CN105736500B - 两位四通旋转换向阀 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种两位四通旋转换向阀，包括阀体、设于阀体内的阀芯、用以将阀芯固定在所述阀体内的阀盖以及压紧弹簧；阀体包括底板及由底板的安装面向远离该安装面凸设的阀芯安装筒，在底板上设有P、T、A、B四个油口；所述阀芯的大端穿设于所述阀芯安装筒内，小端外露于所述阀芯安装筒；阀芯的大端面具有一堵塞凸块；阀芯的中间段的外径小于它的大端的外径，用以供压紧弹簧环套于该中间段上；在所述阀芯的小端的外壁上向外凸设有一限位凸块；所述阀盖盖设于所述阀芯安装筒上，用以将所述阀芯从轴向上固定于所述阀芯安装筒内；所述阀盖具有供阀芯的小端穿出的穿孔，在所述穿孔的内壁上相应于限位凸块的位置处从径向上向外扩出一弧形限位空间。

Description

两位四通旋转换向阀

技术领域

本发明涉及电流伺服液压控制领域，特别涉及一种应用于船舶液压技术的两位四通旋转换向阀。

背景技术

船用液压控制系统能够根据船用设备的要求，对位置、速度、加速度、力等被控制量按一定的精度进行控制，并且能够在有外部干扰的情况下，稳定、准确的工作，实现设定的技术功能。为了达到上述的要求，船用液压控制系统多采用伺服阀组成带反馈的闭环系统，传递控制信息和液压动力。其典型组成结构如图1所示。

电液伺服阀是液压控制系统中的关键部件，伺服阀的功能好坏直接影响到整个控制系统的功能特性。由于电液伺服阀为高精度控制元件，流经它的液压油必须有足够高的清洁度，一般要求不低于等级16/13（ISO4406）。所以在电液伺服阀投入使用前（包含设备维护完成后），液压控制系统进行调试前需要进行油路的冲洗，以满足伺服阀的使用要求。多数的电液伺服阀都会自带清洗板，用于代替伺服阀的安装位置，进行油路清洗。然而，清洗板只是替代了伺服阀中位P口与T口短接的功能，无法完成对伺服阀下游油路的清洗。常用伺服阀和清洗板的机能如图2和图3所示。

CSDY型射流管式电液伺服阀的安装底板与目前的换向阀的安装底板不同，不能用换向阀直接替代。为此，需要一种全新方向阀，完全替代伺服阀的换向机能，将液压控制系统的油路进行完全地清洗，同时也能满足伺服阀的节流调速的功能。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：提供一种在伺服阀投入使用前，清洗液压控制系统的油路，同时代替伺服阀完成执行机构的功能检测的两位四通旋转换向阀。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种两位四通旋转换向阀，包括阀体、设于阀体内的阀芯、用以将阀芯固定在所述阀体内的阀盖以及一压紧弹簧；

所述阀体包括底板以及由底板的安装面向远离该安装面凸设的阀芯安装筒，在底板上设有两两相对的P、T、A、B四个油口，四个油口从底板的厚度方向上贯穿所述底板，四个油口均与所述阀芯安装筒的内圆内切，每相邻的两个油口与所述内圆的中心点连线后，它们之间的夹角为90度；

所述阀芯为多级圆柱结构，它的大端穿设于所述阀芯安装筒内，小端外露于所述阀芯安装筒；所述阀芯的大端面具有一堵塞凸块，当所述阀芯穿设于所述阀芯安装筒内后，所述堵塞凸块能够堵塞住P和T油口；所述阀芯的中间段的外径小于它的大端的外径，用以供压紧弹簧环套于该中间段上；在所述阀芯的小端的外壁上向外凸设有一限位凸块；

所述阀盖盖设于所述阀芯安装筒上，用以将所述阀芯从轴向上固定于所述阀芯安装筒内，当所述阀盖盖设于所述阀芯安装筒上后，该阀盖抵压于所述压紧弹簧上；所述阀盖具有供阀芯的小端穿出的穿孔，在所述穿孔的内壁上相应于限位凸块的位置处从径向上向外扩出一弧形限位空间，当所述阀盖盖设于所述阀芯安装筒上后，所述阀芯的小端通过所述穿孔穿出阀盖，所述限位凸块正好位于弧形限位空间内，并且所述限位凸块能够在该弧形限位空间内能左右旋转，以带动所述堵塞凸块由P油口的方向向A油口的方向旋转,从而使P到B油口、T到A油口连通，或者带动所述堵塞凸块由P油口的方向向B油口的方向旋转，从而使P到A油口、T到B油口连通。

本方案中，阀芯的大端设置堵塞凸块，在将阀芯安装在阀芯安装孔中时该堵塞凸块堵塞住P和T油口，阀芯的小端外露于阀芯安装孔，在阀芯的中间段上套设压紧弹簧，当阀盖盖设于所述阀芯安装筒上时，阀盖插入阀芯安装筒的部分抵压于压紧弹簧的一端，压紧弹簧的另一端抵住阀芯的大端面，再通过安装螺栓将阀盖固定于阀芯安装筒上，压紧弹簧被压紧，从轴向上增加阀芯的稳固力度，增加阀芯与阀体的抵压力度，增加了它们之间连接的紧密度；通过阀芯小端外壁上设置有限位凸块以及位于阀盖的穿孔内的环形限位空间的配合，使得限位凸块只能在限位空间内旋转，在安装阀芯时，用户调整堵塞凸块的位置，使堵塞凸块的两端堵塞住P和T油口，当安装完成之后，用户在旋转阀芯时，带去堵塞凸块进行旋转，从而使得阀芯在限位凸块和环形限位空间的配合，带动堵塞凸块有限角度的旋转，使四个油口接通；另一方面，堵塞凸块可以调节油口开度大小，从而控制油量大小。本两位四通旋转换向阀所起到的作用是在安装真正的液压伺服阀之前（例如CSDY型伺服阀），先将该四通旋转换向阀安装在真正的液压伺服阀的安装位置，通过旋转阀芯使各个油路进行连通，对各个油路进行清洗，并且代替液压伺服阀执行它该有的功能检测，在油路清洗完成且功能检测完成后，再安装液压伺服阀，避免了直接将液压伺服阀安装上去，不能完全对油路进行清洗的缺陷，以及避免了液压伺服阀安装上去后由于清洗、执行机构等问题更换困难、更换成本高的问题，本两位四通旋转换向阀的结构简单，仅需要一阀体、阀芯、阀盖以及压紧弹簧等部件即可。

作为优化，所述底板的外形尺寸与CSDY1型伺服阀的安装面板的外形尺寸相同，P、T、A、B油口分布位置与CSDY1型上的安装面板上的P、T、A、B油口的分布位置相同。

作为优化，在P、T、A、B油口内分别设置有油口密封圈，所述油口密封圈的尺寸大小与CSDY1型伺服阀的安装面板上的油口密封圈的尺寸大小相同。

作为优化，所述堵塞凸块由周向上由两个对称的外凸弧形面和两个对称的内凹弧形面围成，以使得该堵塞凸块呈中间小两端大的枕形。堵塞凸块采用该结构，使得堵塞凸块在旋转时，两个内凹弧形面与相应的油路的外圆弧之间的弧度相匹配，避免遮挡柱对应的油路，两个外凸弧形面与阀芯安装筒的内壁相匹配，用户旋转时能够更省力，并且堵塞凸块不会与阀芯安装筒的内壁相撞。

作为优化，在所述阀芯的大端的外周面向内凹设有第一环形凹槽，在所述第一环形凹槽上套设有第一O形密封圈。

作为优化，在所述阀芯的小端的外端面处设置有方便用户旋转阀芯的操作柄。

作为优化，所述操作柄呈六面柱体状。

作为优化，所述弧形限位空间的弧度为180度，所述限位凸台为扇形凸台，所述扇形限位凸台的弧度为90度，当所述扇形凸台的中剖线与所述弧形限位空间的中剖线重合时，所述堵塞凸块正好堵塞住P和T油口，当所述扇形凸台在所述弧形限位空间内向左旋转45度角时，所述堵塞凸块的两端正好位于P和A油口、B和T油口之间，从而使P到B油口、T到A油口连通，当所述扇形凸台在所述弧形限位空间内向右旋转45度角时，所述堵塞凸块的两端正好位于P和B油口、A和T油口之间，从而使P到A油口、T到B油口连通。本方案中，将弧形限位空间限定位180度，将限位凸台限定为扇形限位凸台，其作用是限制扇形限位凸台在中位时（0度时，即扇形限位凸台的中剖线与弧形限位空间的中剖线重合时），扇形限位凸台只能在中位正负45度角旋转，由于相邻两个油口之间的角度为90度，因此，带动堵塞凸块最大旋转只能旋转至相邻的两个油口中间，此时将四个油口完全打开，进行各个油路的清洗，当然，堵塞凸块未旋转至45度时，它的两端可能遮挡住对应的油口，从而对对应的油口的开度和油的流量进行调节，起到流量调节功能。

作为优化，所述阀盖呈凸形，它的小端插入所述阀芯安装筒内并抵压于所述压紧弹簧的一端，大端的外径大于所述阀芯安装筒的内径；在所述阀芯安装筒相邻于所述阀盖的外端面开设有第二环形凹槽，在所述第二环形凹槽内设置有与其匹配的第二O形密封圈。

作为优化，所述底板为方形底板，在所述底板的四个边角处分别开设有一安装孔，用于通过该安装孔将所述两位四通旋转换向阀替换电液伺服阀安装在液压控制系统中的待安装位置处。

综上，本发明的两位四通旋转转向阀的设计简单可靠，换向灵活，很好地实现了油路的通断。在换向的过程中自然形成过渡机能，油口由小变大，完成节流功能，从而实现节流调速。压紧弹簧将阀芯预紧固定在阀体上，同时保证了工作压力，通过改变弹簧的刚度，从而改变工作压力。阀盖的环形限位结构与限位凸台的配合确保换向的可靠性。解决了现有技术中无法对伺服阀下油路进行清洗的缺陷。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是背景技术中船用液压控制系统的组成框图。

图2是现有的液压伺服阀的机能图。

图3是背景技术中清洗板的机能图。

图4是本发明两位四通旋转换向阀的立体图。

图5是本发明两位四通旋转换向阀剖面图。

图6是本发明P、T、A、B四个油路布置于底板上的示意图。

图7是本发明P、T、A、B四个油路与阀芯安装筒的位置关系图。

图8是本发明阀芯的立体图。

图9是本发明阀盖的正视图。

图10是阀芯的限位凸块与弧形限位空间之间的旋转配合示意图。

图11a至图11c是堵塞凸块由P→B，T→A（0～45°变化）的换向示意图。

图12a及图12b是堵塞凸块由P→A，T→B（0～-45°变化）换向示意图。

图13是本发明两位四通旋转换向阀的机能图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参见图4至图13，本发明的两位四通旋转换向阀，用于在安装液压伺服阀之前，替换该液压伺服阀，安装在液压伺服阀原应安装的位置处，对控制系统中的油路进行清洗以及代替液压伺服阀完成执行机构的功能检测。在油路清洗和功能检测完毕之后，再安装对应的液压伺服阀。所述两位四通旋转换向阀包括阀体1、设于阀体1内的阀芯2、用以将阀芯2固定在所述阀体1内的阀盖3以及一压紧弹簧4；所述阀体1包括底板10以及由底板10的安装面向远离该安装面凸设的阀芯安装筒12，在底板10上设有两两相对的P、T、A、B四个油口，四个油口从底板10的厚度方向上贯穿所述底板10，四个油口均与所述阀芯安装筒12内切，每相邻的两个油口与阀芯安装筒12的内圆的中心点连线后，它们之间的夹角为90度。所述阀芯2为多级圆柱结构，它的大端穿设于所述阀芯安装筒12内，小端外露于所述阀芯安装筒12；所述阀芯2的大端面具有一堵塞凸块20，当所述阀芯2穿设于所述阀芯安装筒12内后，所述堵塞凸块20能够堵塞住P和T油口；所述阀芯2的中间段的外径小于它的大端的外径，用以供压紧弹簧4环套于该中间段上；在所述阀芯2的小端的外壁上向外凸设有一限位凸块22；所述阀盖3盖设于所述阀芯安装筒12上，用以将所述阀芯2从轴向上固定于所述阀芯安装筒12内，当所述阀盖3盖设于所述阀芯安装筒12上后，该阀盖3抵压于所述压紧弹簧4上；所述阀盖3具有供阀芯2的小端穿出的穿孔30，在所述穿孔30的内壁上相应于限位凸块22的位置处从径向上向外扩出一弧形限位空间32，当所述阀盖3盖设于所述阀芯安装筒12上后，所述阀芯2的小端通过所述穿孔30穿出阀盖3，所述限位凸块22正好位于弧形限位空间32内，并且所述限位凸块22能够在该弧形限位空间32内能左右旋转，以带动所述堵塞凸块20由P油口的方向向A油口的方向旋转,从而使P到B油口、T到A油口连通，或者带动所述堵塞凸块20由P油口的方向向B油口的方向旋转，从而使P到A油口、T到B油口连通。具体地：

本实施例以CSDY1型射流管力反馈式电液压伺服阀为例，对所述两位四通旋转换向阀的结构进行详细阐述。

首先，若需要本两位四通旋转换向阀能够替换CSDY1型伺服阀安装在原本应该安装CSDY1型伺服阀的位置处，则需要将所述CSDY1型伺服阀的底板10的形状、外形尺寸、厚度、以及的P、T、A、B油路分布于底板10上的位置均需要设计为与CSDY1型伺服阀相同，即底板10上的P、T、A、B油口分布位置与CSDY1型上的安装面板上的P、T、A、B油口的分布位置相同，油口大小相同。并且在P、T、A、B油口内分别设置有油口密封圈，所述油口密封圈的尺寸大小与CSDY1型伺服阀的安装面板上的油口密封圈的尺寸大小相同。如此，才能够保证两位四通旋转换向阀能够替换安装到原有的CSDY1型伺服阀的待安装位置处，以对各个油路进行清洗。

本实施例中，所述底板10为方形底板10，在所述底板10的四个边角处分别开设有一安装孔，通过该安装孔能够将所述两位四通旋转换向阀替换电液伺服阀安装在液压控制系统中的待安装位置处。

所述阀芯安装筒12的内孔大小需要安全包络四个油口，即四个油口均与阀芯安装筒12的内孔内切。阀芯安装筒12的内壁面与所述底板10需要垂直，本实施例中，它们之间的公差为0.05，且表面粗糙度达Ra0.8以上，以保证底板10的安装面与阀芯2端面形成硬密封面。

在所述阀芯安装筒12上相邻于所述阀盖3的外端面开设有第二环形凹槽120，在所述第二环形凹槽120内设置有与其匹配的第二O形密封圈51。当所述阀盖3盖设于所述阀芯安装筒12上时，该第二O形密封圈51能够起到密封阀盖3与阀芯安装筒12的作用，防止用于润滑压紧弹簧4的润滑油从阀盖3与阀芯安装筒12的连接处流出。

本实施例中，所述堵塞凸块20由周向上由两个对称的外凸弧形面和两个对称的内凹弧形面围成，以使得该堵塞凸块20呈中间小两端大的枕形。阀芯2安装于阀芯安装筒12内后，堵塞凸块20的两端正好能够堵塞住P、T两油口，将堵塞凸块20的两侧设置为对称的内凹弧形的好处在于，当用户旋转阀芯2时，堵塞凸块20会对应旋转，当堵塞凸块20旋转至P和A油口中间时、T到B油口中间时，堵塞凸块20两内凹侧面与P油口和A油口的外圆弧面的弧度相匹配、以及与B和T油口的外圆弧面相匹配，不会遮挡住四个油口（详见图11a至图11c）.当堵塞凸块20旋转至P和B油口中间、T和A油口中间时，堵塞凸块20内凹侧面与P油口和B油口的外圆弧面的弧度相匹配、以及T油口和A油口的外圆弧度相匹配，不会堵塞住四个油口（详见图12a及图12b）。而两对称的外凸弧形面的设计用意是当旋转所述堵塞凸块20时，它与阀芯安装筒12的内孔的弧度相匹配，以方便用户旋转，旋转更省力。

本实施例中，为了防止位于底板10上的四个油口的油流出，在所述阀芯2的大端的外周面向内凹设有第一环形凹槽24，在所述第一环形凹槽24上套设有第一O形密封圈52。

本实施例中，在所述阀芯2的小端的外端面处设置有方便用户旋转阀芯2的操作柄26。当阀盖3盖设于所述阀芯安装筒12上后，所述操作柄26露出于所述阀盖3的外端面。该操作柄26与所述阀芯2一体成形，也可采用其它的固接方式连接，采用外六角柱体结构，便于安装手动旋转工作，例如扳手等等。

所述阀盖3呈凸形，它的小端插入所述阀芯安装筒12内并抵压于所述压紧弹簧4的一端，阀盖3的大端的外径大于所述阀芯安装筒12的内径。本实施例中，所述阀盖3与所述阀芯安装筒12之间采用螺栓紧固方式。即在所述阀盖3的大端的边缘处开设有若干第一固定孔，在所述阀芯安装筒12的外端开设有若干与所述第一固定孔一一对应配合的第二固定孔，将阀盖3安装于所述阀芯安装筒12上时，采用若干固定栓分别穿过第一固定孔后与对应的第二固定孔固定。可理解的，在不同的实施例中，所述阀盖3与所述阀芯安装筒12之间的固定方式还可以有不同的变化和选择，例如采用固定连接的方式如焊接、铆接、粘接等方式，也可以采用可拆卸的方式如卡接等等，此处不再过多赘述。

当所述阀盖3盖设于所述阀芯2上后，阀盖3的大端朝向阀芯安装筒12的一面触压在第一O形密封圈52上，小端则抵压于所述压紧弹簧4的一端，而压紧弹簧4的另一端则抵压于阀芯2的大端面。

所述弧形限位空间32开设于所述穿孔30的内壁上靠近阀盖3的外端面，所述弧形限位空间32的弧度为180度，所述限位凸台为扇形凸台，在当扇形凸台与弧形限位空间32的圆心为同一圆形时，所述扇形限位凸台的弧度为90度，当所述扇形凸台的中剖线a与所述弧形限位空间32的中剖线b重合时，所述堵塞凸块20正好堵塞住P和T油口，此时该扇形凸台为0度（即阀芯2未被旋转）。由于所述扇形凸台为90度，因此在0度的基础上，扇形凸台的左右旋转最大角度为45度。当所述扇形凸台在所述弧形限位空间32内向左旋转45度角时，所述堵塞凸块20由P油口逐渐向A油口旋转，旋转45度角后该堵塞凸块20的两端正好位于P和A油口、B和T油口之间，从而使P到B油口、T到A油口连通，当所述扇形凸台在所述弧形限位空间32内向右旋转45度角时，所述堵塞凸块20的由P油口逐渐向B油口旋转，旋转45度角后该堵塞凸块20的两端正好位于P和B油口、A和T油口之间，从而使P到A油口、T到B油口连通。

本发明为一种两位四通旋转换向阀，其换位机能如图4所示（中间三个位置为过渡机能），最大工作压力100Bar。

本实施例的两位四通旋转换向阀，阀体1的安装面尺寸及油口位置与CSDY型伺服阀一致。通过手动旋转阀芯2，阀芯2的位置±45度范围内变化，从而改变与阀体1的油口遮盖面积的大小，完成油口的通断与节流变化。同时阀盖3通过压紧弹簧4将阀芯2固定在阀体1上，从而保证密封，减少内泄漏。通过限位凸块22和弧形限位空间32的配合，使得阀芯2的堵塞凸块20只能在0度的±45度范围内变化，同时保证了换向的可靠性。

阀芯2的大端面被对称去掉两半圆弧切口以使得该大端面形成一周向上由两个对称的外凸弧形面和两个对称的内凹弧形面围成的堵塞凸块20，在0度时，切口留下的面积（即堵塞凸台）需完全遮盖P、T两油口，在阀芯2旋转的最大角度45度时，切口留下的面积需保证四个油口完全打开，也即是说阀芯2与阀体1形成密闭容腔在中位（0度）时，油路零开口。

在装配本两位四通旋转换向阀之前，需清洗清洁各零件，调整阀芯2的装配位置，便于限位结构的配合。本例中，在阀体1的底板10的四周对应的加P、T、A、B的油口字母钢印，便于用户操作，装配完成后进行换向性能试验和密性试验。

综上，本发明的两位四通旋转转向阀的设计简单可靠，换向灵活，很好地实现了油路的通断。在换向的过程中自然形成过渡机能，油口由小变大，完成节流功能，从而实现节流调速。压紧弹簧4将阀芯2预紧固定在阀体1上，同时保证了工作压力，通过改变弹簧的刚度，从而改变工作压力。阀盖3的环形限位结构与限位凸台的配合确保换向的可靠性。解决了现有技术中无法对伺服阀下油路进行清洗的缺陷。

以上仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种两位四通旋转换向阀，其特征在于：包括阀体、设于阀体内的阀芯、用以将阀芯固定在所述阀体内的阀盖以及一压紧弹簧；

所述阀体包括底板以及由底板的安装面向远离该安装面凸设的阀芯安装筒，在底板上设有两两相对的P、T、A、B四个油口，四个油口从底板的厚度方向上贯穿所述底板，四个油口均与所述阀芯安装筒的内圆内切，每相邻的两个油口与所述内圆的中心点连线后，它们之间的夹角为90度；

所述阀芯为多级圆柱结构，它的大端穿设于所述阀芯安装筒内，小端外露于所述阀芯安装筒；所述阀芯的大端面具有一堵塞凸块，当所述阀芯穿设于所述阀芯安装筒内后，所述堵塞凸块能够堵塞住P和T油口；所述阀芯的中间段的外径小于它的大端的外径，用以供压紧弹簧环套于该中间段上；在所述阀芯的小端的外壁上向外凸设有一限位凸块；

所述阀盖盖设于所述阀芯安装筒上，用以将所述阀芯从轴向上固定于所述阀芯安装筒内，当所述阀盖盖设于所述阀芯安装筒上后，该阀盖抵压于所述压紧弹簧上；所述阀盖具有供阀芯的小端穿出的穿孔，在所述穿孔的内壁上相应于限位凸块的位置处从径向上向外扩出一弧形限位空间，当所述阀盖盖设于所述阀芯安装筒上后，所述阀芯的小端通过所述穿孔穿出阀盖，所述限位凸块正好位于弧形限位空间内，并且所述限位凸块能够在该弧形限位空间内能左右旋转，以带动所述堵塞凸块由P油口的方向向A油口的方向旋转,从而使P到B油口、T到A油口连通，或者带动所述堵塞凸块由P油口的方向向B油口的方向旋转，从而使P到A油口、T到B油口连通。

2.如权利要求1所述的两位四通旋转换向阀，其特征在于：所述底板的外形尺寸与CSDY1型伺服阀的安装面板的外形尺寸相同，P、T、A、B油口分布位置与CSDY1型上的安装面板上的P、T、A、B油口的分布位置相同。

3.如权利要求2所述的两位四通旋转换向阀，其特征在于：在P、T、A、B油口内分别设置有油口密封圈，所述油口密封圈的尺寸大小与CSDY1型伺服阀的安装面板上的油口密封圈的尺寸大小相同。

4.如权利要求1所述的两位四通旋转换向阀，其特征在于：所述堵塞凸块由周向上由两个对称的外凸弧形面和两个对称的内凹弧形面围成，以使得该堵塞凸块呈中间小两端大的枕形。

5.如权利要求4所述的两位四通旋转换向阀，其特征在于：在所述阀芯的大端的外周面向内凹设有第一环形凹槽，在所述第一环形凹槽上套设有第一O形密封圈。

6.如权利要求1所述的两位四通旋转换向阀，其特征在于：在所述阀芯的小端的外端面处设置有方便用户旋转阀芯的操作柄。

7.如权利要求6所述的两位四通旋转换向阀，其特征在于：所述操作柄呈六面柱体状。

8.如权利要求1所述的两位四通旋转换向阀，其特征在于：所述弧形限位空间的弧度为180度，所述限位凸块为扇形凸块，所述扇形凸块的弧度为90度，当所述扇形凸块的中剖线与所述弧形限位空间的中剖线重合时，所述堵塞凸块正好堵塞住P和T油口，当所述扇形凸块在所述弧形限位空间内向左旋转45度角时，所述堵塞凸块的两端正好位于P和A油口、B和T油口之间，从而使P到B油口、T到A油口连通，当所述扇形凸块在所述弧形限位空间内向右旋转45度角时，所述堵塞凸块的两端正好位于P和B油口、A和T油口之间，从而使P到A油口、T到B油口连通。

9.如权利要求1所述的两位四通旋转换向阀，其特征在于：所述阀盖呈凸形，它的小端插入所述阀芯安装筒内并抵压于所述压紧弹簧的一端，大端的外径大于所述阀芯安装筒的内径；在所述阀芯安装筒相邻于所述阀盖的外端面开设有第二环形凹槽，在所述第二环形凹槽内设置有与其匹配的第二O形密封圈。

10.如权利要求1所述的两位四通旋转换向阀，其特征在于：所述底板为方形底板，在所述底板的四个边角处分别开设有一安装孔，用于通过该安装孔将所述两位四通旋转换向阀替换电液伺服阀安装在液压控制系统中的待安装位置处。