CN105690813B - 一种复合材料制品后期加装预埋件的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种复合材料制品后期加装预埋件的方法，包括以下步骤，步骤一，蒙皮切割；步骤二，芯材剔除；步骤三，新芯材下裁；步骤四，预埋件包覆及上装；步骤五，新蒙皮铺设；步骤六，真空辅助树脂导入成型；步骤七，成型后打磨处理，树脂成型后，打磨掉新蒙皮表面，使新蒙皮表面的平整度与原蒙皮表面的平整度保持一致。本发明是在各种已然成型的方舱基础上，通过真空辅助树脂导入工艺，来修复漏装、错装的预埋件，本发明对于已然成型的复合材料方舱预埋件的修复，大大降低了方舱的报废率，实现了预埋件随意加装、随意更改位置，解决了复合材料方舱制作时因芯材上装错误、预埋件漏装、错装而导致制件报废的问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种预埋件的加装方法，具体的涉及一种复合材料制品后期加装预埋件的方法。
背景技术
目前，国内关于复合材料方舱领域的研究较多，但对于方舱修复问题的研究却较少，伴随着复合材料行业的快速发展以及方舱轻量化、智能化等技术要求的不断提高，针对复合材料方舱的后续修复问题，尤其是关于预埋件修复问题成为亟待解决的难题之一。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种效率高、方便操作、节约成本，而且还可以保证了制品修复后的良好承载能力和强度的复合材料制品后期加装预埋件的方法。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种复合材料制品后期加装预埋件的方法，包括以下步骤，
步骤一，蒙皮切割，若复合材料制品的一侧需要加装预埋件，则按照尺寸要求切除复合材料制品另一侧的蒙皮；
步骤二，芯材剔除，剔除复合材料制品中被切除蒙皮处的芯材；
步骤三，新芯材下裁，按照被剔除芯材的形状下裁新芯材，且新芯材的尺寸小于被剔除的芯材的尺寸；
步骤四，预埋件包覆及上装，将需要加装的预埋件和新芯材采用纤维布包覆在一起形成预制件，并将预埋件朝内的使预制件上装并完全填充在被剔除芯材留下的芯材孔中；
步骤五，新蒙皮铺设，在包覆的新芯材表面铺设多层新蒙皮，使多层新蒙皮填平被切割的蒙皮留下的蒙皮孔；
步骤六，真空辅助树脂导入成型，利用真空辅助将树脂注入新蒙皮上，使树脂完全浸润预埋件；
步骤七，成型后打磨处理，树脂成型后，打磨新蒙皮表面，使新蒙皮表面的平整度与原蒙皮表面的平整度保持一致。
本发明的有益效果是：本发明一种复合材料制品后期加装预埋件的方法是在各种已然成型的方舱基础上，通过真空辅助树脂导入工艺，来修复漏装、错装的预埋件，本发明对于已然成型的复合材料方舱预埋件的修复，大大降低了方舱的报废率，实现了预埋件随意加装、随意更改位置，解决了复合材料方舱制作时因芯材上装错误、预埋件漏装、错装而导致制件报废的问题；同时起到了减少制品报废率，降低浪费，缩短工时，提高效率的作用；另外，本发明采用的工艺成型方法易操作、辅材消耗低、成本低、产品性能高。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，在步骤二中，芯材剔除的剔除面垂直复合材料制品的表面。
进一步，在步骤一中，在被切割的蒙皮留下的蒙皮孔的四周打磨出具有坡度的斜面。
采用上述进一步方案的有益效果是：蒙皮孔的四周打磨出具有坡度的斜面，增加了预埋件加装后的承载能力及强度。
进一步，在步骤四中，将预埋件朝内侧上装并完全填充在被剔除芯材留下的芯材孔中，并将包覆预埋件和新芯材的纤维布翻铺在打磨后的具有坡度的斜面上。
进一步，在步骤五中，从底层到顶层，新蒙皮的尺寸大小呈递增状态增大，以平缓填平所打磨出具有坡度的斜面。
采用上述进一步方案的有益效果是：蒙皮的尺寸大小呈递增状态增大，以平缓填平所打磨出具有坡度的斜面，从而增大新蒙皮与制品间的结合力，提高强度。
进一步，在步骤六中，真空辅助树脂导入成型的方法为：在新蒙皮的表面上依次制作脱模系统、导流系统、注胶系统和密封系统，利用密封系统产生的真空负压，利用注胶系统和导流系统将树脂从脱模系统中导入新蒙皮，实现树脂在整个预制件中的导流及浸润，从而形成一体的制件，并在真空负压的条件下固化成型，最后依次脱去密封系统、注胶系统、导流系统和脱模系统。
进一步，在所述导流系统中，导流网拼接处的搭接尺寸为20mm～50mm。
进一步，在所述密封系统中，密封系统的真空度为-0.95MPa以下，保压一预设时间，压力不低于-0.75MPa。
附图说明
图1为本发明一种复合材料制品后期加装预埋件的方法的流程图；
图2为本发明一种复合材料制品后期加装预埋件处的结构示意图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1、预埋件，2、新芯材，3、新蒙皮，4、脱模系统，5、导流系统，6、注胶系统，7、密封系统。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
如图1所示，一种复合材料制品后期加装预埋件的方法，包括以下步骤，
步骤一，蒙皮切割，若复合材料制品的一侧需要加装预埋件，则按照尺寸要求切除复合材料制品另一侧的蒙皮；
步骤二，芯材剔除，剔除复合材料制品中被切除蒙皮处的芯材；
步骤三，新芯材下裁，按照被剔除芯材的形状下裁新芯材，且新芯材的尺寸小于被剔除的芯材的尺寸；
步骤四，预埋件包覆及上装，将需要加装的预埋件和新芯材采用纤维布包覆在一起形成预制件，并将预埋件朝内的是使预制件上装并完全填充在被剔除芯材留下的芯材孔中；
步骤五，新蒙皮铺设，在包覆的新芯材表面铺设多层新蒙皮，使多层新蒙皮填平被切割的蒙皮留下的蒙皮孔；
步骤六，真空辅助树脂导入成型，利用真空辅助将树脂注入新蒙皮上，使树脂完全浸润预埋件；
步骤七，成型后打磨处理，树脂成型后，打磨新蒙皮表面，使新蒙皮表面的平整度与原蒙皮表面的平整度保持一致。
在步骤一中，在被切割的蒙皮留下的蒙皮孔的四周打磨出具有坡度的斜面，斜面的面积不易过小，斜面的深度及长度，影响后续铺设纤维蒙皮布的面积，从而直接决定了埋件加装后的承载能力及强度；蒙皮剔除的位置直接影响了埋件位置要求，必须严格控制，确保精度。蒙皮切割的位置在需加装预埋件相反的一侧，例如，如果要在复合材料制品的正面加装预埋件，则在复合材料制品的反面切割蒙皮，使预埋件从反侧加装进去。
在步骤二中，芯材剔除的剔除面垂直复合材料制品的表面；且芯材剔除完全，无遗漏、无多剔现象。
在步骤三中，新芯材下裁的尺寸要求需略小于剔除芯材尺寸，其中包括长、宽、高各尺寸，以方便后续在预埋件及所要上装新芯材的四周包覆纤维布料。
在步骤四中，将预埋件朝内侧上装并完全填充在被剔除芯材留下的芯材孔中，并将包覆预埋件和新芯材的纤维布翻铺在打磨后的具有坡度的斜面上，以及使得后续补铺的新蒙皮固化成型后具备更大的承载能力和强度；该步骤需保证预埋件和新芯材上装在制品内部时刚好完全填充。包覆预埋件和新芯材的方式为十字包裹，十字包覆的方法为两条纤维布的一端十字交叉的置于预埋件的底面上，并同时十字交叉缠绕在层叠的预埋件和新芯材的表面。
在步骤五中，从底层到顶层，新蒙皮的尺寸大小呈递增状态增大，以平缓填平所打磨出具有坡度的斜面，从而增大新蒙皮与制品间的结合力，提高强度。该步骤中，必须严格保证铺层过程蒙皮紧贴制品、各层新蒙皮之间相互贴实，蒙皮平整度高、严禁出现褶皱和层间空隙。
在步骤六中，真空辅助树脂导入成型的方法为：在新蒙皮的表面上依次制作脱模系统、导流系统、注胶系统和密封系统，利用密封系统产生的真空负压，利用注胶系统和导流系统将树脂从脱模系统中导入新蒙皮，实现树脂在整个预制件中的导流及浸润，从而形成一体的制件，并在真空负压的条件下固化成型，最后依次脱去密封系统、注胶系统、导流系统和脱模系统。
复合材料制品后期加装预埋件的主要结构如图2所示，为由内而外依次为相互粘结在一起的预埋件1、新芯材2、新蒙皮3；脱模系统4、导流系统5、注胶系统6和密封系统7依次铺放在新蒙皮3上。
预埋件1为50mm*50mm*5mm的埋铁；新蒙皮2为采用面密度为240的碳纤维编制布；新芯材3为60kg/m3PVC泡沫板；树脂为环氧树脂：固化剂＝100:32；脱模系统4的脱模布为条纹尼龙布；导流系统5由导流网和导流管组成，导流管位于导流网上，且导流网为240g/cm2的菱形导流网，导流管为螺旋PE管；注胶系统6由注胶座和注胶管组成，注胶管安装在注胶座上，注胶座为支架式注胶座，注胶管为内径12mm、外径14mm，PP材质；密封系统7为真空袋，真空袋为PE材质。构建脱模系统，便于固化后脱模，在本具体实施例中，脱模系统的脱模布；导流系统的铺设位置、铺设尺寸、竖立面上铺设高度均要严格控制，导流网拼接处的搭接尺寸为20mm～50mm，导流管位置、导流管长度、导流管间距、导流管形状、竖立面导流管高度精确测量、严格控制；布局注胶系统时，注胶座位置、注胶座间距、注胶顺序、注胶时长均需精准；密封系统操作过程中，密封胶条将制品与真空袋紧密粘结，保证真空袋的密闭性；密封系统的真空度需达到-0.95MPa以下，保压一定时间，压力不得低于-0.75MPa。
通过图2的结构，依次进行抽真空、注胶、固化、脱模和打磨，即可完成预埋件的后续加装。
本发明一种复合材料制品后期加装预埋件的方法是在各种已然成型的方舱基础上，通过真空辅助树脂导入工艺，来修复漏装、错装的预埋件，本发明对于已然成型的复合材料方舱预埋件的修复，大大降低了方舱的报废率，实现了预埋件随意加装、随意更改位置，解决了复合材料方舱制作时因芯材上装错误、预埋件漏装、错装而导致制件报废的问题；同时起到了减少制品报废率，降低浪费，缩短工时，提高效率的作用；另外，本发明采用的工艺成型方法易操作、辅材消耗低、成本低、产品性能高。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种复合材料制品后期加装预埋件的方法，其特征在于：包括以下步骤，
步骤一，蒙皮切割，若复合材料制品的一侧需要加装预埋件，则按照尺寸要求切除复合材料制品另一侧的蒙皮；
步骤二，芯材剔除，剔除复合材料制品中被切除蒙皮处的芯材；
步骤三，新芯材下裁，按照被剔除芯材的形状下裁新芯材，且新芯材的尺寸小于被剔除的芯材的尺寸；
步骤四，预埋件包覆及上装，将需要加装的预埋件和新芯材采用纤维布包覆在一起形成预制件，并将预埋件朝内的使预制件上装并完全填充在被剔除芯材留下的芯材孔中；
步骤五，新蒙皮铺设，在包覆的新芯材表面铺设多层新蒙皮，使多层新蒙皮填平被切割的蒙皮留下的蒙皮孔；
步骤六，真空辅助树脂导入成型，利用真空辅助将树脂注入新蒙皮上，使树脂完全浸润预埋件；
步骤七，成型后打磨处理，树脂成型后，打磨新蒙皮表面，使新蒙皮表面的平整度与原蒙皮表面的平整度保持一致；
在步骤一中，在被切割的蒙皮留下的蒙皮孔的四周打磨出具有坡度的斜面；
在步骤四中，将预埋件朝内侧上装并完全填充在被剔除芯材留下的芯材孔中，并将包覆预埋件和新芯材的纤维布翻铺在打磨后的具有坡度的斜面上；
在步骤五中，从底层到顶层，新蒙皮的尺寸大小呈递增状态增大，以平缓填平所打磨出具有坡度的斜面。
2.根据权利要求1所述的一种复合材料制品后期加装预埋件的方法，其特征在于：在步骤二中，芯材剔除的剔除面垂直复合材料制品的表面。
3.根据权利要求1或2所述的一种复合材料制品后期加装预埋件的方法，其特征在于：在步骤六中，真空辅助树脂导入成型的方法为：在新蒙皮的表面上依次制作脱模系统、导流系统、注胶系统和密封系统，利用密封系统产生的真空负压，利用注胶系统和导流系统将树脂从脱模系统中导入新蒙皮，实现树脂在整个预制件中的导流及浸润，从而形成一体的制件，并在真空负压的条件下固化成型，最后依次脱去密封系统、注胶系统、导流系统和脱模系统。
4.根据权利要求3所述的一种复合材料制品后期加装预埋件的方法，其特征在于：在所述导流系统中，导流网拼接处的搭接尺寸为20mm～50mm。
5.根据权利要求3所述的一种复合材料制品后期加装预埋件的方法，其特征在于：在所述密封系统中，密封系统的真空度为-0.95MPa以下，保压一预设时间，压力不低于-0.75MPa。
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