CN105693166A - 一种超高性能混凝土及其制备方法 - Google Patents

一种超高性能混凝土及其制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN105693166A
CN105693166A CN201610070776.XA CN201610070776A CN105693166A CN 105693166 A CN105693166 A CN 105693166A CN 201610070776 A CN201610070776 A CN 201610070776A CN 105693166 A CN105693166 A CN 105693166A
Authority
CN
China
Prior art keywords
water
performance concrete
ultra
aggregate
cement
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201610070776.XA
Other languages
English (en)
Other versions
CN105693166B (zh
Inventor
朋改非
尚亚杰
牛旭婧
曾庆鹏
赵怡琳
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Beijing Jiaotong University
Original Assignee
Beijing Jiaotong University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Beijing Jiaotong University filed Critical Beijing Jiaotong University
Priority to CN201610070776.XA priority Critical patent/CN105693166B/zh
Publication of CN105693166A publication Critical patent/CN105693166A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN105693166B publication Critical patent/CN105693166B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/02—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates
    • C04B28/04—Portland cements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B11/00—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles
    • B28B11/24—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for curing, setting or hardening
    • B28B11/245—Curing concrete articles
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2201/00—Mortars, concrete or artificial stone characterised by specific physical values
    • C04B2201/50—Mortars, concrete or artificial stone characterised by specific physical values for the mechanical strength
    • C04B2201/52—High compression strength concretes, i.e. with a compression strength higher than about 55 N/mm2, e.g. reactive powder concrete [RPC]

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)

Abstract

本发明提供一种超高性能混凝土及其制备方法，由以下各组分按照相应的重量配比均匀混合而成：胶凝材料，包括：水泥450～600kg/m3，硅灰70～120kg/m3，粉煤灰100～200kg/m3，矿渣粉70～120kg/m3；骨料，包括：细骨料550～650kg/m3，粗骨料800～1000kg/m3；高效减水剂，减水率≥15％，含量为胶凝材料的0.8～1.2wt％；保持胶凝材料、骨料与水形成的拌合物的水胶比为0.14～0.20。本发明将粗骨料作为原材料之一，引入到超高性能混凝土当中，并开拓性地通过干热养护方式来提高混凝土的防高温爆裂性能和常温力学性能，技术途径新颖，减少了成本，且养护方法简单便捷，便于工程推广。

Description

一种超高性能混凝土及其制备方法
技术领域
本发明涉及土木工程中的建筑材料技术领域，具体涉及一种超高性能混凝土及其制备方法。
背景技术
混凝土作为建筑结构的主导材料已有一百多年的历史。随着大量高层/超高层建筑、大跨桥梁以及港口机场等建筑形式的拔地而起，高抗压强度(大于100MPa)且耐久性、抗疲劳和抗冲击性能极佳的超高性能混凝土(Ultra-High-PerformanceConcrete，UHPC)应运而生。
但是UHPC所特有的极为致密的微观结构在大幅度提高强度的同时，也会不可避免地给结构的火灾安全性带来巨大隐患，如在高温火灾作用下极易发生爆裂，导致结构承载力显著下降，严重威胁生命财产安全。
已公开的研究表明，UHPC高温作用下发生爆裂的作用机理主要包括蒸汽压机理和热应力机理，且前者对高温爆裂的发生起主要控制作用。目前针对减小蒸汽压机理来提高UHPC防高温爆裂性能的方法主要集中在如何“泄压”方面，典型方法为：掺加适量的、熔点较低的聚合物纤维，利用纤维高温熔化后形成的通道来增强泄压能力，降低高温引发的混凝土内部蒸汽压，防止UHPC高温爆裂的发生，但这种方法并不能显著提高UHPC的常温力学性能。
发明内容
由背景技术可知，蒸汽压机理对UHPC高温爆裂的发生起主导控制作用。本发明舍弃了以往通过掺加聚合物纤维增强UHPC高温“泄压”能力的惯用技术途径，提出一种新的超高性能混凝土及相应的制备方法，开拓性地从混凝土自身“减压”角度出发，引入干热养护工艺来提高UHPC的防高温爆裂性能。基本原理是：采用干热养护减少UHPC内部游离水的数量，降低混凝土自身湿含量，以降低其高温爆裂时的内部蒸汽压力，进而提高UHPC的防高温爆裂性能。
本发明采用的技术方案具体为：
一种超高性能混凝土，每立方米成品由以下各组分按照相应的重量配比均匀混合而成：
胶凝材料，包括：水泥500～600kg/m3，硅灰70～120kg/m3，粉煤灰100～200kg/m3，矿渣粉70～120kg/m3；
骨料，包括：细骨料550～650kg/m3，粗骨料800～1000kg/m3；
高效减水剂，减水率≥15％，含量为胶凝材料的0.8～1.2wt％；
水，保持胶凝材料、骨料与水形成的拌合物的水胶比为0.14～0.20。
在上述超高性能混凝土中，所述拌合物由以下各组分按照相应的重量配比均匀混合而成：
水泥500～550kg/m3，硅灰80～100kg/m3，粉煤灰150～200kg/m3，矿渣粉80～100kg/m3；
细骨料580～640kg/m3，粗骨料900～950kg/m3。
在上述超高性能混凝土中，所述细骨料为机制砂或者天然砂，所述细骨料的细度模数为2.4～3.0。
在上述超高性能混凝土中，所述粗骨料为玄武岩、花岗岩、石灰岩或者辉绿岩，所述粗骨料由5～10mm和10～16mm两种粒径规格的原材均匀混合而成，两种粒径规格的原材的重量比为3:5～3:8。
在上述超高性能混凝土中，所述拌合物的抗压强度≥100MPa。
一种超高性能混凝土的制备方法，包括以下步骤：
S10、拌合物的制备：
先加入细骨料和总用水量20wt％的水，搅拌1～2min，再加入水泥、硅灰、粉煤灰和矿渣粉，搅拌4～5min，旨在使胶凝材料包裹在砂子表面，形成低水胶比的水泥浆薄壳；之后加入粗骨料，搅拌3～4min，充分混合后，加入减水率≥15％的高效减水剂及满足设定拌合物水胶比的剩余用水量，搅拌3～5min；即形成作为初成品的拌合物；测定拌合物的坍落度，使其保持在200±50mm的范围内；
S20、养护：
初成品拆模后，在温度为100～300℃、恒温时长为1～4d的养护制度下对其进行干热养护，之后再密封保存至养护龄期，养护完成即形成成品混凝土。
在上述超高性能混凝土的制备方法中，在步骤S20中，在干热养护之前，进行泡水预养护。
在上述超高性能混凝土的制备方法中，所述泡水预养护的养护制度为：常温泡水5～7d。
在上述超高性能混凝土的制备方法中，所述泡水预养护的养护制度为：在60～90℃的热水中养护2～4d。
本发明产生的有益效果是：
本发明通过干热养护的方式，减小了混凝土自身内部的游离水，降低了湿含量，进而降低了在火灾高温作用下UHPC内部形成的蒸汽压力，具有很好的“减压”效果，明显提高了UHPC的防高温爆裂性能。
此外，本发明中的干热养护还可以促进胶凝材料(水泥及活性掺合料)的水化，在一定程度上改善粗骨料与砂浆界面的缺陷，提高含粗骨料超高性能混凝土的常温力学性能，进一步提高通过简单便捷的养护方法改善UHPC整体性能的可行性，这将更加有利于其在实际工程中的推广及应用。
附图说明
当结合附图考虑时，能够更完整更好地理解本发明。此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
图1为本发明一种超高性能混凝土的对比例及各实施例经800℃高温爆裂试验后形貌图；
图1-a为本发明一种超高性能混凝土的对比例经800℃高温爆裂试验后形貌图；
图1-b为本发明一种超高性能混凝土的实施例1经800℃高温爆裂试验后形貌图；
图1-c为本发明一种超高性能混凝土的实施例2经800℃高温爆裂试验后形貌图；
图1-d为本发明一种超高性能混凝土的实施例3经800℃高温爆裂试验后形貌图；
图2-a为本发明一种超高性能混凝土的对比例的高温爆裂试验过程的升温曲线；
图2-b为本发明一种超高性能混凝土的实施例1的高温爆裂试验过程的升温曲线；
图2-c为本发明一种超高性能混凝土的实施例2的高温爆裂试验过程的升温曲线；
图2-d为本发明一种超高性能混凝土的实施例3的高温爆裂试验过程的升温曲线；
图3为本发明一种超高性能混凝土的干热养护方法的对比例以及各实施例的常温抗压强度对比图；
图4为本发明一种超高性能混凝土的干热养护方法的对比例以及各实施例的常温劈裂抗拉强度对比图。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明的技术方案作进一步详细的说明。
本发明的超高性能混凝土中，每立方米成品由以下各组分按照重量配比均匀混合而成：
胶凝材料，包括：
水泥450～600kg/m3，硅灰70～120kg/m3，粉煤灰100～200kg/m3，矿渣粉70～120kg/m3；
骨料，包括：
细骨料，为机制砂或者天然砂，配比为550～650kg/m3；
粗骨料，为玄武岩、花岗岩、石灰岩或者辉绿岩，配比为800～1000kg/m3；
高效减水剂(减水率≥15％)，用量为胶凝材料的0.8～1.2wt％；
水，保持胶凝材料、骨料与水形成的拌合物的水胶比为0.14～0.20。
优选地，各组分的配比为：
水泥500～550kg/m3，硅灰80～100kg/m3，粉煤灰150～200kg/m3，矿渣粉80～100kg/m3，机制砂或者天然砂580～640kg/m3，粗骨料900～950kg/m3。
上述各组分中：
水泥为强度等级52.5级或者52.5R级的硅酸盐系列水泥；
细骨料的细度模数为2.4～3.0；
粗骨料由5～10mm和10～16mm两种粒径的前述石子均匀混合而成，且两种粒径规格的重量比为3:5～3:8，优选为3:7。
将组分按照上述配比，先加入细骨料和总用水量20wt％的水，搅拌1～2min；再加入水泥、硅灰、粉煤灰和矿渣粉，搅拌4～5min，旨在使胶凝材料包裹在砂子表面，形成低水胶比的水泥浆薄壳；之后加入粗骨料，搅拌3～4min，充分混合后，加入减水率≥15％的高效减水剂及满足设定拌合物水胶比的剩余用水量，搅拌3～5min；即形成作为初成品的拌合物；测定拌合物的坍落度，使其保持在200±50mm的范围内。
较之于剔除粗骨料，采用紧密堆积密度原理制备的活性粉末混凝土(ReactivePowderConcrete，RPC)，本发明通过在UHPC中加入粗骨料，在降低成本的同时，骨料还具有一定的骨架作用，在性能可以得到保证的前提下，显然更易于UHPC的推广。
本发明在拆模后对初成品进一步进行干热养护，在改善粗骨料与砂浆的界面缺陷，提高混凝土力学性能的同时，还可以明显地提高超高性能混凝土的防高温爆裂性能，即干热养护的方式明显减少了混凝土内部的游离水，降低了湿含量，进而降低了高温火灾作用下UHPC内部形成的蒸汽压力，有效地防止了高温爆裂现象的发生。
作为一种优选，本发明中干热养护的养护温度为100～300℃，养护时长(恒温期)为1～4d，之后再密封保存至28d(养护龄期)，即完成养护，形成成品混凝土。
在拆模后，可以直接对其进行干热养护，但是由于干热养护的起始时间也是影响UHPC力学性能的重要因素，过早的干热养护会使得水化程度有所下降，给其水化效果和强度带来不利的影响。因此，优选对其进行泡水预养护，如可以为：
常温泡水5～7d；或者在60～90℃的热水中养护2～4d，经养护后混凝土的抗压强度可达100MPa以上。
较之于以往的从“泄压”角度改善UHPC防高温爆裂性能的方法，本发明开拓性地从“减压”的角度出发，采用干热养护的方法使混凝土内部的游离水较无干热养护方式时明显减小，湿含量显著降低，进而大大提高了超高性能混凝土的防高温爆裂性能。此外，该种干热养护方式简单便捷，有利于工程应用中的进一步推广，尤其是预制构件。
为了对比分析实施例的防高温爆裂性能和常温力学性能，对实施例及经过常温泡水养护的超高性能混凝土进行了高温爆裂试验和常温抗压、劈裂抗拉试验。
下面以NWC28、200HA2-D、HW6-200HA2-D和HW2-200HA2-D四种混凝土(组分及其配比为：水泥540kg/m3，硅灰90kg/m3，粉煤灰180kg/m3，矿渣粉90kg/m3，机制砂620kg/m3，玄武岩粗骨料930kg/m3)为例，通过比较分析，进一步说明本发明的技术方案所能带来的效果。其中：
作为基准组的对比例为无干热养护制备的超高性能混凝土NWC28，具体的配比见表1，其养护方式为常温水养28d(养护龄期)。
实施例1为防高温爆裂的超高性能混凝土200HA2-D，具体的配比见表1，养护方式为：拆模后直接200℃干热养护2d+密封保存至28d。
实施例2为防高温爆裂的超高性能混凝土NW6-200HA2-D，具体的配比见表1，养护方式为：拆模后常温泡水6d+200℃干热养护2d+密封保存至28d。
实施例3为防高温爆裂的超高性能混凝土HW2-200HA2-D，具体的配比见表1，养护方式为：拆模后90℃热水养护2d+200℃干热养护2d+密封保存至28d。
表1对比例及各实施例的混凝土配比(kg/m3)及其相应的养护工序
上述对比例及各实施例的每组试验例均为三个相同的试块，实验结果分析时以取其共性，
试验条件为：试件尺寸均为100mm×100mm×100mm，爆裂试验设定温度为800℃，升温速率为10℃/min。
试验结果为：经800℃高温爆裂试验后的形貌分别如图1-a～1-d所示；爆裂试验过程中的升温曲线参照图2-a～2-d。
试验结果对比分析如下：
可以看出，对比例经800℃高温爆裂试验后三个试块均爆裂为细小的碎块(图1-a)，爆裂温度范围为373.8～569.2℃，持续时间达32min(图2-a)，高温爆裂现象非常严重。
与对比例相比，实施例1～3的高温爆裂现象明显减轻或者被抑制；具体地：
实施例1中，对于直接200℃干热养护2d+密封养护的试块(200HA2-D)而言，只有一个试块(左一)的局部发生了爆裂，爆裂发生突然且短促，爆裂温度范围在578.6～584.9℃之间，持续时间仅为4min左右；
实施例2和3中，对于常温泡水6d+200℃干热养护2d+密封养护的试块(NW6-200HA2-D)，抑或90℃热水养护2d+200℃干热养护2d+密封养护的试块(HW2-200HA2-D)而言，三个试块均未见爆裂现象发生。可以看出，使用本发明的养护方法可以显著提高超高性能混凝土的防高温爆裂性能。而且进一步根据试验结果对比可知，当养护方法采用干热养护前设有预养护阶段的养护制度时，UHPC的防高温爆裂效果最佳。
对比例及各实施例的常温状态下的抗压强度和劈裂抗拉强度对比图分别参照图3和图4，可以看出，使用本发明的养护方法所制备出的超高性能混凝土，其常温状态下的抗压和劈裂抗拉强度得以明显提高。此外，干热养护的起始时间是影响UHPC力学性能的重要因素，过早的干热养护会给其强度带来不利的影响，因此本发明中设定一定时期的预养护，而且进一步根据试验结果对比可知，采用“90℃热水养护2d+200℃干热养护2d+密封养护”的组合养护方法时，UHPC的常温抗压和劈裂抗拉性能最佳。
综合以上结果可知，经过干热养护后的超高性能混凝土，其防高温爆裂性能显著提高；而且伴随地，干热养护的方式极大地改善了粗骨料与砂浆的界面结合，减少了以往常见的粗骨料与砂浆界面的缺陷，进而消除了界面缺陷对UHPC性能造成的负面效应，使得UHPC的常温力学性能得以大幅度提高。
以上结合附图对本发明的实施例进行了详细地说明，此处的附图是用来提供对本发明的进一步理解。显然，以上所述仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何对本领域的技术人员来说是可轻易想到的、实质上没有脱离本发明的变化或替换，也均包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种超高性能混凝土，其特征在于，由以下各组分按照相应的重量配比均匀混合而成：
胶凝材料，包括：水泥450～600kg/m3，硅灰70～120kg/m3，粉煤灰100～200kg/m3，矿渣粉70～120kg/m3；
骨料，包括：细骨料550～650kg/m3，粗骨料800～1000kg/m3；
高效减水剂，减水率≥15％，含量为胶凝材料的0.8～1.2wt％；
保持胶凝材料、骨料与水形成的拌合物的水胶比为0.14～0.20。
2.根据权利要求1所述的超高性能混凝土，其特征在于，所述拌合物由以下各组分按照相应的重量配比均匀混合而成：
水泥500～550kg/m3，硅灰80～100kg/m3，粉煤灰150～200kg/m3，矿渣粉80～100kg/m3；
细骨料580～640kg/m3，粗骨料900～950kg/m3。
3.根据权利要求1所述的超高性能混凝土，其特征在于，所述的水泥为强度等级52.5级或52.5R级的硅酸盐系列水泥。
4.根据权利要求1所述的超高性能混凝土，其特征在于，所述细骨料为机制砂或者天然砂，所述细骨料的细度模数为2.4～3.0。
5.根据权利要求1所述的超高性能混凝土，其特征在于，所述粗骨料为玄武岩、花岗岩、石灰岩或者辉绿岩，所述粗骨料由5～10mm和10～16mm两种粒径规格的原材均匀混合而成，两种粒径规格的原材的重量比为3:5～3:8。
6.根据权利要求1所述的超高性能混凝土，其特征在于，所述拌合物的抗压强度≥100MPa。
7.一种超高性能混凝土的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S10、拌合物的制备：
先加入细骨料和总用水量20wt％的水，搅拌1～2min，再加入水泥、硅灰、粉煤灰和矿渣粉，搅拌4～5min，旨在使胶凝材料包裹在砂子表面，形成低水胶比的水泥浆薄壳；之后加入粗骨料，搅拌3～4min，充分混合后，加入减水率≥15％的高效减水剂及满足设定拌合物水胶比的剩余用水量，搅拌3～5min；即形成作为初成品的拌合物；测定拌合物的坍落度，使其保持在200±50mm范围内；
S20、干热养护：
初成品拆模后，在温度为100～300℃、恒温时长为1～4d的养护制度下对其进行干热养护，之后再密封保存至养护龄期，养护完成即形成成品混凝土。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于：在步骤S20中，在干热养护之前，进行泡水预养护。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述泡水预养护的养护制度为：常温泡水养护5～7d。
10.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述泡水预养护的养护制度为：在60～90℃的热水中养护2～4d。
CN201610070776.XA 2016-02-02 2016-02-02 一种超高性能混凝土及其制备方法 Active CN105693166B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610070776.XA CN105693166B (zh) 2016-02-02 2016-02-02 一种超高性能混凝土及其制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610070776.XA CN105693166B (zh) 2016-02-02 2016-02-02 一种超高性能混凝土及其制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN105693166A true CN105693166A (zh) 2016-06-22
CN105693166B CN105693166B (zh) 2017-11-14

Family

ID=56230074

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201610070776.XA Active CN105693166B (zh) 2016-02-02 2016-02-02 一种超高性能混凝土及其制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN105693166B (zh)

Cited By (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106278025A (zh) * 2016-08-09 2017-01-04 广东工业大学 一种高强度混凝土及其制备方法
CN106747100A (zh) * 2016-12-28 2017-05-31 广州大学 一种高强机制山砂混凝土
CN106946520A (zh) * 2017-03-06 2017-07-14 武汉大学 一种含玄武岩粗骨料的超高性能混凝土及其制备方法
CN109020336A (zh) * 2018-09-13 2018-12-18 中建西部建设新疆有限公司 一种c70自密实混凝土及其制备方法
CN109879647A (zh) * 2019-03-27 2019-06-14 深圳市鑫尔泰科技有限公司 水泥基复合材料的制备方法
CN110317013A (zh) * 2019-04-29 2019-10-11 武汉理工大学 一种低品质集料的c80机制砂混凝土及其制备方法
CN110950604A (zh) * 2019-12-17 2020-04-03 安徽建筑大学 一种基于sap的机制砂超高性能混凝土及其制备方法与应用
CN111072348A (zh) * 2019-12-27 2020-04-28 三一筑工科技有限公司 含粗骨料的超高性能混凝土材料及其制备方法
CN111533495A (zh) * 2020-04-26 2020-08-14 上海兆捷实业发展有限公司 一种高强度自密实混凝土工业化生产工艺
CN111689791A (zh) * 2020-06-24 2020-09-22 山东建筑大学 超高性能混凝土火灾高温爆裂的防控方法、结构构件与应用
CN113816675A (zh) * 2021-09-04 2021-12-21 浙江交工集团股份有限公司 一种c80高性能混凝土
CN114213148A (zh) * 2021-12-30 2022-03-22 安徽省路桥工程集团有限责任公司 一种利用多孔玄武岩作骨料制作混凝土的方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100686350B1 (ko) * 2005-11-28 2007-02-22 삼성물산 주식회사 초고강도 콘크리트 조성물
CN101323515A (zh) * 2008-07-18 2008-12-17 东南大学 具有超高泵送性能的超高强混凝土及其制备方法
CN102408204A (zh) * 2010-09-26 2012-04-11 同济大学 一种抗高温爆裂的高性能混凝土
CN103396064A (zh) * 2013-08-14 2013-11-20 黄贺明 一种绿色环保轻质高强粉末混凝土
CN104909652A (zh) * 2015-05-26 2015-09-16 中国人民解放军理工大学 一种抗侵彻超高性能混凝土

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100686350B1 (ko) * 2005-11-28 2007-02-22 삼성물산 주식회사 초고강도 콘크리트 조성물
CN101323515A (zh) * 2008-07-18 2008-12-17 东南大学 具有超高泵送性能的超高强混凝土及其制备方法
CN102408204A (zh) * 2010-09-26 2012-04-11 同济大学 一种抗高温爆裂的高性能混凝土
CN103396064A (zh) * 2013-08-14 2013-11-20 黄贺明 一种绿色环保轻质高强粉末混凝土
CN104909652A (zh) * 2015-05-26 2015-09-16 中国人民解放军理工大学 一种抗侵彻超高性能混凝土

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
朋改非等: "含粗骨料的超高性能混凝土火灾高温性能研究", 《华北水利水电学院学报》 *
蔺喜强等: "超高强混凝土力学性能及水化物相微观结构研究", 《第四届全国特种混凝土技术学术交流会》 *

Cited By (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106278025A (zh) * 2016-08-09 2017-01-04 广东工业大学 一种高强度混凝土及其制备方法
CN106747100A (zh) * 2016-12-28 2017-05-31 广州大学 一种高强机制山砂混凝土
CN106946520A (zh) * 2017-03-06 2017-07-14 武汉大学 一种含玄武岩粗骨料的超高性能混凝土及其制备方法
CN109020336A (zh) * 2018-09-13 2018-12-18 中建西部建设新疆有限公司 一种c70自密实混凝土及其制备方法
CN109879647A (zh) * 2019-03-27 2019-06-14 深圳市鑫尔泰科技有限公司 水泥基复合材料的制备方法
CN110317013A (zh) * 2019-04-29 2019-10-11 武汉理工大学 一种低品质集料的c80机制砂混凝土及其制备方法
CN110950604A (zh) * 2019-12-17 2020-04-03 安徽建筑大学 一种基于sap的机制砂超高性能混凝土及其制备方法与应用
CN111072348A (zh) * 2019-12-27 2020-04-28 三一筑工科技有限公司 含粗骨料的超高性能混凝土材料及其制备方法
CN111072348B (zh) * 2019-12-27 2022-03-08 三一筑工科技股份有限公司 含粗骨料的超高性能混凝土材料及其制备方法
CN111533495A (zh) * 2020-04-26 2020-08-14 上海兆捷实业发展有限公司 一种高强度自密实混凝土工业化生产工艺
CN111689791A (zh) * 2020-06-24 2020-09-22 山东建筑大学 超高性能混凝土火灾高温爆裂的防控方法、结构构件与应用
CN113816675A (zh) * 2021-09-04 2021-12-21 浙江交工集团股份有限公司 一种c80高性能混凝土
CN114213148A (zh) * 2021-12-30 2022-03-22 安徽省路桥工程集团有限责任公司 一种利用多孔玄武岩作骨料制作混凝土的方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN105693166B (zh) 2017-11-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105693166A (zh) 一种超高性能混凝土及其制备方法
Khan et al. Risk of early age cracking in geopolymer concrete due to restrained shrinkage
Alzeebaree et al. Mechanical properties and durability of unconfined and confined geopolymer concrete with fiber reinforced polymers exposed to sulfuric acid
CN105801017B (zh) 常温养护型活性粉末混凝土及其制备方法
CN103539407B (zh) 一种用于型钢混凝土组合结构c160强度等级的混凝土
CN103553460B (zh) 一种用于型钢混凝土组合结构c200强度等级的混凝土
CN106116333A (zh) 一种梯度围护结构耐热高强混凝土及其制备方法
Won et al. Eco-friendly fireproof high-strength polymer cementitious composites
CN103482940B (zh) 一种高抗裂混凝土
CN104529212A (zh) 一种裹覆轻质骨料的制备方法和应用
CN110451884A (zh) 一种自密实顶升混凝土及其应用
CN104129962B (zh) 一种后张法预应力孔道压浆剂及其制备方法
CN110451840B (zh) 一种复合式密实剂
CN105837119B (zh) 一种用于型钢混凝土组合结构c230强度等级的混凝土
CN104556767A (zh) 一种裹覆轻质骨料及其制备方法和应用
CN108947295A (zh) 低碱混凝土膨胀剂及其制备方法与应用
CN106186899B (zh) 一种装配式混凝土结构钢筋连接用套筒灌浆材料
CN105777017B (zh) 一种用于型钢混凝土组合结构c250强度等级的混凝土
CN105481317B (zh) 一种用于型钢混凝土组合结构c50强度等级的混凝土
CN105693170B (zh) 一种用于型钢混凝土组合结构c210强度等级的混凝土
CN105906258B (zh) 一种用于型钢混凝土组合结构c240强度等级的混凝土
CN105621995B (zh) 一种用于型钢混凝土组合结构c30强度等级的混凝土
CN114426819A (zh) 一种储气库固井用复合增韧防窜剂及制备方法
CN105439517B (zh) 一种用于型钢混凝土组合结构c45强度等级的混凝土
CN109098183A (zh) 一种基于磁热激发的自碎型混凝土、制备方法及其应用

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant