CN105714212A - 双辊带材铸轧机、使用其制造薄双相不锈钢板的方法及薄双相不锈钢板 - Google Patents

双辊带材铸轧机、使用其制造薄双相不锈钢板的方法及薄双相不锈钢板 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种双辊带材铸轧机，使用其制造双相不锈钢板的方法，以及薄双相不锈钢板。所述双辊带材铸轧机包括旋转方向相反的一对轧辊、为在轧辊的各侧形成钢水熔池而安装的侧封板，为了覆盖钢水熔池从而阻断钢水熔池与空气之间接触而提供的弯月面保护罩，其中拱和槽在轧辊的圆周方向上交替排列在其表面，其边缘部分的拱面积比高于其中心部分的拱面积比。由于采用了边缘部分的拱面积比高于中心部分的拱面积比的轧辊，因此可提供具有改进的边缘质量的薄不锈钢板。

Description

双辊带材铸轧机、使用其制造薄双相不锈钢板的方法及薄双相不锈钢板
相关申请的交叉引用
本申请要求2014年12月22日向韩国知识产权局提交的第10-2014-0186477号韩国专利申请的优先权，其通过引用并入本文。
背景技术
本发明的领域
本发明涉及双辊带材铸轧机，使用其制造双相不锈钢板的方法及薄双相不锈钢板。
相关技术的描述
通常，具有良好的可加工性和耐腐蚀性的奥氏体不锈钢含有作为基质金属的铁(Fe)以及作为主要成分的铬(Cr)和镍(Ni)，并且在这方面，已通过加入其他元素如钼(Mo)、铜(Cu)等从这种奥氏体不锈钢开发出各种钢，由于具有良好的耐腐蚀性和可加工性的304和316系列的不锈钢含有相对昂贵的成分例如镍、钼等，因此200系列和400系列不锈钢已经日益普及成为替代品。然而，就成形性和耐腐蚀性而言200系列和400系列不锈钢与300系列不锈钢相比不具有优越的特性。
同时，奥氏体相和铁素体相混合的双相不锈钢具有奥氏体不锈钢的优点和铁素体不锈钢的优点，并且因此，已经开发出多种类型的双相不锈钢。由于双相不锈钢通常含有大量的氮以增加耐腐蚀性，与奥氏体不锈钢例如304系列和316系列不锈钢相比，双相不锈钢在各种腐蚀环境下显示出优越的耐腐蚀性。然而，这样的双相不锈钢通常含有相对昂贵的元素如镍(Ni)、钼(Mo)等，因此其制造成本会增加。
为了增加这种双相不锈钢的价格竞争力，对节约型双相不锈钢(leanduplexstainlesssteels)的兴趣增加，其中除去了双相不锈钢中所含的相对昂贵的合金元素如Ni、Mo等，并添加了相对便宜的合金元素。然而，由于由铁素体相和奥氏体相之间的强度差导致的热加工性差，这种节约型双相不锈钢在表面裂缝和边缘裂缝方面有局限性。
专利文献
专利1：1997年4月29日公开的标题为“具有高的强度和伸长率的双相结构不锈钢和制造所述钢的方法”的美国专利5,624,504；
专利2：2013年12月11日公开的标题为“制造高氮薄双相不锈钢板的方法”的韩国专利公开2013-0135575。
发明内容
本发明的一个方面可提供一种能够制造具有改进的边缘质量的薄不锈钢板的双辊带材铸轧机，使用所述双辊带材铸轧机制造薄双相不锈钢板的方法，以及薄双相不锈钢板。
根据本发明的一个方面，提供一种双辊带材铸轧机，其包括：旋转方向相反的一对轧辊(castingrolls)；为使得在所述一对轧辊的各侧形成钢水熔池安装的侧封板(edgedam)；为覆盖钢水熔池(moltensteelpool)使得阻断钢水熔池与空气之间接触而提供的弯月面保护罩(meniscusshield)，其中拱(hill)和槽(valley)在一对轧辊的圆周方向上交替排列，且其边缘部分的拱面积比(hillarearatio)(拱的面积比)高于其中心部分的拱面积比。
拱面积比在中心部分可以是恒定的，在远离边缘部分和中心部分之间的边界的方向上在边缘部分可以是连续增加的。
中心部分的拱面积比的范围可为约10-40％，边缘部分的拱面积比可增加至高达70％。
边缘部分距一对轧辊的一端的宽度可为50-200mm。
中心部分的气体排出指数(gasdischargeindex)G的值可为80-130，边缘部分的气体排出指数G从中心部分的边界处可连续地减少到至少50-70的范围，其中G＝槽的宽度(W)×深度(d)/节距(p)。
根据本发明的另一个方面，提供了用于制造薄双相不锈钢板的方法，所述方法包括：通过在旋转方向相反的一对轧辊之间浇注钢水来形成铸轧带材；通过在轧制机中轧制所述铸轧带材来制造热轧带材，其中拱和槽在一对轧辊的圆周方向上交替排列在其表面，其边缘部分的拱面积比(拱的面积比)高于其中心部分的拱面积比。
压下率(reductionratio)可在15-60％范围内。
上述方法可进一步包括使热轧带材退火，其中退火温度可在1,000-1,250℃的范围内。
根据本发明的另一个方面，提供了由上述方法制造的双相不锈钢板。
薄双相不锈钢板可以以重量计包含：0.1％或更少的碳(C)(排除0％)；0.2-3.0％硅(Si)；1.0-4.0％锰(Mn)；19.0-23.0％铬(Cr)；0.3-2.5％镍(Ni)；0.15-0.3％氮(N)；0.3-2.5％铜(Cu)；余量是铁(Fe)和不可避免的杂质。
薄双相不锈钢板在垂直于轧制方向的方向上的伸长率可为25-55％，屈服强度为350-700MPa。
薄双相不锈钢板的再结晶晶粒尺寸可为约4-9μm，颈缩宽度为10mm或更小。
附图说明
从下面的详细描述结合附图，将更清楚地理解本发明的上述和其他方面、特征和其他优点，其中：
图1是双辊带材铸轧机的示意图；
图2是根据本发明示例性实施方案显示双辊带材铸轧机的轧辊的表面的示意图；
图3是根据本发明示例性实施方案显示双辊带材铸轧机的轧辊的表面的三维图像；
图4是根据本发明示例性实施方案显示轧辊的宽度方向上的拱面积比和气体排出指数的曲线图；
图5A和5B是根据一个比较例和本发明的一个实施例的板坯的高温照片；
图6A和6B是根据一个比较例和本发明的一个实施例的铸轧材料的表面照片；
图7A和7B是根据一个比较例和本发明的一个实施例的铸轧材料冷轧退火后的微观结构照片。
具体实施方式
现在将参考附图详细描述本发明的示例性实施方案。
在下文中，将参考附图详细描述示例性实施方案。
然而，本发明的实施方案可体现为许多不同的形式或组合，并且本发明的范围不应该被解释为限于在此阐述的实施方案。提供这些实施方案以使得本公开将更加充分地向本领域技术人员传达本发明的构思。在附图中，为清楚起见，元件的形状和尺寸可以被放大。附图中相同的附图标记表示相同的元件。
图1是本发明示例性实施方案的双辊带材铸轧机的示意图，所述双辊带材铸轧机包括接收钢水的钢包(ladle)1，向其中引入所接收的钢水的中间包2，旋转方向相反的一对轧辊5，将钢水供应到一对轧辊5之间的空间的注入水口(nozzle)3，形成贮槽(sump)4的侧封板6，使得在该一对轧辊5的各侧上形成钢水熔池，以及为了覆盖钢水熔池的上方并阻断钢水熔池与空气之间接触而提供的弯月面保护罩7。此外，双辊带材铸轧机可以进一步包括轧机8，冷却机9和成卷机(coilingmachine)10。
在本发明示例性实施方案的双辊带材铸轧方法中，通过使用图1所示的双辊带材铸轧机将钢水接收于钢包1中，通过水口将所接收的钢水引入到中间包2。通过钢水注入水口3将引入到中间包2中的钢水供应到侧封板6即轧辊5之间，并开始凝固。此时，弯月面保护罩7在钢水熔池的上方表面可以防止在轧辊5之间的钢水熔池中的钢水被氧化，围绕钢水熔池的气氛可以通过注入预定气体来调节。钢水可以被挤压并在经过轧辊5相遇的点处的辊尖(rollnib)时制造成带材。然后，带材经过轧机8时被轧制成薄钢板，薄钢板经过冷却机9冷却，并且通过收卷机10收卷。
在由钢水直接制造厚度为10mm或更小的带材的双辊带材铸轧工艺中，重要的是将钢水通过注入水口3供应至在相反方向以极快的速度旋转的内部冷却式轧辊5之间，以制造具有期望的厚度而无裂纹、产率实际得以改进的带材。
此外，为了通过采用双辊带材铸轧工艺制造薄钢板诸如高含氮双相不锈钢板，其中发生了气体排出，使气体排出的轧辊表面处理技术是必需的，且需要在宽度方向上对均匀冷却进行控制。
参考图2，示出了在本发明示例性实施方案的双辊带材铸轧机中轧辊5的表面5S的部分。轧辊5的表面5S可包括距一端具有预定宽度的边缘部分，以及边缘部分之间的中心部分，图2示出包括边缘部分和中心部分之间的边界的区域。
在轧辊5的铸轧方向或轧制方向上延伸的拱110和槽120可在轧辊5的表面5S上交替形成。轧辊5的表面部分的三维图像示于图5中。即，拱110和槽120可在轧辊5的圆周方向上以线性方式排列。在高氮双相不锈钢的情况下，氮气由于在钢水凝固过程中的溶解度差异而被排出，因此轧辊的表面5S经加工可以具有槽120，使得气体可以容易地排出。
具体而言，根据本发明示例性实施方案，拱110的面积比可以在从边缘部分朝向中心部分的方向上减小。因此，边缘部分的任一个拱110的宽度(L1)可以比邻近中心部分的拱110的宽度(L2)宽。另外，边缘部分的拱110的宽度L1和L2可以比中心部分的拱110的宽度L3宽。
参考图4，示出了在根据本发明示例性实施方案的轧辊的宽度方向上的拱面积比和气体排出指数G。图4的曲线图显示根据距边缘部分的一端的距离的变化，边缘部分的一端即从边缘部分的一端朝向中心部分的轧辊的一端。
在中心部分中的拱面积比可以在10-40％的范围内是恒定的，但本发明的实施方案不限于此。如果在中心部分中的拱面积比小于10％，则轧辊和凝壳(solidificationshell)可能彼此粘附，使得难以进行铸轧操作，如果面积比为40％以上，则中心部分和边缘部分之间的凝固能力差异显著性不高，因此可能难以防止边缘部分的凝固延迟。
在边缘部分中的拱面积比可以比在中心部分中的大。此外，在边缘部分中的拱面积比可以在远离中心部分的方向上增加，但本发明的实施方案不限于此。例如，在边缘部分中的拱面积比可在10-70％的范围内，并且可以连续地变化。在边缘部分中的最大拱面积比为70％是考虑到气体排出而设计的值。
边缘部分和中心部分之间的拱面积比的过渡边界可在距轧辊的一端的50-200mm范围内，在该过渡边界拱面积比发生变化且之后变成恒定的。也就是说，边缘部分的宽度可以在距轧辊的一端的50-200mm范围内。过渡边界可以对应于沿着边缘部分发生凝固延迟的位置。
中心部分的气体排出指数G可以在80-130的范围内，边缘部分的气体排指数G可以连续地降低到50-70的最小范围内。在此，气体排出指数G表示每单位节距的拱面积，由下式表示：G＝槽的宽度(W)×深度(d)/间距(p)。
当气体排出指数G低于80时，可能在铸轧材料的表面产生微裂纹或凹陷，当气体排出指数G为130或更高时，槽的深度如此之深，以至于轧辊和凝壳可能彼此粘附，使得难以进行铸轧。
如果使用沿宽度方向具有恒定拱面积比的轧辊，可能在边缘部分产生凝固延迟，从而可能产生边缘鼓胀(bulging)或钢水泄漏。然而，根据本发明的示例性实施方案，凝固程度可以通过用轧辊制造高氮节约型双相不锈钢进行控制，其中拱和槽按上述进行调整。根据实验结果，可以理解的是，拱面积比越高，凝固能力提高越多，并且基于这样的事实通过增加边缘部分的拱面积比来防止边缘鼓胀。此外，在细槽中形成成型的槽，使得气体排出指数G具有预定值或更高的值，且槽被不同地应用到边缘部分和中心部分，使得可以制造具有良好表面和边缘质量的铸轧材料。
在下文中，将更详细地描述用于制造根据本发明示例性实施方案的薄双相不锈钢板的方法。
根据本公开内容的示例性实施方案，提供用于制造薄双相不锈钢板的方法，该方法包括：通过向旋转方向相反的一对轧辊之间浇注钢水来形成铸轧带材；并通过在轧机中轧制所述铸轧带材来制造热轧带材。
拱和槽在一对轧辊的圆周方向上交替排列在其表面，且其边缘部分的拱面积比(即拱的面积比)高于其中心部分的拱面积比。
所述铸轧带材可具有1-6mm的厚度和1,000-1,400mm的宽度。
轧制中压下率可在15-60％的范围内。
如果压下率小于15％，可能在中心偏析部分(centralsegregationsection)生成孔隙使产品质量劣化，而如果压下率超过60％，则由于轧制设备规格的限制可能无法进行轧制。
所述热轧带材可具有0.7-4mm的厚度和1,000-1,400mm的宽度。
上述方法可进一步包括使热轧带材退火，其中退火温度可在1,000-1,250℃的范围内。
在下文中，将更详细地描述根据本发明的示例性实施方案制造的薄双相不锈钢板。
根据本发明的一个示例性实施方案，薄双相不锈钢板可以按重量计包括：0.1％或以下的碳(C)(排除0％)，0.2-3.0％硅(Si)，1.0-4.0％锰(Mn)，19.0-23.0％铬(Cr)，0.3-2.5％镍(Ni)，0.15-0.3％氮(N)，0.3-2.5％铜(Cu)，余量是铁(Fe)和不可避免的杂质。然而，可包括最小量的磷(P)和硫(S)以抑制偏析。
碳(C)是用于形成奥氏体相的元素，且是一种通过固溶强化增加材料强度的有效元素。然而，当加入过量C时，C容易结合到碳化物形成元素如铬(Cr)上以降低Cr的含量和耐腐蚀性，而Cr对于铁素体相和奥氏体相之间的边界的耐腐蚀性是有效的。因此，C可以0.1％或以下的量加入以最大化耐腐蚀性。
硅(Si)是为了实现脱氧作用而部分加入的元素，其用于形成铁素体相且在退火处理过程中集中在铁素体中。因此，为确保适当的铁素体相分数，Si以0.2％或以上的量添加。然而，如果Si以3.0％或以上的量加入，则Si会急剧增加铁素体相的硬度并降低伸长率，从而难以确保影响伸长率的稳固性的奥氏体相。另外，过量的Si降低了炉渣在炼钢过程中的流动性，并且其可与氧结合形成夹杂物，从而降低耐腐蚀性。因此，Si的含量可确定在0.2-3.0％的范围内。
氮(N)是极大地有助于奥氏体相稳定的元素，也是在退火处理过程中与镍(Ni)一起集中在奥氏体相中的元素之一。因此，可以通过增加氮的含量附带地改善耐腐蚀性和强度，但氮的溶解度可能会根据加入的锰(Mn)的含量而改变。因此，有必要调整氮的含量。在本发明的示例性实施方案的Mn的范围内，当氮的含量超过0.3％时，由于氮过量超过溶解度导致在铸轧过程中生成气孔(blowholes)、针孔(pinholes)等，从而在成品中可导致表面缺陷。此外，为确保对应于304钢的耐腐蚀性，应添加0.15％或以上的氮。当氮的含量相对较低时，可能难以确保适当的相分数。因此，氮的含量可确定为在0.15-0.30％的范围内。
锰(Mn)是用作脱氧剂的元素，其增加氮的溶解度并形成奥氏体，加入其以替代昂贵的镍(Ni)。当Mn的含量超过4％时，可能难以确保对应于304钢水平的耐腐蚀性。另外，当加入的Mn超过4％时，可改善氮的溶解度，但可能会降低耐腐蚀性，因为Mn与钢中的硫(S)结合形成MnS。当Mn的含量小于1％时，即使通过调整奥氏体形成元素如Ni、Cu、N等的含量，也难以确保适当的奥氏体相分数，因为加入的氮的溶解性低，在大气压下不能获得足够的氮的溶解度。因此，Mn的含量可在1-4％的范围内。
铬(Cr)是与硅(Si)一起用于稳定铁素体的元素，其对固定两相不锈钢的铁素体相起主要作用，并且是确保耐腐蚀性的基本元素。铬含量的增加可提高耐腐蚀性，但应增加相对昂贵的镍或其他奥氏体形成元素的含量以保持相分数。因此，Cr的含量可在19-23％的范围内，以确保耐腐蚀性以及保持相分数。
镍(Ni)是与Mn、Cu和N一起稳定奥氏体的元素，其对确保双相不锈钢的奥氏体相起主要作用。然而，当过量加入镍时，奥氏体相分数增加使之能够确保适当的奥氏体相分数，且由于使用相对昂贵的镍可能增加产品的制造成本，使其难以确保对304钢的竞争力。因此，可以通过增加其他奥氏体形成元素来充分地维持相分数的平衡，例如，Mn和N代替尽可能减小相对昂贵的镍的含量以节约成本。然而，由于通过用镍抑制冷加工中产生的塑料诱发马氏体的生成，可以确保奥氏体相足够的稳定性，可以0.3％或以上的量加入镍。因此，镍的含量(Ni)可在0.3-2.5％的范围内。
当铜的含量(Cu)为2.5％或以上时，因热脆性而难以加工产品，因此考虑成本节约Cu的含量可以设置为最小量。然而，铜可以0.3％或以上的量加入，以便通过抑制冷加工中产生的塑料诱发马氏体的生成，确保奥氏体相足够的稳定性。因此，Cu的含量可以在0.3-2.5％的范围内调整。
具体实施方式
下文中，用实施例更详细地描述本发明。
为了确定钢水中含有高于溶解度限度的氮对带材的影响，通过表1的铸轧方法使用具有表1中所列的组分的钢水制造铸轧带材，然后进行轧制以制造热轧钢材。下面表1中各组分的含量表示由重量％表达的值。
用90吨钢水采用双辊带材铸轧(即，快速铸轧)方法执行对应于表1的快速铸轧的实施例(比较例2和实施例1-6)，以制造宽度为1,300mm和厚度为4.0mm的铸轧带材，并且在铸轧后立即将铸轧带材在高温下进行热轧以制造出厚度为2.5mm的热轧带材卷。
同时，由表1中现有的连续铸轧方法所指示的实施例(比较例1)，用连续铸轧法铸轧。
观察如上述制造的热轧带材是否生成内部孔，结果概括于表1中。
[表1]
如表1中所概述，用现有的连续铸轧方法制造的比较例1中氮(N)的含量为0.23％，但可以理解的是，因为在铸轧过程中氮没有排出，在热轧带材中生成了内部孔。
由于氮(N)在比较例2中的氮含量为0.33％且最高，也可以理解的是，虽然应用了双辊带材铸轧法，但氮气没有充分地排出以至于在热轧带材中生成了内部孔。
同时，对应于本发明的实施例1-6中氮(N)的含量为0.15-0.3％，可以理解的是，通过应用本发明的双辊带材铸轧方法能够铸轧热轧带材而没有生成内部孔。
同时，对表1中通过现有的双辊带材铸轧方法制造的热轧带材(常规实施例)的高温照片和实施例2的热轧带材的高温照片进行观察，观察结果分别示于图5A和5B。也就是说，图5A指示常规实施例的热轧带材中在其边缘部分产生凝固延迟，图5B指示实施例2的热轧带材。
如图5所示，在常规实施例的情况下，当发生凝壳从轧辊上剥离的现象时，边缘部分中轧辊的冷却能力降低，因此热轧带材(铸轧材料)边缘部分的温度升高。此外，当这种现象严重时，钢水可能流动而不凝固。然而，在本发明实施例1的情况下，由于温度在宽度方向上是均匀的，因此可制造出不生成缺陷的热轧带材(铸轧材料)。
另外，对表1中通过现有的双辊带材铸轧方法制造的热轧带材(常规实施例)的高温照片和实施例2的热轧带材的高温照片进行观察，观察结果分别示于图6A和6B。也就是说，图6A示出了常规实施例的照片，其中产生了边缘凹陷缺陷，图6B示出了根据本发明的实施例2制造的热轧带材(铸轧材料)的照片。
如图6所示，可以理解的是，在常规实施例的情况下，由于缺乏气体排出或由于凝壳变形引起的突然排气而产生了凹陷缺陷。这样的凹陷缺陷可能在拱和槽之间的边界中以垂直形式或水平形式产生。此外，由于凹陷可以包括微裂纹，其可能是带材破损的原因，当在边缘部分产生这样的凹陷时，除去该边缘部分之后进行冷轧。然而，可以理解的是，本发明的实施例2无凹陷缺陷。
同时，为了制造表1中实施例2和比较例1的热轧带材，在1100℃的热退火温度和1150℃的冷退火温度下进行热退火、冷轧和冷退火。
冷退火后，研究钢板的微观结构，研究结果示于图7A和7B。
图7A示出由连续铸轧法且对应于比较例1制造的冷退火产品的再结晶结构的照片，图7B示出通过根据本发明实施例2的双辊带材铸轧方法制造的冷退火产品的微观结构。
在比较例1中，观察在轧制方向上伸长的晶粒，且铁素体和奥氏体堆叠并排列。借助于这样的微观结构排列，在轧制方向上进行拉伸测试时伸长率较高，但在垂直于轧制方向上进行拉伸测试时伸长率较低。作为通过使用图像分析工具获得的分析结果，在轧制方向上伸长的晶粒平均长度为9-10μm，平均直径为约5μm。
在实施例2中，可以证实，微观结构随机排列而不具有特定取向且由于该微结构导致塑性各向异性最小化。另外，在冷退火的情况下，颈缩宽度显示为10mm或更小，这与普通304系列不锈钢一样好。作为通过使用图像分析工具以检查再结晶晶粒的分布和尺寸而获得的分析结果，在轧制方向上伸长的晶粒的平均长度范围约4-9μm，平均直径为约4μm。
此外，表1中实施例1-6的热轧带材经受热退火、冷轧、冷退火，然后分别测定热退火产品和冷退火产品的伸长率和屈服强度。其结果是，冷退火产品的伸长率为30-55％，这比热轧产品的高约5％。冷退火产品的屈服强度为320-680MPa，这比热轧产品的略低。
由于使用了边缘部分的拱面积比高于中心部分的拱面积比的轧辊，因此可以提供能够制造质量改进的薄不锈钢板的双辊带材铸轧机、使用所述双辊带材铸轧机制造薄双相不锈钢板的方法和薄双相不锈钢板。
本发明的各种和有利的优势及效果不限于上述描述，且通过本发明示例性实施方案的描述将更容易被理解。
虽然本发明已经示出并结合示例性实施方案进行描述，但在不背离由所附权利要求限定的本发明的精神下可以作出修改和变化，这对于本领域技术人员是显而易见的。

Claims (12)

1.一种双辊带材铸轧机，包括：
旋转方向相反的一对轧辊；
为在所述一对轧辊的各侧形成钢水熔池而安装的侧封板；和
为覆盖所述钢水熔池从而阻断所述钢水熔池与空气之间接触而提供的弯月面保护罩，
其中拱和槽在所述一对轧辊的圆周方向上在其表面交替排列，并且其边缘部分的拱面积比(拱的面积比)高于其中心部分的拱面积比。
2.根据权利要求1所述的双辊带材铸轧机，其中所述拱面积比在中心部分是恒定的，且在远离边缘部分和中心部分之间的边界的方向上在边缘部分是连续增加的。
3.根据权利要求1所述的双辊带材铸轧机，其中所述中心部分的拱面积比的范围为约10-40％，所述边缘部分的拱面积比增加至高达70％。
4.根据权利要求1所述的双辊带材铸轧机，其中所述边缘部分距所述一对轧辊的一端的宽度为50-200mm。
5.根据权利要求1所述的双辊带材铸轧机，其中所述中心部分的气体排出指数G的值为80-130，所述边缘部分的气体排出指数G从中心部分的边界处连续地减少到至少50-70的范围，其中G＝槽的宽度(W)×深度(d)/节距(p)。
6.一种制造薄双相不锈钢板的方法，所述方法包括：
通过在旋转方向相反的一对轧辊之间浇注钢水来形成铸轧带材；和
通过在轧制机中轧制所述铸轧带材来制造热轧带材，
其中拱和槽在所述一对轧辊的圆周方向上交替排列在其表面，其边缘部分的拱面积比(拱的面积比)高于其中心部分的拱面积比。
7.根据权利要求6所述的方法，其中压下率在15-60％的范围内。
8.根据权利要求6所述的方法，其进一步包括使所述热轧带材退火，其中退火温度在1,000-1,250℃的范围内。
9.通过权利要求6-8中任一项所述的方法制造的薄双相不锈钢板。
10.根据权利要求9所述的双相不锈钢板，其中所述薄双相不锈钢板以重量计包含：0.1％或更少的碳(C)(排除0％)；0.2-3.0％硅(Si)；1.0-4.0％锰(Mn)；19.0-23.0％铬(Cr)；0.3-2.5％镍(Ni)；0.15-0.3％氮(N)；0.3-2.5％铜(Cu)；余量是铁(Fe)和不可避免的杂质。
11.根据权利要求9所述的双相不锈钢板，其中所述薄双相不锈钢板在垂直于轧制方向的方向上的伸长率为25-55％，屈服强度为350-700MPa。
12.根据权利要求9所述的双相不锈钢板，其中所述薄双相不锈钢板的再结晶晶粒尺寸为约4-9μm，颈缩宽度为10mm或更小。
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