形成平行纤维带；
在导针阵列内沿平行于运动轴线的方向张紧并拉伸所述纤维带的步骤；
将已被拉伸的所述纤维带中的纤维粘合以形成网状物(16)的步骤。
14.根据权利要求7-13中任一项所述的制造方法，其特征在于：包括如下步骤：
在加热模具中堆叠第一垫层(12A)，分隔体(14)和第二垫层(12B)的步骤，其中所述分隔体(14)被放置在所述第一垫层(12A)和第二垫层(12B)之间，且所述第一垫层(12A)和第二垫层(12B)中的至少一个垫层包括至少一个连续的浸渍有包括热固性树脂的混合物的纤维网状物(16)，
压缩且加热堆叠物的步骤，所述加热在允许所述热固性树脂发生交联的温度和持续时间条件下进行。
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