CN105751087B - 陶瓷金属结合剂磨具及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种陶瓷金属结合剂磨具及其制造方法，属于加工设备技术领域。陶瓷金属结合剂磨具包括磨削层。其中，磨削层由包括金属结合剂原料、临时粘接剂、磨粒及Ti₃AlC₂的原料制成。该陶瓷金属结合剂磨具具有良好的磨削性能。

Description

陶瓷金属结合剂磨具及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种磨具及其制造方法，具体地说，涉及一种陶瓷金属结合剂磨具及其制造方法。

背景技术

磨具包含磨削层，对于一些小型磨具，通常整体就为磨削层，比如小型杯状砂轮；对于一些轴向跨度比较大的磨具，通常还需要在磨削层内设置用于接收磨削所需压力与动力的芯轴，磨削层通常由原料经压制和/或烧结步骤制得。

在使用磨具对被磨工件进行抛磨过程中，会产生大量的热量，为了使这些热量能够及时地散发，通常是使用磨削液进行冷却；但是，在一些抛磨过程不会使用磨削液进行冷却，比如，在抛磨瓷砖素坯的过程，只能进行干磨，主要是靠风冷，但是冷却效果并不理想。

为了解决上述问题，通过在磨具中添加石墨作为添加剂以提高磨具的导热性能与润滑性能；但是，使用石墨作为添加剂存在以下问题：（1）在磨具烧结的过程中，由于烧结温度可高达600-800摄氏度，且烧结氛围为空气氛围，石墨会部分氧化而失效；（2）在干磨过程中，由于局部的高温及空气氛围，石墨会部分氧化而失效。通常是通过加大石墨的使用量来解决这些问题，用增加的石墨量填补因氧化而失效的部分，但是这会造成磨具的寿命、锋利度等磨削性能降低。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种磨削性能良好的陶瓷金属结合剂磨具；

本发明的另一目的是提供一种制造上述陶瓷金属结合剂磨具的方法。

为了实现上述主要目的，本发明提供的陶瓷金属结合剂磨具包括磨削层。其中，磨削层由包括金属结合剂原料、临时粘接剂、磨粒及Ti₃AlC₂的原料制成。

由以上方案可见，磨粒为磨具提供磨削所需的磨削刃；金属结合剂原料用于生成金属结合剂，为磨粒提供把持力；临时粘接剂用于对磨粒及其他组分进行粘接，以压制成坯块；而Ti₃AlC₂作为添加剂混入到磨具中，由于其具有比石墨更好的抗氧化性能与润滑性能，能够在经过烧结及磨削热效应的高温之后，还能保持良好的导热性能与润滑性能，能够有效地确保磨具的磨削性能，尤其适合于瓷砖素坯抛磨等干磨场合；此外，与石墨表面惰性而难与金属结合剂产生反应，容易降低结合剂胎体的强度与硬度不同的是，其具有陶瓷与金属的双重特性，与金属具有良好的相容性，能够与金属结合剂良好的结合；因此，Ti₃AlC₂作为添加剂所需使用量比石墨少，同时对金属结合剂胎体的强度与硬度的影响比较小，结合剂性能更易于控制，从而易于对磨具的性能进行控制。

一个具体的方案为磨削层由磨削层的原料经一次压制、烧结与二次压制而成或经冷压与热压烧结而成。一次压制步骤将原料压制成坯块，坯块中的金属结合剂原料经烧结生成金属结合剂并与Ti₃AlC₂相容，经二次压制后将烧结及临时粘接的蒸发产生的孔隙进行压缩，以达到预设密度与气孔率；或经冷压成胚块，再经热压烧结而生成金属结合剂及将胚块压制成预设密度与气孔率。

另一个具体的方案为金属结合剂原料包括35份-41的份铁粉，33份-39份的钴粉，5份-8份的镍粉，8份-13份的锡粉及2份-5份的铜粉。由这些重量份数的组分经烧结后形成金属结合剂能够很好地与Ti₃AlC₂相容，而且能够为磨粒提供很好的把持力。

更具体的方案为Ti₃AlC₂为1份-6份，磨粒为1份-3份。在该重量份数范围内，制造出的磨具在提供一定导热、润滑及磨削性能的前提下，有效地确保模具的强度与硬度。

再具体的方案为铁粉为38份-40份，钴粉为35份-39份，锡粉为8.5份-9.0份，铜粉为2份-4份， Ti₃AlC₂为1份-5份，磨粒为1.5份-3.0份，临时粘接剂为1份-1.1份。

另一个更具体的方案是铁粉的粒度为大于等于300目，钴粉的粒度为大于等于300目，镍粉的粒度为大于等于300目，Ti₃AlC₂的粒度为大于等于100目。在此粒度下，便于进行烧结。

一个优选方案为陶瓷金属结合剂磨具为砂轮，其还包括芯轴与弹性层。在砂轮径向上，弹性层固定在芯轴与磨削层之间。磨削层由磨削块组成，磨削块的磨削面为弧形面，弧形面均位于同一直圆柱面上。相邻的两块磨削块间隔布置且二者间的间隙构成间隔槽。在直圆柱面的展开面上，周向上位于上游的一块磨削块的磨削面在直圆柱面的母线上的投影完全覆盖相邻且位于下游的两块磨削块的磨削面之间的间隙在该母线上的投影。

由以上方案可见，通过将一体式的磨削层分割成多块磨削块，且在磨削块与芯轴之间设置一弹性层，使每个磨削块能够根据被磨工件表面位置处的凹凸情况，对应调节在径向上的位置，对于相对凸起位置，由于弹性层的变形大而通过磨削块对该凸起位置施加的磨削压力也大，进而磨削量也大，而相对凹进的位置，则磨削量也相对小些，不仅能有效地够降低漏抛率，而且能够进行快速抛磨；由于相邻两块磨削块之间形成有间隔槽，该间隔槽不仅构成砂轮的排屑槽，有效地提高排屑形成的同时，冷却风通过这些间隔槽时，能够很好地带走热量，以提高对砂轮的冷却效果；在砂轮周向上，即砂轮的旋转周向上，由于前一块磨削块能够很好地覆盖后两磨削块之间的间隔槽，能有效地降低漏抛率，特别适合用于抛磨瓷砖素坯。此外，当该砂轮用于瓷砖素坯抛磨时，与砂带相比，其使用寿命可以设计得很长，有效地减少更换频率，能够降低瓷砖的生产成本。

为了实现上述另一目的，本发明提供制造陶瓷金属结合剂磨具的方法包括混合步骤、一次压制步骤、烧结步骤、二次压制步骤与冷却步骤。混合步骤包括将金属结合剂原料混合均匀，再加入Ti₃AlC₂、磨粒与临时粘接剂并混合均匀。一次压制步骤包括将混合后的原料入模并定压成型。烧结步骤包括将一次压制得到坯块与模具整体放入烧结炉中进行烧结。二次压制步骤包括将烧结之后的坯块与模具整体拿出放入压机中压制。冷却步骤包括二次压制步骤之后的坯块与模具整体在常温常压条件下冷却至室温，再脱模。

由以上方案可见，通过压制步骤，将原料中的空气挤出并将原料压制成预设坯块。通过烧结步骤使金属结合剂原料生成金属结合剂并与Ti₃AlC₂相容，并使临时粘接剂受热挥发；二次压制将临时粘接剂挥发及结合剂原料反应产生的空隙挤出，以到达预设密度与气孔率。

更具体的方案为在一次压制步骤中，定压压力为300兆帕-400兆帕，保压时间为3秒。在烧结步骤中，烧结温度为830摄氏度-850摄氏度，烧结时间为2小时-3小时。在二次压制步骤中，压制压力为100兆帕，保压时间为3秒。

为了实现上述另一目的，本发明提供制造陶瓷金属结合剂磨具的方法包括制备步骤、组装步骤与修整步骤。制备步骤包括制备磨削块步骤，制备芯轴步骤与制备弹性层步骤。制备磨削块步骤包括混合步骤、一次压制步骤、烧结步骤、二次压制步骤与冷却步骤。混合步骤包括将金属结合剂原料混合均匀，再加入Ti₃AlC₂、磨粒与临时粘接剂并混合均匀。一次压制步骤包括将混合后的原料入模并定压成型。烧结步骤包括将一次压制步骤得到的坯块与模具整体放入烧结炉中进行烧结。二次压制步骤包括将烧结之后的坯块与模具整体拿出放入压机中压制。冷却步骤包括二次压制之后的坯块与模具整体在常温常压条件下冷却至室温，再脱模。组装步骤包括：对芯轴的外周面进行喷砂处理；将弹性层套于芯轴外，并使用环氧树脂将二者固定连接；使用环氧树脂将所述磨削块固定至弹性层的外周面上；修整步骤包括对磨削块的磨削面进行修整磨圆。

附图说明

图1为本发明陶瓷金属结合剂磨具第一实施例的立体图；

图2为制造本发明陶瓷金属结合剂磨具第一实施例的方法流程图；

图3为本发明陶瓷金属结合剂磨具第二实施例的立体图；

图4为本发明陶瓷金属结合剂磨具第二实施例的轴端视图；

图5为图4中A-A向剖视图；

图6为本发明陶瓷金属结合剂磨具第二实施例中磨削块的立体图；

图7为本发明陶瓷金属结合剂磨具第二实施例中磨削块的在周向上截面的展开示意图；

图8为本发明陶瓷金属结合剂磨具第二实施例的主视图；

图9为本发明陶瓷金属结合剂磨具第二实施例中磨削块的排列状态的展开示意图；

图10为制造本发明陶瓷金属结合剂磨具第二实施例的方法流程图；

图11为本发明陶瓷金属结合剂磨具第三实施例中磨削块的排列状态的展开示意图；

图12为本发明陶瓷金属结合剂磨具第四实施例中磨削块的第一种排列状态的展开示意图；

图13为本发明陶瓷金属结合剂磨具第四实施例中磨削块的第二种排列状态的展开示意图；

图14为本发明陶瓷金属结合剂磨具第四实施例中磨削块的第三种排列状态的展开示意图；

图15为本发明陶瓷金属结合剂磨具第五实施例中筒状弹性层与磨削层的立体图。

以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

具体实施方式

陶瓷金属结合剂磨具第一实施例

参见图1，陶瓷金属结合剂磨具7由芯轴71与磨削层72构成。磨削层72为一套于芯轴71外并与之固定连接的筒状结构。芯轴71由钢制成。

参见图2，制造陶瓷金属结合剂磨具7的方法由混合步骤S11、一次压制步骤S12、烧结步骤S13、二次压制步骤S14、冷却步骤S15及修整步骤S16构成。在本实施例中，一次压制步骤为冷压步骤。

混合步骤S11：按下表1中的规格及重量份数称取电解铁粉、钴粉、镍粉、锡粉及超细铜粉放入混料器中混合3-4小时至混合均匀；再称取金刚石、Ti₃AlC₂及液体石蜡加入到混料器中，并混合3-4小时至混合均匀。铁粉、钴粉、镍粉、锡粉及铜粉构成本实施例中金属结合剂原料，金刚石构成本实施例中的磨粒，液体石蜡构成本实施例中的临时粘接剂。

一次压制步骤S12：将混合后的原料与芯轴一起放入冷压模具中，并放入压机中定压成型，定压压力为300兆帕-400兆帕，保压时间为3秒。

烧结步骤S13：将冷压得到坯块与冷压模具整体放入烧结炉中，烧结温度为830摄氏度-850摄氏度，烧结时间为2小时-3小时。在本实施例中，烧结炉为马弗炉。

二次压制步骤S14：将烧结之后的坯块与模具整体拿出放入压机中进行二次压制，压制压力为100兆帕，保压时间为3秒。

冷却步骤S15：将经二次压制之后的坯块与模具整体放在常温常压条件下冷却至室温，再脱模。

修整步骤S16，经修整、开刃后即得到陶瓷金属结合剂磨具成品。

表1 组分及含量

陶瓷金属结合剂磨具第二实施例

在本实施例中，陶瓷金属结合剂磨具为如图3所示的砂轮1，其比较适合于对瓷砖素坯进行抛磨。

参见图3至图5，砂轮1由芯轴11、筒状弹性层12及磨削层13构成，磨削层13由多列沿平行于砂轮1的旋转轴线02方向布置的磨削块列组成，旋转轴线02为砂轮1在工作过程中旋转所绕的轴线，磨削块列由2个以上固定在筒状弹性层12的外周面上的磨削块130组成，即筒状弹性层12固定在芯轴11与磨削层13之间。

参见图6，磨削块130为棱柱结构，其在垂直于芯轴11径向的方向上横截面，即沿砂轮1周向上的截面的展开面为如图7所示的菱形，该菱形的长对角线长b为17毫米，短对角线长a为10毫米。棱柱结构的厚度为5毫米，即沿芯轴11径向上的尺寸为5毫米。对磨削块130的4条棱角1304进行倒角处理，以防在磨削过程中出现崩边问题。

参见图8及图9，相邻的两块磨削块间隔布置，二者之间的间隙构成间隔槽，比如，磨削块1301与磨削块1302之间的间隙1300构成二者之间的间隔槽，用于在磨削过程中作为排屑槽及冷却槽，以提高磨削层单位体积与冷却气流的接触面积，有效提高风冷效果。

参见图10，制造砂轮1的方法由制备磨削块步骤S21、制备芯轴步骤S22、制备筒状弹性层步骤S23、组装步骤S24及修整步骤S25构成。

制备磨削块步骤S21与陶瓷金属结合剂磨具第一实施例中相同，只是在冷压步骤S12中为只将混合后的原料放入磨削块模具中进行压制，并略去修整步骤。

制备芯轴步骤S22：按设计要求采用铝材加工出管状的芯轴11。

制备筒状弹性层步骤S23：按设计要求，采用橡胶材料制出筒状弹性层12，其硬度根据实际磨削情况进行选择，通常选为小于等于25HA，在本实施例中选为25HA。筒状弹性层12的厚度根据磨削对象、自身的硬度及实际使用条件进行设计。

组装步骤S24：对芯轴11的外周面进行喷砂处理，以提高其与筒状弹性层12之间的粘接牢固度；将筒状弹性层12套于芯轴11外，并采用环氧树脂将芯轴11与筒状弹性层12粘接牢固；待芯轴11与筒状弹性层12之间的环氧树脂固化后，在筒状弹性层12的表面上画点确定各个磨削块130的固定位置，使经粘接之后的磨削块130截面的长对角线沿旋转轴线02的方向布置，接着采用环氧树脂将磨削块130粘接至对应位置处。相邻两个磨削块130之间的间距，即间隔槽的宽度需根据筒状弹性层12硬度、磨削对象及实际使用条件进行设计。

修整步骤S25：待所有环氧树脂完成固化后，对砂轮1的外周面进行修整磨圆得到其磨削面，即对磨削块的磨削面进行修整磨圆，并对其进行动平衡测试。

经修整之后的磨削块130的外表面，即其磨削面均为弧形面，使得所有磨削块130的磨削面均位于同一直圆柱面上，即所有弧形面的包络面为该直圆柱面，其母线为与旋转轴线02相平行且过磨削块130的磨削面上一点的直线，其准线为圆心在旋转轴线02上且过磨削块130的磨削面上一点的圆，且旋转轴线02构成该直圆柱面的中心轴线。

参见图8及图9，在直圆柱面的展开面上，沿砂轮1的周向04上位于上游的磨削块的磨削面在该直圆柱面的母线上的投影完全覆盖相邻且位于下游的两块磨削块磨削面之间的间隙在该母线上的投影，比如，位于上游的磨削块1301的磨削面在该直圆柱面的母线05上的投影完全覆盖相邻且位于下游的两块磨削块1302、1303的磨削面之间的间隙1300在母线05上的投影，能够有效地降低漏抛率。

陶瓷金属结合剂磨具第三实施例

作为对本发明陶瓷金属结合剂磨具第三实施例的说明，以下仅对与陶瓷金属结合剂磨具第二实施例的不同之处进行说明。

在直圆柱面的展开面上，沿平行于砂轮的旋转轴线的方向，位于上游的磨削块的磨削面在直圆柱面的准线上的投影完全覆盖相邻且位于下游的两块磨削块磨削面之间的间隙在该准线上的投影。

比如，如图11所示，在直圆柱面的展开面上，沿平行于旋转轴线的方向03，位于上游的磨削块2301磨削面在直圆柱面的准线06上的投影完全覆盖相邻且位于下游的两块磨削块2302、2303的磨削面之间的间隙2300在准线06上的投影。

从而有效地确保平行于旋转轴线方向布置的磨削线及沿旋转周向上布置的磨削线均能与磨削块接触，即不存在空白磨削线。

陶瓷金属结合剂磨具第四实施例

作为对本发明陶瓷金属结合剂磨具第四实施例的说明，以下仅对与陶瓷金属结合剂磨具第二实施例的不同之处进行说明。

采用横截面为矩形的磨削块替代横截面为菱形的磨削块，即磨削块在砂轮周向上截面的展开面为矩形，其中，该矩形的一边沿平行于砂轮的旋转轴线的方向3布置。

参见图12，在同一磨削块列中，磨削块列为由两块以上沿方向03布置的磨削块组成，相邻的两块磨削块之间的间距等于磨削块在方向03上的尺寸，比如，磨削块3302与磨削块3303之间的间距等于磨削块3302在方向03上的尺寸长度的1/1。

在沿砂轮的周向04上位于上游的磨削块的一侧端面与相邻且位于下游的两个磨削块之间的间隔槽的一侧壁共面，比如，磨削块3301的右侧面和磨削块3302与磨削块3303间的间隔槽3304的右侧壁共面。

并且可以得到，当沿方向03布置的磨削块列的数量为2的正整数倍时，在沿旋转周向04上的任意一条磨削线07所跨过的磨削块的磨削面的长度总和相等。

参见图13，在同一磨削块列中，相邻的两块磨削块之间的间距等于磨削块在方向03上的尺寸的1/2，比如，磨削块4302与磨削块4303之间的间距等于磨削块4302在方向03上的尺寸长度的1/2。

在沿砂轮的周向04上，位于上游的磨削块的一侧端面与相邻且位于下游的两个磨削块之间的间隔槽的一侧壁共面，比如，磨削块4301的右侧面和磨削块4302与磨削块4303之间的间隔槽4304的右侧壁共面。

并且可以得到，当磨削块列的数量为3的正整数倍时，在沿旋转周向04上的任意一条磨削线08所跨过的磨削块磨削面的长度总和相等。

参见图14，在同一磨削块列中，相邻的两块磨削块之间的间距等于磨削块在方向03上的尺寸1/3，比如，磨削块5302与磨削块5303之间的间距等于磨削块5302在方向3上的尺寸长度1/3。

在沿砂轮的周向04上，位于上游的磨削块的一侧端面与相邻且位于下游的两个磨削块之间的间隔槽的一侧壁共面，比如，磨削块5301的右侧面和磨削块5302与磨削块5301之间的间隔槽5304的右侧壁共面。

并且可以得到，当磨削块列的数量为4的正整数倍时，在沿旋转周向04上的任意一条磨削线09所跨过的磨削块磨削面的长度总和相等。

综上，当满足以下三个条件时：（1）磨削块在沿方向03上布置的磨削块列的数量为（N+1）的正整数倍，N为正整数；（2）在同一磨削块列中，相邻的两块磨削块之间的间距等于磨削块在方向03上的尺寸的1/N；（3）在沿砂轮的周向04上，位于上游的磨削块的一侧端面与相邻且位于下游的两个磨削块之间的间隔槽的一侧壁共面；则在沿旋转周向04上的任意一条磨削线所跨过的磨削块磨削面的长度总和相等。

陶瓷金属结合剂磨具第五实施例

作为对本发明陶瓷金属结合剂磨具第五实施例的说明，以下仅对与陶瓷金属结合剂磨具第二实施例的不同之处进行说明。。

参见图15，通过在筒状弹性层62的外周面上形成有沿平行于砂轮旋转轴线的方向布置的平面620，从而便于将磨削块630固定在筒状弹性成的外周面上，即筒状弹性层62的外周面的横截面为正多边形。

陶瓷金属结合剂磨具第六实施例

作为对本发明陶瓷金属结合剂磨具第六实施例的说明，以下仅对与陶瓷金属结合剂磨具第二实施例的不同之处进行说明。。

在筒状弹性层的外表面形成有与磨削块相匹配的凹槽，便于对磨削块进行定位与固定，且固定得更加牢固。

陶瓷金属结合剂磨具第七实施例

作为对本发明陶瓷金属结合剂磨具第七实施例的说明，以下仅对与陶瓷金属结合剂磨具第二实施例的不同之处进行说明。

磨削块不为棱柱体结构，其截面展开面仍为菱形，沿直圆柱面的径向指向芯轴的方向，菱形的两根对角线的长度均逐渐增加，即磨削块沿远离芯轴的方向，截面展开面的尺寸逐渐减小。

磨削块的高度为5毫米至8毫米。

位于磨削块顶部的菱形的长对角线的长度为12毫米-16毫米及短对角线的长度为8毫米-10毫米，位于底部处的菱形的长对角线的长度为15毫米-20毫米及短对角线的长度为8毫米-12毫米。

在上述各实施例，在制造方法中，可以采用冷压步骤与热压烧结步骤相结合，以替代一次压制步骤、烧结步骤及二次压制步骤，而并不局限于上述各实施例。

本发明的主要构思是通过将包括金属结合剂原料、临时粘接剂、磨粒及Ti₃AlC₂的原料制成陶瓷金属结合剂磨具，以提高磨具的磨削性能，根据本构思，金属结合剂原料的组分与含量还有多种显而易见的变化；磨具的结构还有多种显而易见的变化，比如，弹性层的结构并局限具体实施方式中的筒状结构；临时粘接剂及其重量份数还有多种显而易见的变化；磨粒及其重量份数还有多种显而易见的变化，其中磨粒需根据被磨工件的性质及打磨要求进行选择。

Claims (8)

1.陶瓷金属结合剂磨具，包括磨削层；

所述磨削层的原料包括金属结合剂原料、临时粘接剂、磨粒与添加剂；

其特征在于：

所述添加剂包括Ti₃AlC₂；

按重量份数，所述金属结合剂原料包括35份-41份的铁粉，33份-39份的钴粉，5份-8份的镍粉，8份-13份的锡粉及2份-5份的铜粉；

所述Ti₃AlC₂为1份-6份，所述磨粒为1份-3份。

2.根据权利要求1所述陶瓷金属结合剂磨具，其特征在于：

所述磨削层由所述磨削层的原料经一次压制、烧结与二次压制而成或经冷压与热压烧结而成。

3.根据权利要求1所述陶瓷金属结合剂磨具，其特征在于：

所述铁粉为38份-40份，所述钴粉为35份-39份，所述锡粉为8.5份-9.0份，所述铜粉为2份-4份，所述Ti₃AlC₂为1份-5份，所述磨粒为1.5份-3.0份，所述临时粘接剂为1.0份-1.1份。

4.根据权利要求1所述陶瓷金属结合剂磨具，其特征在于：

所述铁粉的粒度为大于等于300目，所述钴粉的粒度为大于等于300目，所述镍粉的粒度为大于等于300目，所述Ti₃AlC₂的粒度为大于等于100目。

5.根据权利要求1至4任一项所述陶瓷金属结合剂磨具，其特征在于：

所述陶瓷金属结合剂磨具为砂轮，所述砂轮还包括芯轴与弹性层；

在径向上，所述弹性层固定在所述芯轴与所述磨削层之间；

所述磨削层由磨削块组成，所述磨削块的磨削面为弧形面，所述弧形面均位于同一直圆柱面上；

相邻的两块所述磨削块间隔布置且二者间的间隙构成间隔槽；

在所述直圆柱面的展开面上，周向上位于上游的一块磨削块的磨削面在所述直圆柱面的母线上的投影完全覆盖相邻且位于下游的两块磨削块的磨削面之间的间隙在所述母线上的投影。

6.制造权利要求1至4任一项所述陶瓷金属结合剂磨具的方法，其特征在于，包括：

混合步骤，将所述金属结合剂原料混合均匀，再加入Ti₃AlC₂、磨粒与临时粘接剂并混合均匀；

一次压制步骤，将混合后的原料入模并定压成型；

烧结步骤，将一次压制步骤得到的坯块与模具整体放入烧结炉中进行烧结；

二次压制步骤，将烧结之后的坯块与模具整体拿出放入压机中压制；

冷却步骤，二次压制之后的坯块与模具整体在常温常压条件下冷却至室温，再脱模。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：

在所述一次压制步骤中，定压压力为300兆帕-400兆帕，保压时间为3秒；

在所述烧结步骤中，烧结温度为830摄氏度-850摄氏度，烧结时间为2小时-3小时；

在所述二次压制步骤中，压制压力为100兆帕，保压时间为3秒。

8.制造权利要求5所述陶瓷金属结合剂磨具的方法，包括制备步骤、组装步骤与修整步骤；

所述制备步骤包括制备磨削块步骤，制备芯轴步骤与制备弹性层步骤；

其特征在于：

所述制备磨削块步骤包括混合步骤、一次压制步骤、烧结步骤、二次压制步骤与冷却步骤；

所述混合步骤包括将所述金属结合剂原料混合均匀，再加入Ti₃AlC₂、磨粒与临时粘接剂并混合均匀；

所述一次压制步骤包括将混合后的原料入模并定压成型；

所述烧结步骤包括将一次压制步骤得到的坯块与模具整体放入烧结炉中进行烧结；

所述二次压制步骤包括将烧结之后的坯块与模具整体拿出放入压机中压制；

所述冷却步骤包括将二次压制之后的坯块与模具整体在常温常压条件下冷却至室温，再脱模；

所述组装步骤包括：

对所述芯轴的外周面进行喷砂处理；

将所述弹性层套于所述芯轴外，并使用环氧树脂将二者固定连接；

使用环氧树脂将所述磨削块固定至所述弹性层的外周面上；

所述修整步骤包括对所述磨削块的磨削面进行修整磨圆。