CN105728460B - 一种避免厚规格带钢在精轧机机架间划伤的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种避免厚规格带钢在精轧机机架间划伤的方法，包括如下步骤：调整空过轧机的轧制线标高为正标高；调整空过轧机下游活套的机械位置：将活套抬至机械最高位，在活套下方制动杆处加装垫片，在活套下方制动缓冲器处加装套筒，落下活套，确认活套等待位角度。本发明轧制线为正标高而将带钢抬高，通过调整空过轧机下游活套的机械位置，从而提高了活套等待位角度，避免了带钢下表面与轧机出口下导板发生刮蹭，彻底解决了带钢表面划伤问题，极大提高了带钢质量合格率，保证了生产的顺利进行。
Description
技术领域
本发明涉及冶金行业控制技术领域，特别涉及一种避免厚规格带钢在精轧机机架间划伤的方法。
背景技术
在冶金行业中，热轧薄板工艺中一般包括精轧机组，精轧机组是最关键的设备，影响着成品的各种控制指标。精轧机一般包括工作辊、支撑辊、轧辊调整装置、导卫装置、活套等。其中，精轧机组包括多个机架，每个机架包括用于轧制带钢的上工作辊和下工作辊，并在每个机架的入口的两侧分别设置有侧导板，活套位于入口侧导板之前；活套是热轧精轧连轧过程中用于支持带钢、形成一定的套量、保持机架间的秒流量与张力恒定的装置。在轧制过程中，活套基本功能有恒定机架间的张力(即带钢套量变化时，带钢所受的张力基本不变)、存储一定的带钢长度(以消除速度偏差)、能够快速起套，使前后机架间在瞬时建立一定的张力，防止带钢出现迭轧等。
在轧制厚规格带钢过程中，由于轧制工艺要求，需要空过一架精轧机，一般情况下空过轧机下游活套处于一定角度，而在带钢正常轧制过程中，活套会进一步受压下降使得角度低于9°，因此轧机出口下导板会与带钢下表面发生摩擦，使带钢下表面出现划伤缺陷，因此极易导致带钢出现划伤影响了带钢的质量。划伤严重的带钢卷，将被判废，造成公司巨大经济损失。
发明内容
针对现有技术中的上述问题，本发明提供了一种避免厚规格带钢在精轧机机架间划伤的方法，活套将带钢抬起一定高度，避免了带钢下表面与轧机出口下导板发生刮蹭，解决了轧制厚规格带钢时空过轧机后下表面划伤的问题。
为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种避免厚规格带钢在精轧机机架间划伤的方法，包括如下步骤：
调整空过轧机的轧制线标高为正标高；
调整空过轧机下游活套的机械位置：先将活套抬至机械最高位，在活套下方制动杆处加装垫片，在活套下方制动缓冲器处加装套筒，落下活套，确认活套等待位角度，提高了活套等待位角度。
作为进一步的优选，在轧制厚规格带钢之前，通过变换下工作辊辊径或移动下工作辊阶梯垫位置，使得所述空过轧机的轧制线标高为正标高。其中，下阶梯垫位于下支撑辊下方，下支撑辊位于下工作辊下方。
作为进一步的优选，所述下工作辊上机后保证轧制线标高为+5～+10mm。
作为进一步的优选，所述下工作辊的辊径为630mm-850mm。
作为进一步的优选，在精轧机终轧机架抛钢后，轧机停车并关闭工作辊冷却水步骤后，调整活套的机械位置。
作为进一步的优选，在活套下方两侧的制动杆的一端加装垫片，在活套下方两侧的制动缓冲器的一端加装套筒，所述垫片位于套筒与制动杆之间。
作为进一步的优选，两侧的所述垫片的厚度相同。
作为进一步的优选，所述垫片为钢质垫片，其厚度为20～40mm，所述套筒为钢质套筒。
作为进一步的优选，活套等待位角度为13.5°～14.5°。
作为进一步的优选，带钢轧制时活套受到带钢的力，活套角度将会降低到10.5°～11.5°。
作为进一步的优选，调整上、下工作辊之间的距离步骤如下：HGC液压缸执行快开，HGC液压缸快开复位，点动压下HGC液压缸。
作为进一步的优选，还包括调整上、下工作辊之间的辊隙步骤，调整上、下工作辊之间的辊隙至80～100mm，上、下工作辊之间的辊隙距离若太小则容易卡钢，距离太大，则容易造成带钢尾部上表面划伤。
作为进一步的优选，调整上下工作辊的辊隙步骤后，在轧机出口上刮板气缸处加垫块，打开工作辊冷却水，检查轧机刮水板和轧辊是否贴紧，所述轧辊为用于轧制状态的工作辊。
作为进一步的优选，所述带钢的厚度为9mm-25.4mm。
本发明的有益效果是：(1)本申请在活套下方制动杆处加装垫片，而且在活套下方制动缓冲器处加装套筒，加装套筒能够防止制动缓冲器压缩，并且通过调整下工作辊标高进一步将带钢抬高，彻底解决了带钢下表面划伤问题，极大提高带钢质量合格率，保证了生产的顺利进行。(2)当轧机空过后，空过轧机的下游相邻活套受到带钢的力，本申请活套处于等待位约10.5°～11.5°的角度，此时活套起到支撑带钢作用，避免了带钢下表面与轧机出口下导板发生刮蹭，提高了带钢的表面质量。(3)本申请通过调整上、下工作辊之间的辊隙，可以同时避免卡钢和划伤带钢表面的问题。(4)本申请确保所述刮水板贴紧轧辊，以防止带钢翘头顶坏刮水板，同时也可以防止工作辊冷却水掉落带钢表面影响轧制稳定性及性能。
附图说明
图1为本申请实施例避免厚规格带钢在精轧机机架间划伤的方法的流程图。
图2为现有技术中活套位置状态示意图。
图3为本申请实施例中活套位置状态示意图。
附图中的标记说明如下：1-活套框架台、2-活套辊、3-操作侧活套制动杆、4-活套液压缸及传动侧制动杆、5-制动缓冲器、6-套筒、7-垫片。
具体实施方式
本申请实施例通过提供一种避免厚规格带钢在精轧机机架间划伤的方法，其中的活套将带钢抬起一定高度，避免了带钢下表面与轧机出口下导板发生刮蹭，彻底解决了带钢下表面划伤问题，提高了带钢的表面质量。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案做详细的说明。
本申请实施例避免厚规格带钢在精轧机机架间划伤的方法，包括如下步骤：
调整空过轧机的轧制线标高为正标高；
调整空过轧机下游活套的机械位置：先将活套抬至机械最高位，在活套下方制动杆处加装垫片，在活套下方制动缓冲器处加装套筒，落下活套，确认活套等待位角度，最终提高了活套等待位角度。
在轧制厚规格带钢之前，可以通过变换下工作辊辊径或移动下工作辊阶梯垫位置，使得所述空过轧机的轧制线标高为正标高。其中，下阶梯垫位于下支撑辊下方，下支撑辊位于下工作辊下方。
所述下工作辊上机后保证轧制线标高为+5～+10mm。
在精轧机终轧机架抛钢后，轧机停车并关闭工作辊冷却水步骤后，调整活套的机械位置。
在活套下方两侧的制动杆处分别加装垫片，在活套下方两侧的制动缓冲器处分别加装套筒。各侧的所述垫片位于相应侧的套筒与制动杆之间，两侧垫片的厚度相同。
所述垫片为钢质垫片，其厚度为20～40mm，所述套筒为钢质套筒。
调整后活套等待位角度为13.5°～14.5°。带钢轧制时活套受到带钢的力，活套角度将会降低到10.5°～11.5°。
还包括调整上、下工作辊之间的辊隙步骤，具体如下：HGC液压缸执行快开，HGC液压缸快开复位，点动压下HGC液压缸。调整上、下工作辊之间的辊隙至80～100mm，上、下工作辊之间的辊隙距离若太小则容易卡钢，距离太大，则容易造成带钢尾部上表面划伤。
调整上下工作辊的距离步骤后，在轧机出口上刮板气缸处加垫块，打开工作辊冷却水，检查轧机刮水板和轧辊是否贴紧，所述轧辊为用于轧制状态的工作辊。
所述带钢的厚度为9mm-25.4mm。
上工作辊和下工作辊的直径之差为辊压，其中，当上工作辊的直径大于下工作辊的直径时，辊压为正，此时的辊压称为正辊压或者上辊压(简称“上压”)；当上工作辊的直径小于下工作辊的直径时，辊压为负，此时的辊压称为负辊压或者下辊压(简称“下压”)。而当上工作辊和下工作辊的直径不同时，在轧制普通钢产品过程中，带钢会出现向直径小的一侧弯曲或存在弯曲趋势。
实施例1：如图1所示，本申请实施例1避免厚规格带钢在精轧机机架间划伤的方法包括如下步骤：
步骤S1：在轧制厚规格带钢之前，选择空过轧机下工作辊的辊径为630mm，使得所述空过轧机的轧制线标高为正标高；所述下工作辊上机后保证轧制线标高为+5mm。
步骤S2：精轧机终轧机架抛钢后，轧机停车并关闭工作辊冷却水；抬活套至机械最高位，插上活套安全销，在活套下方两侧的制动杆的一端加装厚度为20mm的垫片，在活套下方两侧的制动缓冲器的一端加装钢制套筒，两侧各一个厚度相同的所述垫片或套筒，各侧的所述垫片位于相应侧的套筒与制动杆之间；拔掉活套安全销，落下活套，确认活套等待位角度为13.5°。
步骤S3：HGC液压缸执行快开，HGC液压缸快开复位，点动压下HGC液压缸，调整上下工作辊之间的辊隙至80mm。
步骤S4：通过调整上下工作辊的辊隙，在轧机出口上刮板气缸处加垫块，打开工作辊冷却水，检查轧机刮水板和轧辊是否贴紧。
采用实施例1所述的方法后，带钢表面无明显划伤(划伤一般呈亮线形式)，且没有出现卡钢现象，产品表面质量稳定。
实施例2：步骤S1：在轧制厚规格带钢之前，通过移动下工作辊阶梯垫位置(下阶梯垫位于下支撑辊下方，下支撑辊位于下工作辊下方)，使得所述空过轧机的轧制线标高为正标高；保证轧制线标高为+8mm。
步骤S2：精轧机终轧机架抛钢后，轧机停车并关闭工作辊冷却水；抬活套至机械最高位，插上活套安全销，在活套下方两侧的制动杆的一端加装厚度为30mm的垫片，在活套下方两侧的制动缓冲器一端加装钢制套筒，两侧各一个厚度相同的所述垫片或套筒，各侧的所述垫片位于相应侧的套筒与制动杆之间；拔掉活套安全销，落下活套，确认活套等待位角度为14°。
步骤S3：HGC液压缸执行快开，HGC液压缸快开复位，点动压下HGC液压缸，调整上下工作辊之间的辊隙至90mm。
步骤S4：通过调整上下工作辊的辊隙，在轧机出口上刮板气缸处加垫块，打开工作辊冷却水，检查轧机刮水板和轧辊是否贴紧。
采用实施例2所述的方法后，带钢表面无明显划伤，且没有出现卡钢现象，产品表面质量稳定。
实施例3：步骤S1：在轧制厚规格带钢之前，选择空过轧机下工作辊的辊径为850mm，使得所述空过轧机的轧制线标高为正标高；所述下工作辊上机后保证轧制线标高为+10mm。
步骤S2：精轧机终轧机架抛钢后，轧机停车并关闭工作辊冷却水；抬活套至机械最高位，插上活套安全销，在活套下方两侧的制动杆的一端加装厚度为40mm的垫片，在活套下方两侧的制动缓冲器的一端加装钢制套筒，两侧各一个厚度相同的所述垫片或套筒，各侧的所述垫片位于相应侧的套筒与制动杆之间；拔掉活套安全销，落下活套，确认活套等待位角度为14.5°。
步骤S3：HGC液压缸执行快开，HGC液压缸快开复位，点动压下HGC液压缸，调整上下工作辊之间的辊隙至100mm。
步骤S4：通过调整上下工作辊的辊隙，在轧机出口上刮板气缸处加垫块，打开工作辊冷却水，检查轧机刮水板和轧辊是否贴紧。
采用实施例3所述的方法后，带钢表面无明显划伤，且没有出现卡钢现象，产品表面质量稳定。
本申请实施例中加装钢质垫片和钢质套筒的活套位置状态示意图如图3所示。
上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：(1)本申请在活套下方制动杆处加装垫片，而且加装套筒防止制动缓冲器压缩，并且通过调整下工作辊标高进一步将带钢抬高，彻底解决了带钢下表面划伤问题，极大提高带钢质量合格率至98％以上，保证了生产的顺利进行。(2)当轧机空过后，空过轧机的下游相邻活套处于等待位约10.5°～11.5°角度，此时活套起支撑带钢作用，避免了带钢下表面与轧机出口下导板发生刮蹭，提高了带钢的表面质量。(3)本申请通过调整上、下工作辊之间的辊隙，可以同时避免卡钢和划伤带钢表面的问题。(4)本申请确保所述刮水板贴紧轧辊，以防止带钢翘头顶坏刮水板，同时也可以防止工作辊冷却水掉落带钢表面影响轧制稳定性及性能。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (8)
1.一种避免厚规格带钢在精轧机机架间划伤的方法，其特征在于：包括如下步骤：
调整空过轧机的轧制线标高为正标高；
调整空过轧机下游活套的机械位置：将活套抬至机械最高位，在活套下方制动杆处加装垫片，在活套下方制动缓冲器处加装套筒，落下活套，确认活套等待位角度；
还包括调整上、下工作辊之间的辊隙步骤，调整上、下工作辊之间的辊隙至80～100mm。
2.根据权利要求1所述的避免厚规格带钢在精轧机机架间划伤的方法，其特征在于：通过变换下工作辊辊径或移动下工作辊阶梯垫位置，使所述空过轧机的轧制线标高为正标高。
3.根据权利要求2所述的避免厚规格带钢在精轧机机架间划伤的方法，其特征在于：所述下工作辊上机后保证轧制线标高为+5～+10mm。
4.根据权利要求1所述的避免厚规格带钢在精轧机机架间划伤的方法，其特征在于：在精轧机终轧机架抛钢后，轧机停车并关闭工作辊冷却水后，调整活套的机械位置。
5.根据权利要求1所述的避免厚规格带钢在精轧机机架间划伤的方法，其特征在于：在活套下方两侧的制动杆的一端加装垫片，在活套下方两侧的制动缓冲器的一端加装套筒，所述垫片位于套筒与制动杆之间。
6.根据权利要求1所述的避免厚规格带钢在精轧机机架间划伤的方法，其特征在于：所述垫片为钢质垫片，厚度为20～40mm，两侧的所述垫片厚度相同，所述套筒为钢质套筒。
7.根据权利要求1所述的避免厚规格带钢在精轧机机架间划伤的方法，其特征在于：活套等待位角度为13.5°～14.5°。
8.根据权利要求1所述的避免厚规格带钢在精轧机机架间划伤的方法，其特征在于：调整上、下工作辊之间的辊隙步骤后，在轧机出口上刮板气缸处加垫块，打开工作辊冷却水，检查轧机刮水板和轧辊是否贴紧。
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