CN105750846B - 一种低合金高强钢深孔构件的快速成形方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种低合金高强钢深孔构件的快速成形方法,包括:管坯件成形、盲孔件成形、退火、复合焊接、热处理步骤。管坯件壁厚与外径之比小于0.4,通过三辊斜轧穿孔、连轧延伸、微张力定径成形;所述的盲孔件加热温度1100~1200℃、热挤压变形量30~70%;退火温度650~750℃,保温时间2~3h;所述的焊接,采用TIG焊焊接打底层和电弧焊焊接覆盖层的方法,将管坯件和盲孔件连接;热处理,在860~900℃温度保温0.5~1min后进行油淬,然后在260~300℃回火2~3h。本发明能够有效提高深孔构件的制造效率,同时深孔构件强韧性较好、制造成本低,现场操作和维护方便,具有广泛的应用价值。
Description
技术领域
本发明涉及一种金属深孔构件的成形方法。
背景技术
随着国家大飞机、高速轨道装备、新能源、高端武器装备等重大工程的实施,对高强合金钢深孔构件的应用需求越来越广泛和迫切,不仅要求具有很高的强度,还需要具有优良的塑性和韧性,制造成本低廉。目前对于通孔型管坯一般采用挤压穿孔或辊斜轧穿孔工艺,挤压穿孔工艺流程一般包括预制坯、反挤压、切底、空心坯料正挤压、校形等工艺,工艺流程较长;两辊斜轧穿孔一般应用于薄壁管坯穿孔,两辊斜轧的倾斜角一般6°~12°,效率较低;三辊斜轧一般应用于厚壁管坯穿孔,壁厚精度可以达到±5%。深孔构件一次整体挤压成形困难,主要原因在于大长径比构件反挤压过程中凸模承受的压力快速增大,凸模容易失稳失效,而减壁旋压工艺效率低下。尽管国内外学者对低合金高强钢开展了电子束焊接、激光焊接等工艺研究,但由于电子束受真空室影响、激光焊受激光功率影响,无法焊接大长径比高强度合金钢构件,也不能保证厚壁焊缝质量。随着国民经济发展对深孔构件的需求广泛,如何降低深孔构件的制造成本、提高制造效率成为关键。
发明内容
本发明的目的在于提供一种低合金高强钢深孔构件的快速成形方法,解决高强深孔构件整体挤压成形难度大、效率低的问题,
为了实现上述目的,采用以下技术方案:一种低合金高强钢深孔构件的快速成形方法,其特征在于:包括如下步骤:管坯件成形、盲孔件成形、退火、复合焊接和热处理;
管坯件成形,管坯件的壁厚与外径之比小于0.4,始锻加热温度1100~1200℃,然后进行三辊热轧穿孔、连轧延伸、微张力定径,三辊斜轧穿孔的螺旋角α在13°~20°、倾斜角β在10°~15°,初始机架的最大减径率小于3%,成品机架的最大减径率小于0.5%,前一机架的孔型短半轴小于后一机架的长半轴;
盲孔件成形,计算棒料下料尺寸,棒料加热温度1100~1200℃,进行热反挤压成形,变形量30~70%;
退火,是将管坯件、盲孔件进行同炉退火,退火温度650~750℃,保温时间2~3h,炉冷至适当温度出炉空冷至室温;
复合焊接,采用TIG焊焊接打底层和电弧焊焊接覆盖层的方法,将管坯件和盲孔件进行连接,TIG焊采用高温合金焊条,电弧焊采用低氢型焊条;焊条烘烤温度200~300℃、保温时间1.5~2h,管坯件和盲孔件的焊接部位预热温度220~250℃;
热处理,在860~900℃温度保温0.5~1min后进行油淬,然后在260~300℃回火2~3h。
本发明公开的一种低合金高强钢深孔构件的快速成形方法,在现有设备资源上容易实现,能够有效提高深孔构件的制造效率,实现高强合金深孔构件的快速成形,提高深孔构件的制造效率,同时通过热处理改善母材和焊缝的组织性能,保证高强深孔构件的制造性能,降低制造成本,深孔构件强韧性较好、制造成本低,现场操作和维护方便,在深海石油装备、锅炉装备、高速轨道装备、弹箭武器等重大工程中具有广泛的应用价值。
说明书附图
图1为三辊斜轧示意图;
图2为辊轮与坯料间螺旋角α示意图;
图3为辊轮与坯料间倾斜角β示意图;
图4为反挤压示意图;
图5为深孔构件结构示意一;
图6为深孔构件结构示意二。
图中,1-上模板,2-上垫板,3-凸模固定套,4-凸模,5-凹模,6-下垫板,7-下模板,8-坯料。
具体实施方式
以下结合实例对本发明作进一步说明。
实施例1
(1)深孔构件的结构图如图5,材料为30CrMnSiNi2A,最大外径为296mm、最大壁厚为36mm、总长2460mm。
(2)管坯件壁厚与直径之比设计为0.14,棒料在环形炉中将坯料加热至1120±10℃,在热轧穿孔机上进行三辊热轧穿孔,穿孔芯棒采用H13钢,芯棒直径为218mm,芯棒内部通循环冷却水,三辊斜轧的螺旋角α在16°、倾斜角β在10.5°;如图1至图3所示。当穿孔完后的毛管接着进行限动芯棒三辊连轧延伸,通过芯棒保证轧件的壁厚,芯棒直径为216mm;接着在多架三辊张力减径机上进行微张力定径,其中初始机架的最大减径率为2.14%,成品机架的最大减径率为0.48%,前一机架的孔型短半轴小于后一机架的长半轴。
(3)盲孔件成形选用的棒料直径为300mm,在电阻炉中加热至1120±10℃,反挤压模具的凸凹模预热温度为300℃,反挤压件变形量50.1%。反挤压采用的设备如图4所示。
(4)将管坯件、盲孔件在热处理炉中进行退火处理,退火温度为680±10℃,保温时间2.5h,炉冷至450℃后出炉空冷至室温。
(5)将管坯件、盲孔件焊接部位进行加工与除锈处理,采用TIG焊(Tungsten InertGas Welding)方法将管坯件、盲孔件进行打底层预连接,焊条采用HTG-1高温合金材料,焊条预热温度250℃、保温时间1.5h;接着电弧焊方法焊接覆盖层,焊条采用H18Mn2CrMoB低氢型材料,焊条预热温度220℃、保温时间1.5h。
(6)在860℃温度保温0.5h后进行油淬,然后在260℃回火2.5h。
(7)对深孔构件进行取样测试,母体抗拉强度大于1600MPa、屈服强度大于1400MPa、延伸率大于11%,焊接接头抗拉强度大于1400MPa、屈服强度大于1200MPa、延伸率大于15%。
实施例2
(1)深孔构件的结构图如图6,材料为40CrNi2Si2MoVA,最大外径为380mm、最大壁厚为45mm、总长2930mm。
(2)管坯件壁厚与直径之比设计为0.15,在环形炉中将坯料加热至1150±10℃,在热轧穿孔机上进行三辊热轧穿孔,穿孔芯棒采用H13钢,芯棒直径为270mm,芯棒内部通循环冷却水,三辊斜轧的螺旋角α在16°、倾斜角β在10.5°;当穿孔完后的毛管接着进行限动芯棒三辊连轧延伸,通过芯棒保证轧件的壁厚,芯棒直径为268mm;接着在多架三辊张力减径机上进行微张力定径,其中初始机架的最大减径率为2.36%,成品机架的最大减径率为0.45%,前一机架的孔型短半轴小于后一机架的长半轴。
(3)盲孔件成形选用的棒料直径为384mm,在电阻炉中加热至1150±10℃,反挤压模具的凸凹模预热温度为300℃,反挤压件变形量52.7%。
(4)将管坯件、盲孔件在热处理炉中进行退火处理,退火温度为700±10℃,保温时间2.5h,炉冷至450℃后出炉空冷至室温。
(5)将管坯件、盲孔件焊接部位进行加工与除锈处理,采用TIG焊方法将管坯件、盲孔件进行打底层预连接,焊条采用HTG-1高温合金材料,焊条预热温度220℃、保温时间2h;接着电弧焊方法焊接覆盖层,焊条采用H18Mn2CrMoB低氢型材料,焊条预热温度220℃、保温时间2h。
(6)在870℃温度保温0.5h后进行油淬,然后在300℃回火2h。
(7)对深孔构件进行取样测试,母体抗拉强度大于1800MPa、屈服强度大于1600MPa、延伸率大于10%,焊接接头抗拉强度大于1500MPa、屈服强度大于1100MPa、延伸率大于12%。
Claims (1)
1.一种高强合金深孔构件的快速成形方法,其特征在于:包括如下步骤:管坯件成形、盲孔件成形、退火、复合焊接和热处理;
管坯件成形,管坯件的壁厚与外径之比小于0.4,始锻加热温度1100~1200℃,然后进行三辊热轧穿孔、连轧延伸、微张力定径,三辊斜轧穿孔的螺旋角α在13°~20°、倾斜角β在10°~15°,初始机架的最大减径率小于3%,成品机架的最大减径率小于0.5%,前一机架的孔型短半轴小于后一机架的孔型长半轴;
盲孔件成形,计算棒料下料尺寸,棒料加热温度1100~1200℃,进行热反挤压成形,变形量30~70%;
退火,是将管坯件、盲孔件进行同炉退火,退火温度650~750℃,保温时间2~3h,炉冷至适当温度出炉空冷至室温;
复合焊接,采用TIG焊焊接打底层和电弧焊焊接覆盖层的方法,将管坯件和盲孔件进行连接,TIG焊采用高温合金焊条,电弧焊采用低氢型焊条;焊条烘烤温度200~300℃、保温时间1.5~2h,管坯件和盲孔件的焊接部位预热温度220~250℃;
热处理,在860~900℃温度保温0.5~1min后进行油淬,然后在260~300℃回火2~3h。
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