CN105717199B - 一种不锈钢、镍基钢焊缝超声纵横面分元检测法 - Google Patents
一种不锈钢、镍基钢焊缝超声纵横面分元检测法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN105717199B CN105717199B CN201610053876.1A CN201610053876A CN105717199B CN 105717199 B CN105717199 B CN 105717199B CN 201610053876 A CN201610053876 A CN 201610053876A CN 105717199 B CN105717199 B CN 105717199B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- reflector
- weld seam
- panel
- standard
- weld
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000001514 detection method Methods 0.000 title claims abstract description 53
- 238000003466 welding Methods 0.000 title claims abstract description 34
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 24
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 24
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 22
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 title claims abstract description 21
- 238000002604 ultrasonography Methods 0.000 claims abstract description 31
- 230000007547 defect Effects 0.000 claims abstract description 17
- 239000000523 sample Substances 0.000 claims abstract description 13
- 230000008859 change Effects 0.000 claims abstract description 5
- 238000012360 testing method Methods 0.000 claims description 37
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 25
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 24
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 claims description 19
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N nickel Substances [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims description 15
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 claims description 7
- 239000013589 supplement Substances 0.000 claims description 6
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 206010003084 Areflexia Diseases 0.000 claims description 2
- 230000002452 interceptive effect Effects 0.000 claims description 2
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 abstract description 3
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 abstract description 2
- 230000004069 differentiation Effects 0.000 abstract 1
- 238000011002 quantification Methods 0.000 abstract 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 7
- 230000008569 process Effects 0.000 description 6
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 3
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 3
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 description 2
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 2
- 238000012512 characterization method Methods 0.000 description 2
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 2
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002146 bilateral effect Effects 0.000 description 1
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 1
- 238000010835 comparative analysis Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009659 non-destructive testing Methods 0.000 description 1
- 238000004881 precipitation hardening Methods 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 238000009738 saturating Methods 0.000 description 1
- 238000004088 simulation Methods 0.000 description 1
- 238000004513 sizing Methods 0.000 description 1
- 238000007619 statistical method Methods 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
- G01N29/04—Analysing solids
- G01N29/07—Analysing solids by measuring propagation velocity or propagation time of acoustic waves
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- Acoustics & Sound (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Biochemistry (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Immunology (AREA)
- Pathology (AREA)
- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)
Abstract
本发明公开了一种不锈钢、镍基钢焊缝超声纵横面分元检测法，其将扫查区域沿探头扫查纵截面按照矩阵分成大小相等的若干个截面面积元，通过对不同截面面积元中标准反射体回波进行相对定量、定位进行记录分析，找出在同种焊接工艺条件下，不锈钢、镍基钢焊缝在超声检测中超声波束变化的原因及差异化程度，进而在超声检测中的缺陷波回波进行更加精准的定量和定性分析，提高该类焊缝的超声检测可靠性，保障此类焊缝的安全使用。
Description
技术领域
本发明涉及钢材焊缝检测工艺技术领域，尤其涉及一种用于压力容器、压力管道、结构件的不锈钢、镍基钢焊缝超声纵横面分元检测法，适用于农业、工业、国防、船舶、电力等使用不锈钢、镍基合金钢焊缝的行业和应用场合。
背景技术
不锈钢常按组织状态分为：马氏体钢、铁素体钢、奥氏体钢、奥氏体-铁素体(双相)不锈钢及沉淀硬化不锈钢等，其中，不锈钢和镍基钢被广泛应用于耐高温、耐低温、耐腐蚀的材料中，这些材料使用工况比较恶劣，所以对材料的焊缝，为了保证其使用的安全性，往往采用无损检测方法测定其内部缺陷的存在情况，超声波检测作为无损检测的一种，也适用于对这些焊缝进行检测。
不锈钢和镍基钢的焊缝超声检测时，由于晶粒尺寸、排列及焊接材料属性的差异，导致了焊缝超声检测中金属组织的各向异性和声学性能的差异，这与均匀和各向同性的低合金钢焊缝截然不同，奥氏体焊缝金属和其他粗粒度等各向异性材料可以显著影响超声波的传播。此外，熔合线或柱状晶粒的界面会产生不规则的反射和波型转换，有时甚至不能穿透焊缝金属，导致此类焊缝的超声检测存在困难。
为此，申请人进行了有益的探索和尝试，找到了解决上述问题的办法，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。
发明内容
本发明所要解决的技术问题：由于不锈钢和镍基钢焊缝容易产生条状气孔、未焊透、未熔合等危险性缺陷，在传统的脉冲反射式超声检测中，此类缺陷的定量和定型出现偏差，导致了此类缺陷的漏检和误检等问题的出现，针对上述出现的问题，而提供一种不锈钢、镍基钢焊缝超声纵横面分元检测法。
本发明所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：
一种不锈钢、镍基钢焊缝超声纵横面分元检测法，包括以下步骤：
步骤S1，在不锈钢镍基钢的母材中，建立一系列不同深度的超声检测互不干扰的标准反射体，并以此建立DAC曲线；
步骤S2，制作与现场焊接工艺相同且无明显缺陷存在的焊缝对比试板，并将焊接对比试板沿横向切成若干块单元试板，单元试板的两端面为与焊接工艺相同的超声检测纵截面；
步骤S3，在焊缝的中心线、熔合线上不同深度位置按照一定要求及设定的方向设置标准人工反射体；
步骤S4，将超声检测纵截面按照超声检测规程或设定精度要求设置成若干个截面面积元，并设定出中心线、熔合线上每一标准人工反射体所在的截面面积元的编号及排列顺序；
步骤S5，按照步骤S4中设定的截面面积元的排列顺序的规则，对连续多元区无反射体存在区域上设置补充标准人工反射体，并设定出这些补充标准人工反射体所在的截面面积元的编号及排列顺序；
步骤S6，以步骤S1中建立的DAC曲线为基准，测试焊缝对比试板中预先设定的标准人工反射体，并记录标准人工反射体的反射差异；
步骤S7，计算标准人工反射体的反射差异的极值偏差和平均方差，并采用统计不确定度的方法评估在该种焊接工艺下焊缝超声检测的可行性；
步骤S8，确定标准人工反射体的基准灵敏度；
步骤S9，根据标准人工反射体的反射差异，估算超声波束在该种焊接工艺下焊缝中的传播路径及波速变化情况；
步骤S10，对现场的焊缝进行检测时，根据步骤S9得到的信息，对现场发现的缺陷反射波，按照分元数据进行比对分析，判断焊缝缺陷的真实存在情况。
在本发明的一个优选实施例中，在所述步骤S4中，所述将超声检测纵截面按照超声检测规程或技术协议设定精度要求设置成若干个截面面积元，是指将超声检测纵截面上的焊缝及热影响区截面分成若干个正方形的截面面积元，根据设定精度要求选择每一截面面积元的步长，以水平位置坐标为m，深度位置坐标为n，每个截面面积元的编号为Cm，n；
水平位置坐标m值的设定为以探头扫查近端的焊缝及热影响区边界至探头入射点的距离为X0，以反射体实际水平距离为Xm，水平位置坐标m＝(Xm-X0)/步长，m值取整数位；
深度位置坐标n值的设定为以探头扫查的焊缝表面为H0，以反射体实际深度为HN，深度位置坐标n＝(HN-H0)/步长，n值取整数位。
在本发明的一个优选实施例中，在所述步骤S6中，所述测试焊缝对比试板中预先设定的标准人工反射体，是指对焊缝对比试板中预先设定的标准人工反射体进行波幅偏差测定、水平偏差测定、深度偏差测定以及声程偏差测定。
在本发明的一个优选实施例中，在所述步骤S8中，所述确定标准人工反射体的基准灵敏度，是指首先利用步骤S1中建立的DAC曲线，测试焊缝对比试板中的预先设定的标准人工反射体的波幅，其次将上述对比试板焊缝中人工标准反射体最低回波调整至母材中建立的DAC曲线波幅高度，以此确定为焊缝标准人工反射体的基准灵敏度。
由于采用了如上的技术方案，本发明的有益效果在于：
1、不锈钢、镍基钢焊缝进行手工接触式纵波双晶斜探头反射式超声检测，克服横波在此类焊缝中衰减严重、杂波影响的情况；
2、制作反射特性相同的截面，并在这些截面上按照预定的技术要求，设定标准人工反射体，用以分析超声检测声束在界面上的反射特性及传播路径(用于定量和定位)；
3、将母材中建立的标准反射体DAC曲线和对比焊缝中的标准反射体反射回波进行对比分析，分析此种焊接工艺条件下焊缝的超声检测的可行性。另外，将对比焊缝中的反射最低回波调整至母材中的DAC曲线高度(确定基准灵敏度)，从而解决纵波双晶斜探头在此类焊缝检测中衰减测定的问题，并在提高灵敏度至最低回波后减少定量漏检的问题；
4、将反射特性相同的截面划分成面积大小的小单元“元”，通过测定不同“元”中标准反射体的反射特性，对连续多元无反射体的“元”所在区域，在深度、水平或声束传播方向上利用插入法进行模拟求得相关参数；
5、在基准灵敏度确定后，按照检测工艺标准、规程的要求，提升灵敏度，使母材中建立的DAC曲线达到检测灵敏度的要求，并按照相关的验收标准进行检测验收。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明在母线中建立DAC曲线的示意图。
图2是本发明的焊缝对比试板的结构示意图。
图2a～2h是本发明的焊缝对比试板的A1、A2、B1、B2、C1、C2、D1、D2截面的剖视图。
图3是本发明设置的标准人工反射体在同一截面合成效果示意图。
图4是本发明设置的标准人工反射体在矩阵中合成效果示意图。
图5是本发明的母材厚度T为18mm的标准人工反射体在矩阵中合成效果示意图。
图6a是本发明的标准人工反射体的反射示意图。
图6b是本发明的焊缝标准人工反射体的基准灵敏度的调整示意图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
本发明的一种不锈钢、镍基钢焊缝超声纵横面分元检测法，包括以下步骤：
步骤S1，参见图1，在不锈钢镍基钢的母材中，建立一系列不同深度的超声检测互不干扰的标准反射体(可选长横孔Φ3*40mm)，并以此建立DAC曲线，应当注意的是，双晶斜探头探测标准反射体时峰值波降不大于6dB；
步骤S2，参见图2，制作与现场焊接工艺相同的焊缝对比试板，一般焊缝制作有效长度大于600mm，焊缝对比试板经射线检测应无明显的缺陷存在，并经过超声检测，无明显的缺陷反射波存在；然后将600mm长的焊缝对比试板沿长度方向切成4块150mm长的单元试板，4块单元试板的两端面形成与焊接工艺相同的8个超声检测纵截面，当然，可按照不同的检测要求，增加多个超声检测纵截面，如图2所示表明正反方向；
步骤S3，参见图3，在焊缝的中心线、熔合线上不同深度位置按照一定要求及设定的方向设置标准人工反射体，标准人工反射体为Φ3*40mm的长横孔；
步骤S4，如图4所示，将超声检测纵截面按照超声检测规程或设定精度要求设置成若干个正方形的截面面积元，并按照实际情况设定出中心线、熔合线上每一标准人工反射体所在的截面面积元的编号及排列顺序；
这里所述的截面面积元是为检查不同工艺情况下的焊缝及熔合线超声反射特征所引入的一个区域概念。每一个截面面积元就是超声检测区域截面上长宽固定的的一个反射区域，这些截面面积元分布在热影响区、焊缝熔合线、焊缝中心等不同部位。
参见图5，图5示出了厚度为18mm的双相不锈钢，其中标准人工反射体选择Φ3×40mm的长横孔，根据设定精度要求选择截面面积元的步长，本实施例中，截面面积元选择为3*3mm。步骤S4的具体的实现方法如下：
将超声检测纵截面上的焊缝及热影响区截面分成若干个截面面积元，每个截面面积元的步长为3*3mm。以水平位置坐标为m，深度位置坐标为n，每个界面面积元的编号为Cm，n。
水平位置m值的设定：
以探头扫查近端的焊缝热影响区边界至探头入射点的距离为X0，以反射体实际水平为Xm，m值得计算＝(Xm-X0)/步长，得到的m值取整数位，例如，m值整数位按照四舍五入方法取整数位，如果四舍五入出现重复整数，可按照实际情况考虑相邻两个整数位。
深度位置n值的设定：以探头扫查面焊缝表面H0，以反射体实际深度为HN，n值得计算＝(HN-H0)/步长，得到的n值取整数位，例如m值整数位按照四舍五入方法取整数位，如果四舍五入出现重复整数，可按照实际情况考虑相邻两个整数位；
步骤S5，按照步骤S4中设定的截面面积元的排列顺序的规则，对连续多元区域无反射体存在区域上，例如图2所示在D1、D2截面上，设置补充标准人工反射体，并设定出这些补充标准人工反射体所在的截面面积元的编号及排列顺序；
步骤S6，以步骤S1中建立的DAC曲线为基准，测试焊缝试板中预先设定的标准人工反射体，并记录各个标准人工反射体的反射差异。
具体地，当截面面积元的表设定后，进行数据的测试，数据测试分为波幅偏差测定、位置偏差测定(水平偏差测定、深度偏差测定、声程偏差测定)等。考虑到焊接工艺、焊接坡口的方向性，在波幅偏差、位置偏差测定时，单面检测需要作正反两个方向的测定。
下面简要介绍了上述几种测定的方式：
波幅偏差测定：在母材DAC曲线的基础上，记录其偏离母材DAC的偏离值。
水平偏差测定：在母材DAC曲线的基础上，记录仪器显示的偏心水平距离和实际水平距离水平的偏离值。
深度偏差测定：在母材DAC曲线的基础上，记录仪器显示的深度和实际深度的偏离值。
声程偏差测定：在母材DAC曲线的基础上，记录仪器显示的深度和实际深度的偏离值。
考虑到不可能每个截面面积元都能设定反射体，对于声束方向上的空缺元数据可以进行斜向插入得到；在水平方向上的空缺元，可以进行水平插入得到；对于深度方向上的空缺元可以垂直插入得到，在使用插入法时，应注意同时注意声束、水平、垂直方向的影响，尽量得到比较可信的数据来作为现场的参考依据；
步骤S7，计算标准人工反射体反射差异的极值偏差和平均方差，按照统计不确定度K＝2.0，评估该种工艺条件下，焊缝超声检测的可行性。
其中，极值偏差可按照NB/T47013附录N的要求对于偏差大于10dB的，作为该工艺条件下不可检测的依据。或者按照技术协定要求或相关认可的工艺规程要求进行。平均方差可按照技术协定要求或相关认可的工艺规程要求进行，可以用于评价该种工艺条件下焊缝组织、晶界差异性对检测用超声波束的影响程度；
步骤S8，确定标准人工反射体的基准灵敏度，具体方法如下：
首先，参见图6a，利用步骤S1中建立的DAC曲线，测试焊缝对比试板中的预先设定的标准人工反射体的波幅，然后，参见图6b，将上述所有焊缝对比试板中人工标准反射体最低回波调整至母材中建立的DAC曲线波幅高度(或者按照双方协议规定或采用统计方法确定的合理值)，以用于人工反射体基准灵敏度的确定。基准灵敏度确定后，按照超声检测工艺标准，适当提高增益，使DAC曲线达到合适的扫查灵敏度或评定灵敏度。
在实际超声检测中，一般可建立焊缝熔合线、焊缝中心线、通过焊缝的熔合线、或整个焊缝等四条不同灵敏度的曲线(或记录上述四条线的波幅差值)，即将上述四种情况下各自标准反射体的最低回波调节至母材中建立的DAC作为基准灵敏度。
a、将母材DAC曲线设定为焊缝熔合线(未通过焊缝)人工反射体回波最低高度，此种DAC曲线可用于评价未通过焊缝的熔合线上的缺陷。
b、将母材DAC曲线设定为焊缝中心线上人工反射体回波最低高度，此种DAC曲线可用于评价焊缝中的缺陷。
c、将母材DAC曲线设定为通过焊缝熔合线上人工反射体回波最低高度，此种DAC曲线可用于评价通过焊缝熔合线侧的缺陷。
d、将母材DAC曲线设定为，焊缝中所有单元中人工反射体回波最低高度，此种DAC曲线可用于评价任何区域的缺陷。
步骤S9，根据标准人工反射体的反射差异，估算超声波束在该种焊接工艺条件下焊缝中的传播路径及波速变化情况，为分析理解焊缝中超声波反射波打下基础；
按照显示声程和实际声程的偏差结合水平、深度偏差，模拟超声声束传播方向畸变，对显示的偏差作出合理的解释，为相同工艺条件下的焊缝检测提供相对合理的依据。
按照显示波幅和母材中标准反射体波幅的偏差，模拟超声声束在界面的异常反射，为解释波形变化提供依据。
步骤S10，现在现场检测时，根据第9步得到的信息，对现场发现的缺陷反射波，按照分元数据进行比对分析，判定缺陷的真实存在情况(位置、波幅)。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (3)
1.一种不锈钢、镍基钢焊缝超声纵横面分元检测法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1，在不锈钢镍基钢的母材中，建立一系列不同深度的超声检测互不干扰的标准反射体，并以此建立DAC曲线；
步骤S2，制作与现场焊接工艺相同且无明显缺陷存在的焊缝对比试板，并将焊接对比试板沿横向切成若干块单元试板，单元试板的两端面为与焊接工艺相同的超声检测纵截面；
步骤S3，在焊缝的中心线、熔合线上不同深度位置按照一定要求及设定的方向设置标准人工反射体；
步骤S4，将超声检测纵截面按照超声检测规程或设定精度要求设置成若干个截面面积元，并设定出中心线、熔合线上每一标准人工反射体所在的截面面积元的编号及排列顺序；
步骤S5，按照步骤S4中设定的截面面积元的排列顺序的规则，对连续多元区无反射体存在区域上设置补充标准人工反射体，并设定出这些补充标准人工反射体所在的截面面积元的编号及排列顺序；
步骤S6，以步骤S1中建立的DAC曲线为基准，测试焊缝对比试板中预先设定的标准人工反射体，并记录标准人工反射体的反射差异；
步骤S7，计算标准人工反射体的反射差异的极值偏差和平均方差，并采用统计不确定度的方法评估在该种焊接工艺下焊缝超声检测的可行性；
步骤S8，确定标准人工反射体的基准灵敏度；所述确定标准人工反射体的基准灵敏度，是指首先利用步骤S1中建立的DAC曲线，测试焊缝对比试板中的预先设定的标准人工反射体的波幅，其次将上述所有焊缝对比试板焊缝中人工标准反射体最低回波调整至母材中建立的DAC曲线波幅高度，以此确定为焊缝标准人工反射体的基准灵敏度；
步骤S9，根据标准人工反射体的反射差异，估算超声波束在该种焊接工艺下焊缝中的传播路径及波速变化情况；
步骤S10，对现场的焊缝进行检测时，根据步骤S9得到的信息，对现场发现的缺陷反射波，按照分元数据进行比对分析，判断焊缝缺陷的真实存在情况。
2.如权利要求1所述的不锈钢、镍基钢焊缝超声纵横面分元检测法，其特征在于，在所述步骤S4中，所述将超声检测纵截面按照超声检测规程或技术协议设定精度要求设置成若干个截面面积元，是指将超声检测纵截面上的焊缝及热影响区截面分成若干个正方形的截面面积元，根据设定精度要求选择每一截面面积元的步长，以水平位置坐标为m，深度位置坐标为n，每个截面面积元的编号为Cm，n；
水平位置坐标m值的设定为以探头扫查近端的焊缝及热影响区边界至探头入射点的距离为X0，以反射体实际水平距离为Xm，水平位置坐标m＝(Xm-X0)/步长，m值取整数位；
深度位置坐标n值的设定为以探头扫查的焊缝表面为H0，以反射体实际深度为HN，深度位置坐标n＝(HN-H0)/步长，n值取整数位。
3.如权利要求1所述的不锈钢、镍基钢焊缝超声纵横面分元检测法，其特征在于，在所述步骤S6中，所述测试焊缝对比试板中预先设定的标准人工反射体，是指对焊缝对比试板中预先设定的标准人工反射体进行波幅偏差测定、水平偏差测定、深度偏差测定以及声程偏差测定。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201610053876.1A CN105717199B (zh) | 2016-01-26 | 2016-01-26 | 一种不锈钢、镍基钢焊缝超声纵横面分元检测法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201610053876.1A CN105717199B (zh) | 2016-01-26 | 2016-01-26 | 一种不锈钢、镍基钢焊缝超声纵横面分元检测法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN105717199A CN105717199A (zh) | 2016-06-29 |
| CN105717199B true CN105717199B (zh) | 2018-11-16 |
Family
ID=56155303
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201610053876.1A Active CN105717199B (zh) | 2016-01-26 | 2016-01-26 | 一种不锈钢、镍基钢焊缝超声纵横面分元检测法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN105717199B (zh) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114280144B (zh) * | 2021-11-17 | 2023-12-08 | 东方电气集团东方锅炉股份有限公司 | 可转角度超声波探头及焊缝缺陷超声波检测方法 |
Citations (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56128455A (en) * | 1980-03-14 | 1981-10-07 | Nippon Steel Corp | Ultrasonic flaw detecting method |
| JPS60202358A (ja) * | 1984-03-27 | 1985-10-12 | Nippon Telegr & Teleph Corp <Ntt> | 超音波診断方法 |
| CN101832973A (zh) * | 2009-03-12 | 2010-09-15 | 上海船舶工艺研究所 | 一种船用钢焊缝相控阵超声波检测工艺方法 |
| KR20100124242A (ko) * | 2010-11-08 | 2010-11-26 | 주식회사 삼영검사엔지니어링 | 위상배열 초음파 탐상을 위한 보정(대비)시험편 및 보정절차 |
| CN102012402A (zh) * | 2010-10-29 | 2011-04-13 | 西安建筑科技大学 | 一种钢结构焊缝根部点状、竖孔状缺陷当量孔径的计算方法 |
| CN102384941A (zh) * | 2011-08-11 | 2012-03-21 | 甘肃蓝科石化高新装备股份有限公司 | 奥氏体不锈钢焊缝超声波检测方法及专用超声波试块 |
| CN103063745A (zh) * | 2012-12-31 | 2013-04-24 | 河北省电力公司电力科学研究院 | 一种测量小径管内弧超声波声能损失的方法 |
| CN104111285A (zh) * | 2010-05-10 | 2014-10-22 | 杰富意钢铁株式会社 | 焊接部的组织形状的图像化方法及其装置 |
| CN203965388U (zh) * | 2014-06-04 | 2014-11-26 | 昆山宝锦激光拼焊有限公司 | 一种板材焊接部自动检测系统 |
| CN104713949A (zh) * | 2015-04-03 | 2015-06-17 | 国核工程有限公司 | 一种针对钢筋全熔透焊缝的超声波检测方法 |
| CN204758540U (zh) * | 2015-06-16 | 2015-11-11 | 南车青岛四方机车车辆股份有限公司 | 薄板搭接窄焊缝超声快速无损检测装置 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5841034B2 (ja) * | 2012-09-27 | 2016-01-06 | 富士フイルム株式会社 | 超音波診断装置、超音波画像生成方法およびプログラム |
-
2016
- 2016-01-26 CN CN201610053876.1A patent/CN105717199B/zh active Active
Patent Citations (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56128455A (en) * | 1980-03-14 | 1981-10-07 | Nippon Steel Corp | Ultrasonic flaw detecting method |
| JPS60202358A (ja) * | 1984-03-27 | 1985-10-12 | Nippon Telegr & Teleph Corp <Ntt> | 超音波診断方法 |
| CN101832973A (zh) * | 2009-03-12 | 2010-09-15 | 上海船舶工艺研究所 | 一种船用钢焊缝相控阵超声波检测工艺方法 |
| CN104111285A (zh) * | 2010-05-10 | 2014-10-22 | 杰富意钢铁株式会社 | 焊接部的组织形状的图像化方法及其装置 |
| CN102012402A (zh) * | 2010-10-29 | 2011-04-13 | 西安建筑科技大学 | 一种钢结构焊缝根部点状、竖孔状缺陷当量孔径的计算方法 |
| KR20100124242A (ko) * | 2010-11-08 | 2010-11-26 | 주식회사 삼영검사엔지니어링 | 위상배열 초음파 탐상을 위한 보정(대비)시험편 및 보정절차 |
| CN102384941A (zh) * | 2011-08-11 | 2012-03-21 | 甘肃蓝科石化高新装备股份有限公司 | 奥氏体不锈钢焊缝超声波检测方法及专用超声波试块 |
| CN103063745A (zh) * | 2012-12-31 | 2013-04-24 | 河北省电力公司电力科学研究院 | 一种测量小径管内弧超声波声能损失的方法 |
| CN203965388U (zh) * | 2014-06-04 | 2014-11-26 | 昆山宝锦激光拼焊有限公司 | 一种板材焊接部自动检测系统 |
| CN104713949A (zh) * | 2015-04-03 | 2015-06-17 | 国核工程有限公司 | 一种针对钢筋全熔透焊缝的超声波检测方法 |
| CN204758540U (zh) * | 2015-06-16 | 2015-11-11 | 南车青岛四方机车车辆股份有限公司 | 薄板搭接窄焊缝超声快速无损检测装置 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 超声检测系统的检定和期间核查;丁兵等;《造船技术》;20140430;全文 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN105717199A (zh) | 2016-06-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN108414616A (zh) | Tmcp钢板对接焊缝相控阵超声检测方法 | |
| CN101504391B (zh) | 厚壁大径管对接焊缝根部缺陷检测方法 | |
| CN105938122B (zh) | 一种薄壁小径管相控阵检测对比试块 | |
| CN108414622A (zh) | 不锈钢管对接焊缝相控阵超声检测方法 | |
| CN107490628B (zh) | 相控阵扇形扫描基准灵敏度及角度增益补偿的设置方法 | |
| CN106198740A (zh) | 一种核电站主管道焊缝自动化相控阵超声检测方法 | |
| CN105806948B (zh) | 基于局部水浸耦合方式单晶直探头的中厚板超声检测方法 | |
| CN106442728A (zh) | 一种风塔锻造法兰脖颈的超声波检测方法 | |
| CN102967654A (zh) | 堆焊钢管母材侧超声探伤方法 | |
| CN110988139A (zh) | 一种浮标底板与舢板焊接相控阵超声检测方法 | |
| CN107271556B (zh) | 一种非均匀性材料中超声单探头测定方法 | |
| CN103529123B (zh) | 超声波双探头手动检测方法 | |
| CN106706759B (zh) | 超超临界发电机组p92钢主蒸汽管道焊接接头缺陷评定方法 | |
| CN105717199B (zh) | 一种不锈钢、镍基钢焊缝超声纵横面分元检测法 | |
| Anderson et al. | Assessment of crack detection in heavy-walled cast stainless steel piping welds using advanced low-frequency ultrasonic methods | |
| CN103487509B (zh) | 超声手动纵-纵-纵波检测方法 | |
| CN104713949A (zh) | 一种针对钢筋全熔透焊缝的超声波检测方法 | |
| CN107505400A (zh) | 一种非均匀性材料中超声双探头测定方法 | |
| Zhang et al. | Phased array ultrasonic inspection of embedded defects in hydropower turbine runner welds | |
| Jamil et al. | Corrosion Assessment using Advanced Ultrasonic Measurement Technique | |
| CN209416981U (zh) | 用于评价根部未焊透和根部错边的超声相控阵模拟试块 | |
| CN111896623A (zh) | 铸锻件超声检测缺陷定位方法 | |
| CN104266616A (zh) | 一种利用衍射波测量焊缝缺陷横孔直径的方法 | |
| Riahi et al. | Substitution of the time-of-flight diffraction technique for nondestructive testing of welds and thick layers of steel: A comparative investigation | |
| Nardoni et al. | Sizing the height of discontinuities, their characterisation in planar/volumetric by phased array technique based on diffracted echoes |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20181108 Address after: 200032 851 South Zhongshan Road, Xuhui District, Shanghai 851 Co-patentee after: Shanghai Ship Engineering Quality Inspection Co., Ltd. Patentee after: Shanghai Shipbuilding Technology Research Institute Address before: 201210 Pudong New Area, Shanghai, Tang Town, New Town Village West House 218 Patentee before: Lu Leijun |