CN105682843A - 气割机 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种气割机用头部，在混合气体通路上，使因压力差而发生的压力变化实现最小化，由此使混合气体喷射顺利进行，形成稳定的火焰，从而能够保持预热性能，能够最大限度地抑制因头部内混合气体压力差而发生逆火，另外，提供一种气割机，在对构成头部的头部框架与尖端进行结合方面，使得头部框架具备的喷射流路与尖端具备的混合气体通路相互连通的结合作业，即使是非熟练者也能够非常迅速、便利地实现，同时，高效地构成喷射部的喷射流路，实现预热氧气与燃料气体的层流移动，能够在预热氧气与燃料气体混合之后，使混合气体通路内的压力差最小化，防止逆火，即使发生逆火，火焰也不到达头部，混合气体的混合率提高，不仅热效率增加，而且头部的加热实现最小化，能够延长寿命。

Description

气割机

技术领域

本发明涉及气割机，更详细而言，涉及一种使用于加热被加工材料的预热氧气与燃料气体混合并喷出的混合气体的压力变化实现最小化，在使混合气体的喷出顺利实现的同时，能够最大限度地抑制逆火现象的气割机。

背景技术

一般而言，气割机用头部构成得在使切割氧气向构成头部的尖端的中心部喷射的同时，在该切割氧气周围形成用于预热被加工材料的预热火焰，该预热火焰由供应给尖端的气体状态的氧气及燃料气体混合生成的混合气体点火而形成。

通常的气割机为了形成预热火焰，根据混合氧气及燃料气体的方式，使用焊枪混合方式及火口混合方式，对此，在KSB4601规格中规定为1型切割机及3型切割机。

其中，作为焊枪混合方式的KSB4601规格的1型切割机，是使氧气及燃料气体在具备手柄部的阀体内混合后，使混合气体向火口供应的方式。

焊枪混合方式的气割机在发生逆火(backfire)时，火焰会流入至供混合气体生成的阀体内部，因而在使用中出现逆火的可能性高，当出现逆火时，阀体被流入至阀体内部的火焰加热，作业者会被烧伤或缩短阀体的寿命，存在由于阀体内部的压力上升而引起燃料气体管或燃料气体容器破裂的事故等的可能性也较高的缺点。

另外，作为火口混合方式的KSB4601规格的3型切割机，是通过阀体供应的氧气及燃料气体经独立的路径到达火口，在火口处混合生成混合气体的方式。

火口混合方式的气割机具有发生逆火的可能性降低的优点，相反，伴随着压力比氧气相对较低的燃料气体难以稳定供应的困难，因而被加工材料的预热会需要较长时间，在提高燃料气体压力的情况下，存在当发生逆火时，事故危险性升高的缺点。

为了解决如上所述的焊枪混合方式及火口混合方式的缺点，通过大韩民国公开专利公报第10-2011-0041343号(以下简称“现有技术”)，提出一种生成混合气体的混合部配置于气割机的头部内的又称为头部混合方式的“焊枪的头部”。

即，如图1所示，气割机1具备阀体2和连接于其的火口主体3。阀体2作为供气体状态的氧气及燃料气体流入的部分，具备供应口框架21、手柄部22及阀门框架23。另外，火口主体3具备头部30、把该头部30连接于阀体2的颈31。头部30包括在前端部形成有火口的尖端400、头部框架300及使头部框架300与尖端400结合的连结构件500。而且，颈31由燃料气体管32、预热氧气管33及切割氧气管34构成。颈31如图所示，连接头部框架300及阀门框架23。

在图2中图示了阀体2的剖面图。

在构成阀体2的供应口框架21上，分别形成有供应燃料气体的燃料气体供应口211及氧气供应口213，安装有能够调节通过燃料气体供应口211的燃料气体流入量的燃料气体调节阀25(参照图1)。手柄部22的一端部结合于供应口框架21。另外，在手柄部22中包括外管221及内管222。外管221形成得具有在使用气割机1时可供使用者容易地把持外周面的形状。而且，在外管221的内部形成的空间，与燃料气体供应口211连接。内管222配置于在外管221的内部形成的空间，内管222的一端部结合于供应口框架21并与氧气供应口213连接。

因此，手柄部22作为一种双重管形状，当燃料气体通过燃料气体供应口211流入时，燃料气体通过在外管222的内周面及外管221的外周面之间空间形成的燃料气体流路224而流动，通过氧气供应口213流入的氧气通过在内管222内形成的氧气流路223而流动。

另外，手柄部22的另一端部结合于阀门框架23。在阀门框架23的内部，如图所示，形成有供从手柄部22流入的氧气流动的通路，形成有供通过氧气流路223流入的氧气分歧为切割氧气及预热氧气的分歧部231。

因此，通过氧气流路223而流动到阀门框架23内的氧气在分歧部231分歧，分别流入切割氧气管34及预热氧气管33。在阀门框架23的分歧部231所形成的部分，安装有调节切割氧气流入切割氧气管34的量的切割氧气调节阀27，在阀门框架23中形成的预热氧气流路中，安装有调节预热氧气流入预热氧气管34的量的预热氧气调节阀26。

因此，通过分别调节燃料气体调节阀25、预热氧气调节阀26及切割氧气调节阀27，可以分别调节通过燃料气体管32、预热氧气管33及切割氧气管34而分别流动的燃料气体、预热氧气及切割氧气的量。燃料气体、预热氧气及切割氧气通过颈31而流入头部框架300。

在图3中，详细图示了气割机具备的头部的以往技术的第一示例的构成。

如图所示，在头部框架300内形成有分别与燃料气体管32、预热氧气管33及切割氧气管34连接的燃料气体流路311、预热氧气流路312及切割氧气流路313。

因此，从燃料气体管32、预热氧气管33及切割氧气管34分别流入的燃料气体、预热氧气及切割氧气，通过燃料气体流路311、预热氧气流路312及切割氧气流路313分别流动。

此时，在头部30具备的混合气体混合部使通过所述预热氧气流路312而流入头部框架300内的预热氧气，通过在头部框架300内部形成的喷射器350的预热氧气吐出口312a而喷出到混合空间部351，使通过燃料气体流路311而流入头部框架300内的燃料气体，通过与在所述喷射器350四周形成的空间部联络的燃料气体吐出口311a而喷出到混合空间部351，从而在混合空间部351内实现燃料气体与预热氧气混合。

另一方面，尖端400由外侧尖端430及内侧尖端440构成，内侧尖端440配置于在外侧尖端430内形成的空间，尖端400的内部具有形成切割氧气流路445及混合气体流路433的双重管形状。

另外，借助于连结构件500而结合头部框架300与尖端400，从而，头部框架300的混合空间部351与尖端400的混合气体通路433连接，头部框架300的切割氧气流路313与尖端400的切割氧气通路445连接。

此时，尖端400在内侧尖端440的上端形成有用于与头部框架300结合的内侧尖端凸缘部440a，在内侧尖端凸缘部440a形成有连接头部框架300的混合空间部351与尖端400的混合气体通路433的连接孔440b。

因此，预热氧气与燃料气体在头部框架300的混合空间部351混合，在混合空间部351混合的混合气体通过内侧尖端440的连接孔440b而流入外侧尖端430与内侧尖端440之间的混合气体通路433，吐出到尖端400的前端部，切割氧气通过头部框架300的切割氧气流路313，流入在内侧尖端440中央形成的切割氧气通路445，吐出到尖端400的前端部。

因此，喷射到混合气体通路433的前端部的混合气体被点火，充分加工被加工材料(图中未示出)后，如果通过切割氧气通路445的前端部喷射切割氧气，那么被加工材料被氧化，可以进行切割。

这种头部混合方式的现有技术，由于燃料气体与预热氧气的混合气体混合部配置于头部框架内，因而逆火的发生减少，应用随着在喷射部喷射比燃料气体相对高压的预热氧气，因而发生燃料气体的吸入的喷射器方式，从而燃料气体稳定供应，具有缩短被加工材料的预热时间的优点。

但是，就所述现有技术的气割机而言，供混合气体流入的混合气体通路433的截面积大小，形成得比供预热氧气与燃料气体混合的混合空间部351及连接孔440b的截面积大小大8～10倍左右，因此，在内侧尖端440的连接孔440b与混合气体通路433连接的部分发生压力差，尚存在引起逆火现象的问题。

如上所述，当在供混合气体流动的通路上发生因压力差导致的压力变化时，混合气体的喷射不畅，点火时无法形成稳定的火焰，因而不仅预热性能低下，而且存在提供了诱发逆火的主要原因的问题。

另外，就普通的气割机而言，喷射部喷射的预热氧气与燃料气体混合之后，在到达尖端前端部期间发生压力变化，频繁出现发生逆火的情形。

另一方面，在图4中，详细图示了气割机具备的头部的以往技术的第二示例的构成，在图5中，图示了在图4所示头部中显示尖端400的分解立体图，在图6中，图示了图4所示尖端400的前端部的侧视图，气割机的基本构成与前面说明的技术内容相同或类似。

即，在头部框架300内，形成有分别与燃料气体管32、预热氧气管33及切割氧气管34连接的燃料气体流路311、预热氧气流路312及切割氧气流路313。因此，从燃料气体管32、预热氧气管33及切割氧气管34分别流入的燃料气体、预热氧气及切割氧气，通过燃料气体流路311、预热氧气流路312及切割氧气流路313分别进行流动。

另外，连结构件500与头部框架300借助于对连结构件500的阴螺纹部501与头部框架300的阳螺纹部301进行连结而可以使尖端400的后端部安放固定于在头部框架300的前端部形成的安放槽302参照图5。

如上所述，当尖端400借助于连结构件500而结合于头部框架300时，通过插入孔502，尖端400贯通并向连结构件500的前端部方向凸出。

另一方面，在图4及图5中，显示了燃料气体为乙炔时使用的尖端400，乙炔专用的尖端400由外侧尖端430及内侧尖端440构成。所述内侧尖端440配置于在外侧尖端430内形成的空间，如图所示，尖端400的内部具有形成切割氧气流路445及混合气体流路433的双重管形状。在切割氧气通路445的前端部，连接管450插入并固定，在连接管450的末端，形成切割氧气喷射口446。

在内侧尖端440的前端部侧外周面，形成有呈辐射状配置的多个狭缝444，使得混合氧气在外侧尖端430与内侧尖端440之间流动，外侧尖端430的前端部形成得比内侧尖端440的前端部更长，形成有通孔433a，连接管450插入固定于该通孔433a，在外侧尖端430的前端部，以切割氧气喷射口446为中心，沿圆周方向形成有多个混合气体喷射口435，混合气体喷射口435的后端部通过狭缝444而与混合气体流路433连通。

因此，如果切割氧气从切割氧气流路313供应到尖端400的后端面中心部，则切割氧气经过切割氧气流路445和连接管450，通过切割氧气喷射口446喷射，从燃料气体流路311与预热氧气流路312供应的燃料气体和预热氧气在头部框架300内混合，该混合气体流入混合气体通路433后，通过狭缝444，从混合气体喷射口435喷射。火口449借助于切割氧气喷射口446及混合气体喷射口435形成。

正如前面所作的说明，切割氧气喷射口446配置于内侧尖端440的中心部，混合气体喷射口435在切割氧气喷射口446的周边沿圆周方向配置多个。其中，在通过混合气体喷射口435喷射的混合气体中点火，充分加热被加工材料后，如果通过切割氧气喷射口446喷射切割氧气，则被加工材料被氧化，可以进行被加工材料的切割。

作为参考，形成有火口449的尖端400在切割作业中，有在施加大量热的同时而飞散的金属氧化物等异物附着的可能性，因而寿命会比头部框架300短。另外，根据将切割的被加工材料的物性，切割作业所需的火力会不同。因此，尖端400从头部框架300分离及结合，根据需要而更换使用。

可是，以往的尖端400，在外侧尖端430的前端部，以切割氧气喷射口446为中心，多个混合气体喷射口435沿圆周方向配置，如果较小的异物流入混合气体喷射口435并堵塞，则存在去除异物非常困难的问题，由于借助于通过多个混合气体喷射口435喷出的混合气体而形成火焰，因此，由于形成有混合气体喷射口435的部分与未形成的部分，无法沿着以切割氧气喷射口446为中心的圆周方向保持均一的火焰和压力，存在使预热性能降低的缺点。

另外，以往的尖端400构成得利用连接管450连接内侧尖端440的切割氧气通路445与外侧尖端430的切割氧气喷射口446，因而存在部件数增加、组装作业繁琐的缺点，由于在组装连接管450的过程中发生的误差，切割氧气喷射口446的中心与混合气体喷射口435的中心不一致的偏差加大，切割性能低下，切割作业时因高热而频频发生连接管450脱离的事情，存在需要重新组装的麻烦问题。

发明内容

(要解决的技术问题)

本发明正是为了解决如上所述的以往技术的问题而研发的，本发明的目的在于提供一种气割机，在混合气体通路上，使因压力差而发生的压力变化实现最小化，由此使混合气体喷射顺利进行，形成稳定的火焰，从而能够保持预热性能，能够最大限度地抑制因头部内的混合气体压力差而发生逆火。

本发明的另一目的在于提供一种气割机，在对构成头部的头部框架与尖端进行结合方面，使得头部框架具备的喷射流路与尖端具备的混合气体通路相互连通的结合作业，即使是非熟练者也能够非常迅速、便利地实现，同时，高效地构成喷射部的喷射流路，实现预热氧气与燃料气体的层流移动，能够在预热氧气与燃料气体混合之后，使混合气体通路内的压力差最小化，防止逆火，即使发生逆火，火焰也不到达头部，混合气体的混合率提高，不仅热效率增加，而且头部的加热实现最小化，能够延长寿命。

本发明的又一目的在于提供一种气割机，即使长时间使用，也能够最大限度防止尖端相对于头部框架的游动，从而防止相互连通的喷射流路与混合气体通路相互错开，能够防止混合气体通路与切割氧气通路中流动的混合气体与切割氧气通过头部框架与尖端的接触面相互混合。

本发明的又一目的在于提供一种气割机，即使在混合气体喷射口流入少量异物而堵塞的情况下，也能够非常便利、迅速地进行异物清除作业，把混合气体喷射口形成圆形，使在中央的切割氧气喷射口周围形成的火焰与压力均一地形成，从而能够提高预热性能。

本发明的又一目的在于提供一种气割机，即使在燃料气体为乙炔的情况下，也提供与之相符的尖端的结构，能够防止乙炔燃烧气体的逆火。

如果更详细地说明所述目的，当尖端的前端部(火口)堵塞，混合气体通路的压力变化时，因压力差导致的混合气体的流动发生变动，在尖端前端部的火焰向有压力变化的一侧移动的过程中，混合气体发生逆火。为了最大限度地减小逆火，最大限度地减小预热氧气与燃料气体混合并移动至尖端的前端部期间的压力变化，是减小逆火的最佳方法之一。

在气割机的结构上，在预热氧气与燃料气体沿着管供应至既定区间，根据供应的预热氧气与燃料气体混合的位置，大致可以分为在管路等手柄部混合的焊枪混合方式、在头部混合的头部混合方式、在尖端混合的尖端混合方式。

本发明的最大目的在于，在预热氧气及燃料气体混合的气体移动通路中，在结构上使压力变化最小化，预防出现逆火的现象。

为了达成该目的，第一，在直至预热氧气与燃料气体混合之前的喷射区间，应提高预热氧气的喷射速度，从而使得在预热氧气与燃料气体间实现层流并移动。在喷射区间，如果预热氧气与燃料气体无法保持层流而混合，则会有逆火至喷射部分的情形，因而在喷射区间，在预热氧气与燃料气体间保持层流非常重要。一般而言，火焰逆火的情形是预热氧气与燃烧气体已混合的情形，当分别独立地实现层流进行喷射时，可以使该部分出现逆火的现象实现最小化。

第二，其目的在于，在喷射区间，如果预热氧气与燃料气体构成层流并喷射，那么在此之后，在尖端具备的混合室中，预热氧气与燃料气体混合，直至混合的气体喷射至尖端的前端部(火口)的过程，使压力的变化实现最小化。

第三，其目的在于，在喷射区间，提高预热氧气的喷射速度，在预热氧气与燃料气体间形成层流的同时还增加喷射的燃料气体量，提高火力，从而提高气割机的效率。

第四，在喷射区间形成流层，在喷射的氧气与燃气到达混合室之前的通路中保持气密，使压力变化实现最小化。

(解决问题的手段)

旨在达成所述目的的本发明作为具有供气体状态的氧气及燃料气体分别流动的阀体及连结于所述阀体的火口主体和头部的气割机，其特征在于，所述头部包括：头部框架，其具备燃料气体流路与预热氧气流路及切割氧气流路，具备供通过所述燃料气体流路而流入的燃料气体与通过预热氧气流路而流入的预热氧气混合的混合空间部；尖端，其由外侧尖端与内侧尖端构成，具备与所述头部框架的混合空间部连接并供混合气体流入的混合气体通路和与所述头部框架的切割氧气流路连接并供切割氧气流入的切割氧气通路；及连结构件，其用于结合所述头部框架与尖端；所述头部框架的混合空间部以切割氧气流路位于中心的圆筒形形成，所述内侧尖端以管形状形成，其内部成为所述切割氧气通路，借助于把内侧尖端的上端结合于头部框架的切割氧气流路，所述内侧尖端的切割氧气通路与头部框架的切割氧气流路连接，所述混合空间部借助于混合空间部的内周面与内侧尖端的外周面之间的空间而形成。

另外，本发明的特征在于，所述头部框架的混合空间部与所述尖端的混合气体通路所连接的部分的截面积大小相同或使截面积大小的差异最小化地形成。

另外，本发明作为具有供气体状态的氧气及燃料气体分别流动的阀体及连结于所述阀体的火口主体和头部的气割机，其特征在于，所述头部具备：头部框架，其具备燃料气体流路和预热氧气流路及切割氧气流路，具备用于供应通过所述燃料气体流路流入的燃料气体和通过预热氧气流路流入的预热氧气的喷射流路；尖端，其由外侧尖端与内侧尖端构成，具备供来自所述头部框架的混合气体流入的混合气体通路和与所述头部框架的切割氧气流路连接并供切割氧气流入的切割氧气通路；及连结构件，其用于结合所述头部框架与尖端；所述内侧尖端以管形状形成，构成得在具有切割氧气通路的同时，内侧尖端的上端结合于头部框架的切割氧气流路，切割氧气通路与切割氧气流路连接，在所述头部框架上形成的喷射流路连接于外侧尖端的混合气体通路。

另外，本发明的特征在于，构成所述尖端的内侧尖端与头部框架的结合，借助于相互螺纹结合或紧配合而实现。

另外，本发明的特征在于，所述尖端的内侧尖端与头部框架的结合，是使所述内侧尖端的上端接触头部框架的下面并贴紧，在从内侧尖端的上端离开既定距离的部分形成与头部框架的内周面相接并支撑的凸缘部而实现，在所述凸缘部，沿圆周方向形成多个使混合空间部与混合气体通路连通的贯通孔。

另外，本发明作为具有供气体状态的氧气及燃料气体分别流动的阀体及连结于所述阀体的火口主体和头部的气割机，其特征在于，所述头部包括：头部框架，其具备燃料气体流路与预热氧气流路及切割氧气流路，具备供通过所述燃料气体流路流入的燃料气体和通过预热氧气流路流入的预热氧气混合的混合空间部；尖端，其由外侧尖端与内侧尖端构成，具备与所述头部框架的混合空间部连接并供混合气体流入的混合气体通路和与所述头部框架的切割氧气流路连接并供切割氧气流入的切割氧气通路；及连结构件，其用于结合所述头部框架与尖端；所述头部框架的混合空间部与所述尖端的混合气体通路连接的部分的截面积大小相同或使截面积大小的差异最小化地形成。

另外，本发明作为具有供气体状态的氧气及燃料气体分别流动的阀体及连结于所述阀体的火口主体和头部的气割机，其特征在于，所述头部包括：头部框架，其具备燃料气体流路和预热氧气流路及切割氧气流路，具备用于使通过所述燃料气体流路和预热氧气流路流入的燃料气体和预热氧气通过喷射流路进行层流流动的喷射部；尖端，其由外侧尖端与内侧尖端构成，具备借助于所述外侧尖端与内侧尖端之间的空间形成并与所述头部框架的喷射流路连接的混合气体通路、在所述内侧尖端的中央形成并与所述头部框架的切割氧气流路连接的切割氧气通路；及连结构件，其用于结合所述头部框架与尖端；在所述尖端的外侧尖端后端部形成插入槽，在内侧尖端后端部形成插入于所述插入槽的插入凸起，使得内侧尖端相对于所述外侧尖端而组装于既定的位置，借助于除所述内侧尖端的插入凸起之外的外侧尖端与内侧尖端之间的空间，在使所述头部框架的喷射流路与所述尖端的混合气体通路连接的同时，形成供在所述喷射流路进行层流流动并流入的预热氧气与燃料气体混合的混合室。

另外，本发明的特征在于，在所述头部框架与内侧尖端相接、切割氧气流路与切割氧气通路连接的部位，在内侧尖端形成倾斜接触面，在头部框架上形成供所述倾斜接触面贴紧的倾斜接触槽。

另外，本发明作为具有供气体状态的氧气及燃料气体分别流动的阀体及连结于所述阀体的火口主体和头部的气割机，其特征在于，所述头部包括头部框架，所述头部框架分别具备燃料气体流路和预热氧气流路、切割氧气流路，具备用于使通过所述燃料气体流路流入的燃料气体和通过预热氧气流路流入的预热氧气流通的喷射器及喷射流路，所述喷射流路形成至平坦地构成的底面，在该底面形成有与切割氧气流路相连的凹槽。

另外，本发明的特征在于，在所述头部框架的底面形成的凹槽中，具有切割氧气通路的内侧尖端的上部末端插入并连接，在所述内侧尖端的外周，具有混合气体通路的外侧尖端的上端部与头部框架的底面一致地贴紧，借助于连结构件而连结。

另外，本发明作为具有供气体状态的氧气及燃料气体分别流动的阀体及连结于所述阀体的火口主体和头部的气割机，其特征在于，所述头部在构成火口主体的预热氧气管及燃料气体管上加装有喷射器，用于供应从该喷射器流动并生成的混合气体的混合气体管连结于头部框架，在该头部框架上，形成有切割氧气流路及混合气体流路，并构成得分别连接于尖端的切割氧气通路和混合气体通路，所述火口主体的混合气体管的截面积与在头部框架上形成的混合气体流路的截面积相同或使截面积大小的差异最小化地形成。

另外，本发明的特征在于，所述头部框架的混合气体流路与在尖端上形成的混合气体通路的接触部位的截面积相同或使截面积大小差异最小化地形成。

另外，本发明作为具有供气体状态的氧气及燃料气体分别流动的阀体及连结于所述阀体的火口主体和头部的气割机，其特征在于，在阀体中，具有使得包括切割氧气及预热氧气的燃料气体分别流动的流路，在所述火口主体中，包括在前端部形成有火口的尖端及供尖端结合的头部框架，在所述头部框架的内部，分别形成有供从所述阀体流入的所述切割氧气流动到所述尖端的切割氧气流路、供从所述阀体流入的所述预热氧气及所述燃料气体流动到所述尖端的喷射流路、使从所述喷射流路流入的所述预热氧气的流速增加并使得所述燃料气体通过所述喷射流路进行层流流动的喷射器，在所述尖端的后端部，分别形成有与所述切割氧气流路连接的切割氧气流入孔及与所述喷射流路连接的流入孔，在所述尖端内部，形成具有大于所述流入孔的截面积的混合室，使得从所述流入孔进行层流流动并流入的所述预热氧气与所述燃料气体形成涡流，生成可燃性的混合气体，在所述头部框架的喷射流路或尖端的混合气体流入孔中某一侧，固定排列管的一端，当头部框架与尖端结合时，把所述排列管的露出末端紧配合于另一侧的喷射流路或混合气体流入孔，由此使头部框架的喷射流路与尖端的混合气体流入孔的中心一致。

另外，本发明的特征在于，所述排列管固定于头部框架的喷射流路，所述喷射流路的内径与排列管的内径相同地设置。

另外，本发明的特征在于，在所述排列管中，具备套于其外周的密封垫，在所述尖端上，形成供所述密封垫插入的密封槽。

另外，本发明作为具有供气体状态的氧气及燃料气体分别流动的阀体及连结于所述阀体的火口主体和头部的气割机，其特征在于，所述头部包括由内侧尖端和外侧尖端构成的尖端，所述内侧尖端在中央形成切割氧气流路，在所述切割氧气流路的前端部具有喷出切割氧气的切割氧气喷射口，所述外侧尖端套于所述内侧尖端的外周，在与内侧尖端之间形成混合气体流路，在所述混合气体流路的前端部形成喷出混合气体的混合气体喷射口；在形成所述混合气体喷射口的外侧尖端的前端部形成沿水平方向贯通的圆形孔，以便形成所述混合气体流路，在与该圆形孔对应的所述内侧尖端的前端部，形成与所述切割氧气喷射口构成相同中心且直径小于所述圆形孔的圆筒形插入部，该圆筒形插入部在从末端隔开既定长度的位置的外周面上，在以圆筒形插入部为中心的圆周上，形成有内接于外侧尖端的圆形孔的混合气体流通口。

另外，本发明的特征在于，所述混合气体流通口在具有多个凸出部及空间的同时以多边形形成，构成得内接于外侧尖端的圆形孔。

另外，本发明的特征在于，所述混合气体流通口由内接于外侧尖端的圆形孔的凸起及在该凸起的全体外周上形成的槽构成。

另外，本发明的特征在于，所述混合气体流通口位于混合气体流路侧的末端，混合气体喷射口的长度比混合气体喷射口的外径长或相同地形成。

(发明的效果)

根据本发明的气割机，构成得使从喷射器喷射的混合气体通过具有既定截面积的头部框架内的混合气体流路而流动到尖端，因而能够最大限度地减小在包括混合气体流路的尖端的混合气体通路之间的接触部分发生的压力差，由此，能够使头部框架内的压力变化保持最小。

因此，顺利实现混合气体向混合气体通路前端部的喷射，从而能够形成稳定的火焰，保持预热性能，发挥能够最大限度地防止因混合气体通路的压力差导致的逆火现象的效果。

根据本发明的气割机，在头部框架的喷射流路与尖端的混合气体流入孔之间，使供氧气及燃气流动的排列管紧配合固定，从而当头部框架与尖端结合时，即使是非熟练者，也能够非常迅速、便利地执行使混合流路与混合气体流入孔相互一致的作业，能够防止尖端的游动，防止喷射流路与混合气体流入孔相互错开，具有使气体的供应顺利、保持气密、防止逆火的效果。

根据本发明的气割机，如果在外侧尖端的圆形孔中插入内侧尖端的圆筒形插入部，那么，借助于在圆筒形插入部形成的混合气体流通口内接于圆形孔，由此，借助于外侧尖端的圆形孔与内侧尖端的圆筒形插入部而形成的混合气体喷射口的中心，自动与在内侧尖端的中央形成的切割氧气喷射口的中心一致。

因此，由于混合气体喷射口的剖面以圆形形成，因而能够以切割氧气喷射口为中心，沿圆周方向保持均一的火焰和压力，能够提高预热性能，即使在混合气体喷射口中插入异物的情况下，借助于分解外侧尖端与内侧尖端的简单作业，混合气体喷射口便会露出，因而具有异物清除作业非常便利地实现的效果。

根据本发明的气割机，即使在燃料气体为乙炔的情况下，也提供与之相符的尖端的结构，从而具有防止乙炔燃烧气体逆火的效果。

附图说明

图1是显示气割机的整体构成的主视图，

图2是气割机具备的阀体的剖面图，

图3是显示气割机具备的头部的以往技术第一示例的剖面图，

图4是显示气割机具备的头部的以往技术第二示例的剖面图，

图5是显示图4所示头部中的尖端的分解立体图，

图6是显示图4所示尖端的前端部的侧视图，

图7是显示本发明第一实施例的气割机用头部的剖面图，

图8是显示图7所示第一实施例的气割机用头部的第一变形例的主要部分剖面图，

图9是显示图7所示第一实施例的气割机用头部的第二变形例的主要部分剖面图，

图10是显示图7所示第一实施例的气割机用头部的第三变形例的主要部分剖面图，

图11是图10所示的I-I线剖面图，

图12是显示图7所示第一实施例的气割机用头部的第四变形例的分解剖面图，

图13是图12所示的气割机用头部组装状态的剖面图，

图14是图13所示的"A"部放大图，

图15是显示本发明第二实施例的气割机用头部的剖面图，

图16是显示本发明第三实施例的气割机用头部的剖面图，

图17是图16所示第三实施例的气割机用头部的主要部分解立体图，

图18是图16所示第三实施例的气割机用头部中的尖端的组装状态立体图，

图19是显示图16所示第三实施例的气割机用头部中组装的尖端的前端部的主视图，

图20是图16所示第三实施例的气割机用头部的主要部分结合剖面图，

图21是显示本发明第四实施例的气割机用头部的剖面图，

图22是图21所示的"B"部放大图，

图23是图21所示第四实施例的气割机用头部的分解剖面图，

图24是图21所示第四实施例的气割机用头部中的尖端的分解立体图，

图25是在图21所示的"a"方向观察的火口的图，

图26是在图24所示的"b"方向观察的内侧尖端的后端部图，

图27是图21所示第四实施例的头部框架的前端部图，

图28是显示图21所示第四实施例的第一变形例的气割机的头部分解剖面图，

图29是图28所示尖端的后端部图，

图30是显示图21所示第四实施例的第二变形例的气割机的头部框架剖面图，

图31是显示图21所示第四实施例的第三变形例的气割机的头部框架剖面图，

图32是显示本发明第五实施例的气割机用头部的剖面图，

图33是显示图32所示第五实施例的气割机用头部中尖端分解状态的立体图，

图34是显示图32所示第五实施例的气割机用头部中尖端的前端部的侧视图，

图35是图32所示的II-II线剖面图，

图36是图32所示的III-III线剖面图，

图37是显示图32所示第五实施例的变形例的气割机用头部的剖面图，

图38是图37所示的气割机用头部中尖端的分解立体图，

图39是显示图37所示的气割机用头部中尖端的前端部的侧视图，

图40是图37所示的IV-IV线剖面图，

图41是图37所示的V-V线剖面图。

最佳实施方式

本发明作为具有供气体状态的氧气及燃料气体分别流动的阀体及连结于所述阀体的火口主体和头部的气割机，其特征在于，所述头部包括由内侧尖端和外侧尖端构成的尖端，所述内侧尖端在中央形成切割氧气流路，在所述切割氧气流路的前端部具有喷出切割氧气的切割氧气喷射口，所述外侧尖端套于所述内侧尖端的外周，在与内侧尖端之间形成混合气体流路，在所述混合气体流路的前端部形成喷出混合气体的混合气体喷射口；在形成所述混合气体喷射口的外侧尖端的前端部形成沿水平方向贯通的圆形孔，以便形成所述混合气体流路，在与该圆形孔对应的所述内侧尖端的前端部，形成与所述切割氧气喷射口构成相同中心且直径小于所述圆形孔的圆筒形插入部，该圆筒形插入部在从末端隔开既定长度的位置的外周面上，在以圆筒形插入部为中心的圆周上，形成有内接于外侧尖端的圆形孔的混合气体流通口，所述混合气体流通口在具有多个凸出部及空间的同时以多边形形成，构成得内接于外侧尖端的圆形孔，或者所述混合气体流通口由内接于外侧尖端的圆形孔的凸起及在该凸起的全体外周上形成的槽构成。

具体实施方式

本发明可以具有多样的变换，可以具有多种实施例，在附图中图示特定实施例并进行详细说明。但是，这并非要对特定实施形态而限定本发明，应理解为包括在本发明的思想及技术范围中包含的所有变换、均等物以及替代物。在说明本发明方面，当判断认为对相关公知技术的具体说明可能混淆本发明的要旨时，省略其详细说明。

下面参照附图，详细说明本发明的实施例。

首先，在说明本发明的实施例方面，对于与前面说明的气割机的构成相同的部分，赋予相同的符号并进行说明。

在图7至图14中，图示了本发明第一实施例的气割机。

本发明的第一实施例如图7所示，头部30由头部框架300、尖端400以及用于结合头部框架300与尖端400的连结构件500构成。在头部框架300中，形成有与燃料气体管32、预热氧气管33及切割氧气管34连接并供燃料气体、预热氧气及切割氧气流入的燃料气体流路311、预热氧气流路312及切割氧气流路313。

另外，在头部框架300，具备用于混合燃料气体与预热氧气的混合空间部351，混合空间部351把通过预热氧气流路312流入头部框架300内的预热氧气，通过在头部框架300内部形成的喷射器350的预热氧气吐出口312a，喷出到混合空间部351，把通过燃料气体流路311流入头部框架300内的燃料气体，通过与在所述喷射器350的外周形成的空间部联络的燃料气体吐出口311a，喷出到混合空间部351，从而使得燃料气体与预热氧气在混合空间部351内混合。

另一方面，尖端400由外侧尖端430及内侧尖端440构成，内侧尖端440以管形状形成，配置于在外侧尖端430内形成的空间，从而，尖端400的内部具有形成外侧尖端430与内侧尖端440之间的混合气体通路433、内侧尖端440内部的切割氧气通路445的双重管形状，借助于连结构件500而结合头部框架300与尖端400，由此，头部框架300的混合空间部351通过开放的下部而与尖端400的混合气体通路433连接，头部框架300的切割氧气流路313与尖端400的切割氧气通路445连接。

此时，所述头部框架300的混合空间部351以切割氧气流路313的出口位于中心的圆筒形形成，把内侧尖端440的上端结合于头部框架300的切割氧气流路313的出口，由此，所述内侧尖端440的切割氧气通路445与头部框架300的切割氧气流路313连接，所述混合空间部351借助于混合空间部351的内周面与内侧尖端440的外周面之间的空间而形成。

另外，所述头部框架300的混合空间部351与所述尖端400的混合气体通路433连接的部分，优选把截面积大小相互相同地形成，或使截面积的大小差异最小化地形成，使得在混合空间部351内的混合气体的压力与在混合气体通路433内的混合气体的压力相同或压力差实现最小化。

在图7所示的第一实施例中，图示了把尖端400的内侧尖端440紧配合结合于头部框架300的情形，但并非限定于此，作为结合内侧尖端440与头部框架300的另一变形例，如图8所示，既可以在内侧尖端440与头部框架300上形成螺纹部441a、301a并进行螺纹结合，也可以如图9所示，把内侧尖端440紧配合于头部框架300，紧配合部分为锥形部441b、301b形状，当利用连结构件500结合头部框架300与尖端400时，内侧尖端440与头部框架300可以更强地贴紧。

另外，图10作为为了与头部框架300的结合而在内侧尖端440形成与头部框架300的内周面相接并支撑的凸缘部440a的情形，此时，内侧尖端440的上端与头部框架300的下面相接并贴紧，在距离内侧尖端440上端既定距离的部分，形成所述凸缘部440a，使混合空间部351位于凸缘部440a上部，在所述凸缘部440a，可以沿圆周方向形成使混合空间部351与混合气体通路433连通的多个贯通孔440b。

此时，所述形成的多个贯通孔440b的总截面积，优选使得最大限度地消除与混合空间部351的截面积的差异，如图11所示，使贯通孔440b与贯通孔440b之间的连接部440c只超过具有能够保持凸缘部构成的程度的结构性强度的最小限度厚度，最大限度更大地形成贯通孔440b的大小，从而形成得相对于混合空间部351的截面积大小，贯通孔440b的总截面积达到8/10～9/10。

下面说明这种构成的气割用头部的作用。

如图7所示，通过预热氧气流路312而流入头部框架300内的预热氧气，通过与预热氧气流路312连接的预热氧气吐出口312a，吐出到混合空间部351，通过燃料气体流路311而流入头部框架300内的燃料气体，通过空间部350a的燃料气体吐出口311a，吐出到混合空间部351，因而在混合空间部351内，生成预热氧气与燃料气体混合的混合气体。

在混合空间部351生成的混合气体流入与混合空间部351串联的外侧尖端430与内侧尖端440之间的混合气体通路433，吐出到尖端400的前端部，切割氧气通过头部框架300的切割氧气流路313，流入内侧尖端440的切割氧气通路445，吐出到尖端400的前端部。

因此，喷射到混合气体通路433的前端部的混合气体被点火，充分加热被加工材料(图中未示出)后，如果通过切割氧气通路445的前端部喷射切割氧气，则被加工材料被氧化，可以进行被加工材料的切割。

如上所述，就实施例而言，燃料气体与预热氧气在头部框架300内具备的混合空间部351内混合，混合空间部351的截面积与尖端400的混合气体通路433的截面积相同地形成，因而混合空间部351与混合气体通路433之间的压力可以相同或把压力差保持在最小限度。

因此，在头部30内，使混合气体流动的全体通路的压力变化实现最小化，从而混合气体的喷射顺利实现，形成稳定的火焰，因而在保持预热性能的同时，能够最大限度地抑制在混合气体流动的通路上发生因压力差导致的压力变化而诱发的逆火现象。

另外，本发明在把头部框架300的混合空间部351的截面积形成得与尖端400的混合气体通路433截面积相同的过程中，不再需要以往在内侧尖端形成的凸缘部，由此，内侧尖端440的制作及组装更容易，具有能够使头部的整体重量更轻量化的优点。

如图10及图11所示，在为了与头部框架300的结合而把凸缘部440a形成于内侧尖端440的情况下，在距离内侧尖端440上端既定距离的部分形成所述凸缘部440a，从而可以在凸缘部440a上部依然保持混合空间部351。

在所述凸缘部440a形成的多个贯通孔440b，将其总截面积形成得最大限度消除与混合空间部351截面积的差异，从而能够使混合气体存在的混合空间部351与通过多个贯通孔440b及混合气体通路433连接的混合气体的流动通路上的压力差实现最小化。

在图12至图14所示的变形例中，构成得在头部框架300内不形成混合空间部351，外侧尖端430及内侧尖端440可以分别贴紧。

即，头部框架300分别具备燃料气体流路311、预热氧气流路312、切割氧气流路313，同时，具备用于使通过所述燃料气体流路311流入的燃料气体与通过预热氧气流路312流入的预热氧气进行流通的喷射器350及喷射流路352。

此时，所述喷射流路352形成至平坦地构成的底面300a，同时，在该底面300a的中央部分，形成有与切割氧气流路313连接的凹槽313a。

在所述头部框架300的底面300a形成的凹槽313a中，具有切割氧气通路445的内侧尖端440的上部末端插入并连接，在所述内侧尖端440的外周具有混合气体通路433的外侧尖端430的上端部，与头部框架300的底面300a一致地贴紧。

所述外侧尖端430的外径具有与头部框架300的底面300a相同的外径，与前面所述内容相同，可以借助于连结构件500的螺纹结合而连结于头部框架300。

因此，使从所述头部框架300内具备的喷射器350的预热氧气吐出口312a及燃料气体吐出口311a供应的预热氧气和燃料气体，通过喷射流路352而直接吐出到外侧尖端430及内侧尖端440之间的混合气体通路433侧。

即使在这种情况下，预热氧气及燃料气体在经过喷射流路352流入的过程中，随着到达具有较宽截面积的混合气体通路433侧，流速急剧减小，形成涡流并相互混合。因此，喷射流路352的截面积及混合气体通路433的截面积差异越大，涡流的发生效果会越大。

另外，预热氧气及燃料气体的混合率上升，将会使通过尖端400的火口喷射的混合气体的热效率增加，关于该变形例的效用效果，与前面所述内容相同，因而省略详细说明。

在图15中图示了本发明第二实施例的气割机。

本发明的第二实施例如图15所示，头部30由头部框架300、尖端400以及用于结合头部框架300与尖端400的连结构件500构成。

另一方面，在火口主体3的燃料气体管32及预热氧气管33上连结有外部喷射器350a，从该外部喷射器350a连接一条混合气体管35，连结于头部框架300。另外，切割氧气管34直接连结于所述头部框架300，因而在所述头部框架300中，形成有混合气体流路314与切割氧气流路313。

其中，所述混合气体管35的截面积与在头部框架300中形成的混合气体流路314的截面积，优选无需变化直径便相同地或使其变化最小地构成，借助于这种构成，可以使得在混合气体流动时不出现压力变化或保持在最小限度。

另一方面，尖端400由外侧尖端430及内侧尖端440构成，内侧尖端440以管形状形成，配置于在外侧尖端430内形成的空间，从而，尖端400的内部具有形成外侧尖端430与内侧尖端440之间的混合气体通路433、内侧尖端440内部的切割氧气通路445的双重管形状。

另外，借助于连结构件500而结合头部框架300与尖端400，由此，头部框架300的混合气体流路314与尖端400的混合气体通路433连接，头部框架300的切割氧气流路313与尖端400的切割氧气通路445连接。

其中，所述头部框架300的混合气体流路314与尖端400的混合气体通路433连接的部分，优选使截面积相互相同地形成或使截面积差异最小化，使得不出现混合气体的压力差异。

下面说明这种第二实施例的构成的气割用头部30的作用。

如图15所示，通过燃料气体管32及预热氧气管33而流入的燃料气体和预热氧气，在经过外部喷射器350a而生成混合气体的同时，通过混合气体管35进行流动，接着，经过头部框架300内的混合气体流路314而供应到尖端400。

另外，所述混合气体流入与混合气体流路314串联的外侧尖端430与内侧尖端440之间的混合气体通路433，吐出到尖端400的前端部，切割氧气通过头部框架300的切割氧气流路313，流入内侧尖端440的切割氧气通路445，吐出到尖端400的前端部。

因此，喷射到混合气体通路433前端部的混合气体被点火，充分加热被加工材料后，通过尖端400的切割氧气通路445喷射切割氧气，从而被加工材料在被氧化的同时进行切割。

另外，本发明的第二实施例构成得使从外部喷射器350a流动生成的混合气体，沿着以相同截面积或其变化最小地构成的混合气体管35及头部框架300内的混合气体流路314供应到尖端400，接着，通过混合气体通路433喷射，因此，能够抑制混合气体发生压力差或保持在极小限度。

因此，在头部30内，使混合气体流动的全体通路的压力变化实现最小化，从而混合气体的喷射顺利实现，形成稳定的火焰，因而在保持预热性能的同时，能够最大限度地抑制在混合气体流动的通路上发生因压力差导致的压力变化而诱发的逆火现象。

在图16至图20中，图示了本发明第三实施例的气割机用头部。

本发明的第三实施例如图16所示，在头部框架300内，形成有分别与燃料气体管32、预热氧气管33及切割氧气管34连接的燃料气体流路311、预热氧气流路312及切割氧气流路313。因此，分别从燃料气体管32、预热氧气管33及切割氧气管34流入的燃料气体、预热氧气及切割氧气，分别通过燃料气体流路311、预热氧气流路312及切割氧气流路313流动。

在连结构件500上，形成有沿轴方向贯通的插入孔502，在内周面上形成有阴螺纹部501，在头部框架300的前端部外周面上，形成有与所述阴螺纹部501螺纹结合的阳螺纹部301。

尖端400由圆筒形状的外侧尖端430和内侧尖端440构成，内侧尖端440配置于在外侧尖端430内形成的空间，具有借助于内侧尖端440的中央空间而形成切割氧气通路433、借助于外侧尖端430与内侧尖端440之间的空间而形成混合气体通路445的双重管形状。

尖端400的后端部借助于连结构件500而与头部框架300结合，在外侧尖端430的后端部，形成有直径比连结构件500的插入孔502大的外侧尖端凸缘部430a。

在外侧尖端凸缘部430a挂接保持于连结构件500内的状态下，把连结构件500的阴螺纹部501与头部框架300的阳螺纹部301进行螺纹结合，借助于此，尖端400可以贯通插入孔502，以向连结构件500的前端部方向凸出的状态结合。

如图17及图18所示，尖端400由外侧尖端430与内侧尖端440组装，在外侧尖端的凸缘部430a，例如，以180度间隔形成有2个插入槽431。在内侧尖端440的后端部外周面，也按180度间隔形成有插入于所述插入槽431的2个插入凸起441。

因此，如图19所示，如果在外侧尖端430的插入槽431中插入内侧尖端440的插入凸起441，则可以相对于外侧尖端430，把内侧尖端440组装于始终既定的位置。

在如上所述组装尖端400的状态下，如图20所示，把连结构件500的阴螺纹部501与头部框架300的阳螺纹部301以螺纹方式结合，结合头部框架300与尖端400后，头部框架300的切割氧气流路313与尖端400的切割氧气通路445连接，头部框架300的喷射流路352借助于除内侧尖端440的插入凸起441之外的外侧尖端430与内侧尖端440之间的空间而与混合气体通路433连接。

此时，连接所述喷射流路352与混合气体通路433的空间如后面所作的说明，成为供从喷射流路352进行层流流动而流入的预热氧气与燃料气体混合的混合室353。

如果在喷射流路352中进行层流流动的预热氧气和燃料气体流入截面积比喷射流路352宽阔的混合室353，那么，流速减小，形成涡流，在该过程中，预热氧气及燃料气体混合，生成具有可燃性的混合气体。

因此，供应给尖端400的切割氧气通路445的切割氧气喷射到切割氧气通路445的前端(火口)，在尖端400的混合室353中生成并供应给混合气体通路433的混合气体喷射到混合气体通路433的前端(火口)，在尖端400的前端形成火口，从混合气体通路433前端喷射的混合气体被点火，充分加热被加工材料后，借助于在切割氧气通路445前端喷射的切割氧气，使得可以切割被加工材料。

另外，本发明的第三实施例是在所述头部框架300与内侧尖端440相接并供切割氧气流路313与切割氧气通路445连接的部位，在内侧尖端440形成倾斜接触面445a，在头部框架300形成供所述倾斜接触面445a贴紧的倾斜接触槽313b。

因此，当头部框架300与尖端400结合时，所述内侧尖端440的倾斜接触面445a贴紧头部框架300的倾斜接触槽313b，更切实地保持混合气体通路433与切割氧气通路445之间的气密，从而能够防止在两侧通路中流动的混合气体与切割氧气相互混合。

另外，如果参照图16，对头部框架300的内部结构进行说明，在头部框架300内，形成有用于混合燃料气体及预热氧气的喷射器350。喷射器350借助连接于燃料气体流路311的端部的喷射腔350a、在喷射腔350a内具备的喷射核350b、在喷射核350b的中央形成的中央流路350c而构成，所述中央流路350c与预热氧气流路312连接。

另外，在喷射核350b的中央流路350c前方，形成有与喷射腔350a连接形成的喷射流路352，喷射流路352在头部框架300与尖端400结合时，与混合室353连接。

因此，与在喷射核350b的中央流路350c中高速喷射并在喷射流路352内流动的预热氧气一起，喷射腔350a内的燃料气体与预热氧气一同流入喷射流路352内，流入喷射流路352的预热氧气和燃料气体通过喷射流路352时进行层流流动。

另外，与以往技术相比，可以更短地形成喷射流路352的长度，能够最大限度地防止在喷射流路352内，预热氧气与燃料气体混合并以混合气体状态流动。

本实施例中的“层流流动”，是指在预热氧气和燃料气体通过借助于喷射流路352而形成的管路流动的过程中，预热氧气在其中心部流动，燃料气体在边缘部分流动，不互相混合，而是形成层状结构并流动。

所述进行层流流动的预热氧气及燃料气体，在经过喷射流路352而流入尖端400的混合室353的过程中，如果到达具有宽阔截面积的混合室353，则流速急剧减小，同时形成涡流并相互混合。因此，预热氧气及燃料气体的混合率上升，能够获得通过混合气体通路433喷射的混合气体的热效率增加的效果。

如上所述，本发明的第三实施例借助于喷射器350配置于头部框架300内的结构，即使在使用中发生逆火，火焰也不流入喷射流路352内，而是只到达混合室353，因而能够获得因逆火导致的爆炸等事故或诱发头部框架300过热等的可能性非常低的效果。

作为参考，在形成层状结构进行流动的预热氧气与燃料气体的界面，部分地发生混合，会生成微量的混合气体，但只以微量的混合气体，当发生逆火时，不具有火焰足以流入喷射流路352内的可燃性。

本实施例中的“层流流动”，是指在预热氧气与燃料气体流动的过程中，即使一部分混合，也不具有充分的可燃性，保持层状结构进行流动，使得火焰不流入喷射流路352内。为此，喷射流路352的长度可以形成得具有保持层流流动的程度的长度。

另一方面，本发明的气割机用头部30采用的方式是借助于比燃料气体相对高压的预热氧气的高速喷射，喷射腔350a内的燃料气体吸入喷射流路352，因而不同于依靠燃料气体的供应压力的方式，能够获得燃料气体稳定供应并保持既定火力的效果。

或者，喷射流路352配置于头部框架300内，因而即使在使用中发生逆火，也没有因火焰导致的爆炸等诱发安全事故的可能性。

如上所述，头部框架300不要求用于防止燃料气体、预热氧气及切割氧气相互混合的另外的密闭构件。即，即使不使用以诸如橡胶的弹性材料制造的密闭构件，也能够防止燃料气体、预热氧气及切割氧气任意混合，因而能够获得的效果是，头部框架300不会因逆火等而被加热，不发生因密闭构件老化而损伤所导致的燃料气体、预热氧气及切割氧气的混合现象。

在图21至图31中图示了本发明第四实施例的气割机。

本发明的第四实施例如图21至图23所示，在连结构件500中贯通形成有插入孔502，在其内周面上形成有阴螺纹部501。在头部框架300的前端部外周面上形成有阳螺纹部301，头部框架300的阳螺纹部301以与连结构件500的阴螺纹部501相应的形状形成。

因此，连结构件500如图21和图23所示，可以连结于头部框架300，此时，尖端400的后端部安放于在头部框架300的前端部以凹陷的形状形成的安放槽302后，借助于连结构件500而固定。即，连结构件500的螺纹部502及头部框架300的阳螺纹部301相互连结结合。

如上所述，当尖端400借助于连结构件500而结合于头部框架300时，通过插入孔502，尖端400贯通并向连结构件500的前端部方向凸出。在所述尖端400中包括外侧尖端430及内侧尖端440，内侧尖端440配置于在外侧尖端430内形成的空间，如图所示，尖端400的内部具有形成有切割氧气通路445及混合气体通路433的双重管形状。

在外侧尖端430的后端部，形成有具有直径扩张形状的外侧尖端凸缘部430a，在内侧尖端440的后端部，也形成有具有直径扩张形状的内侧尖端凸缘部440a。内侧尖端凸缘部440a及外侧尖端凸缘部430a形成得具有相应的外径，内侧尖端凸缘部430a形成得具有与安放槽302相应的形状。

因此，当尖端400借助于连结构件500而固定于头部框架300时，以内侧尖端凸缘部440a安放于安放槽302、外侧尖端凸缘部430a叠加于内侧尖端凸缘部440a的状态被连结构件500加压。

外侧尖端430的外径及内侧尖端440的外径具有越向前端部方向越减小的形状。在内侧尖端440，以从后端部贯通前端部的形状形成有切割氧气通路445，切割氧气通路445的前端部形成切割氧气喷射口446。

在内侧尖端440的外径减小部分的外周面，形成有以切割氧气喷射口446为中心呈辐射状配置的多个狭缝444。在外侧尖端430的前端部形成有通孔433a，如果内侧尖端440插入到外侧尖端430内，则内侧尖端440的外径减小部分插入到外侧尖端430的通孔433a内。

其中，内侧尖端440的外径减小部分的外径，形成得与外侧尖端430的通孔433a内径相应。此外，内侧尖端440的中间部分外径，形成得比外侧尖端430的中间部分内径小。

因此，当所述内侧尖端440插入于外侧尖端430内时，在内侧尖端440的外周面及外侧尖端430的内周面之间形成混合气体通路433。

另外，在内侧尖端凸缘部440a贯通形成有混合气体流入孔442。此时，当外侧尖端凸缘部430a后端面与内侧尖端凸缘部440a相接时，为了混合气体流入孔442不被外侧尖端凸缘部430a堵塞，形成有混合气体流入孔442，使得混合气体通路433的后端部与混合气体流入孔442连接。

另一方面，在混合气体通路433的后端部，形成有连接混合气体流入孔442前端部的混合室，其截面积形成得比混合气体流入孔442宽阔。其中，混合室并非独立于混合气体通路433形成，而是指混合气体通路433的后端部一部分。

如果通过混合气体流入孔442流入的预热氧气和燃料气体流入截面积宽阔的混合室，则流速减小，形成涡流，在此过程中，预热氧气及燃料气体混合，生成具有可燃性的混合气体。

因此，如果切割氧气通过尖端400的后端面中心部进行供应，则切割氧气经过切割氧气通路445，通过切割氧气喷射口446进行喷射，通过混合气体流入孔442流入的预热氧气和燃料气体，在经过混合气体通路433的混合室的同时生成混合气体，混合气体经过混合气体通路433，通过狭缝444喷射到通孔433a。

如图25所示，在尖端400前端具备的火口449上，分别形成有切割氧气喷射口446及混合气体喷射口435。正如前面所作的说明，切割氧气喷射口446配置于内侧尖端440的中心部，混合气体喷射口435在切割氧气喷射口446的周边呈辐射状配置。

其中，混合气体喷射口435借助于狭缝444而形成，通过混合气体喷射口435喷射的混合气体被点火，充分加热被加工材料后，可以在通过切割氧气喷射口446喷射切割氧气的同时，进行被加工材料的切割。

另外，混合气体通路433的截面积可以根据需要而不同地形成，在本发明的第四实施例中，具有混合室截面积最宽阔，且越向混合气体喷射口435截面积再次减小的形状。

这是为了使得从混合气体流入孔442流入的预热氧气和燃料气体，在流入截面积宽阔的混合室的过程中充分发生涡流，使得混合率提高后，越向混合气体喷射口435流动，流速随着截面积的减小而增加，混合气体从火口449以充分的流速喷射，在此过程中防止逆火。

在内侧尖端凸缘部440a的后端面中心部，配置切割氧气通路445的后端部，在其边缘部分配置混合气体流入孔442。即，正如前面所作的说明，为了使得通过切割氧气喷射口446喷射切割氧气、通过混合气体喷射口435喷射混合气体，应通过切割氧气通路445供应切割氧气，通过混合气体流入孔442，流入预热氧气和燃料气体。

因此，在与内侧尖端凸缘部440a后端面结合的头部框架300前端部形成的安放槽302也应具有相应的形状。在头部框架300前端部形成的安放槽302的中心部，配置有切割氧气流路313的前端部，在其周边配置有喷射流路352的前端部。其中，喷射流路352在喷射帽360的中心部形成。

因此，如果内侧尖端440的后端面固定于头部框架300的安放槽302，那么在内侧尖端440的中心部形成的切割氧气通路445及在头部框架300形成的切割氧气流路313相互连接。即，流入到头部框架300内并通过切割氧气流路313进行流动的切割氧气，经过内侧尖端440的切割氧气通路445，通过切割氧气喷射口446进行喷射。

通过所述喷射流路352进行流动的预热氧气和燃料气体通过混合气体流入孔332流入，通过混合气体喷射口435进行喷射。

另一方面，在使排列管370插入固定于在所述头部框架300的喷射流路352或混合气体流入孔442中某一侧，例如，头部框架300的喷射流路352侧的状态下，在与尖端400结合时，可以使所述排列管370通过在尖端400形成的混合气体流入孔442而紧配合。

因此，使得所述喷射流路352与混合气体流入孔442的中心一致，所述喷射流路352的内径与排列管370的内径可以相同地设置。

与此相反，虽然图中未示出，但也可以是在尖端400的混合气体流入孔442侧插入固定排列管370后，当与头部框架300结合时，把所述排列管370紧配合于尖端400的喷射流路352，由此，使得所述喷射流路352与混合气体流入孔442的中心一致。

或者，在所述排列管370的外周面，具备套于其外周面的密封垫371，在尖端400的内侧尖端440，形成供所述密封垫371插入的密封槽371a，使得在头部框架300与尖端400结合的同时，能够保持排列管370与内侧尖端440之间的气密。

因此，借助于所述密封垫371，可以切断通过混合气体通路435进行流动的混合气体与通过切割氧气通路445进行流动的切割氧气相互混合。

另外，如果对头部框架300的内部结构进行说明，在头部框架300内形成有供燃料气体及预热氧气混合而生成混合气体的喷射部。喷射部借助于在燃料气体流路311的端部形成的燃料气体腔311b、在燃料气体腔311b内安装的喷射核361及喷射帽360而形成。

喷射核361具有圆筒形的外周面，在中心部，沿长度方向形成有预热氧气流路312。预热氧气流路312以从喷射核361前端部贯通至后端部的形状形成，与在喷射核361前端部形成的预热氧气喷射孔312b连接。预热氧气喷射孔312b可以形成得具有小于预热氧气流路312的直径。

在喷射核361的前端部外侧形成有锥面361a。该锥面361a形成得越向喷射核361前端部，喷射核361的外径越减小。

在喷射核361的后端部，形成有图中未示出的螺纹。该螺纹所形成的部分如图所示，结合于头部框架300的燃料气体流路311及预热氧气流路312之间，形成连结部311c。即，喷射核361结合于以连接头部框架300的燃料气体流路311及预热氧气流路312的形状形成的通孔的内周面。

另一方面，正如前面所作的说明，在喷射核361的锥面361a所形成的前端部前方，隔开地配置有喷射帽360。喷射帽360具有与在头部框架300前端部形成的锥面361a相应的形状。即，在喷射帽360的后端部形成有锥面360a，锥面360a具有朝向前端部方向凹陷的形状。

因此，喷射核361及喷射帽360配置成喷射核361的锥面361a所形成的部分的一部分插入到喷射帽360的锥面360a所形成的部分的形状。

另一方面，在喷射帽360的中心部，以沿着长度方向从前端部贯通后端部的形状形成有喷射流路352。喷射流路352的前端部配置于头部框架300的安放槽302内，喷射流路352的后端部与喷射核361的预热氧气喷射孔312b平齐地配置。

喷射帽360可以以插入在头部框架300的安放槽302中形成的通孔的方式而与头部框架300结合。此时，虽然未图示，但喷射帽360可以以焊接等方式结合于头部框架300。

正如前面曾作的说明，喷射核361及喷射帽360隔开配置。因此，在喷射核361的锥面361a及喷射帽360的锥面360a之间形成有间隔，该间隔与燃料气体腔311b连接。

在喷射核361的中心部形成的预热氧气流路361b，在喷射核361的后端，与在头部框架300中形成的预热氧气流路312连接。因此，通过预热氧气流路312流入的预热氧气流入到喷射核361的后端，经过预热氧气流路361b，通过预热氧气喷射孔312b进行喷射。通过预热氧气喷射孔312b喷射的预热氧气流入喷射帽360。

其中，在喷射核361上形成的预热氧气喷射孔312b形成得内径小于预热氧气流路312，这是为了使得增加通过预热氧气喷射孔312进行喷射的预热氧气的流速，从而增加燃料气体腔311b内的燃料气体吸入两锥面361a、360a之间的效果。

即，借助于从预热氧气喷射孔312b高速喷射并在喷射流路352内流动的预热氧气，在喷射核361的锥面361a及喷射帽360的锥面360a之间的间隔，形成低压，因此，经过燃料气体流路311而流入燃料气体腔311b内的燃料气体，经过两锥面361a、360a之间，与预热氧气一同流入喷射流路352内。

燃料气体腔311b从喷射核361外周面中未形成锥面361a的部分隔开，以包围喷射核361一部分的形状形成。燃料气体腔311b的体积根据火口349所需的火力，以适量的燃料气体能够混入混合气体的大小形成。即，燃料气体腔311b的体积可以根据需要而进行加减地形成，因此，切割氧气流路313的形状也可以变更。

另一方面，流入喷射流路352的预热氧气与燃料气体在经过喷射流路352及与其连接的排列管370的过程中进行层流流动。

本实施例中的“层流流动”，是指在预热氧气和燃料气体通过借助于喷射流路352及排列管370而形成的管路进行流动的过程中，预热氧气在其中心部流动，燃料气体在边缘部分流动，不相互混合，而是形成层状结构并移动。

所述层流流动的预热氧气及燃料气体在经过排列管370而流入混合气体通路433的过程中，如果到达具有宽阔截面积的混合室，则流速急剧减小并形成涡流，相互混合。此时，排列管370的截面积及混合室的截面积差异越大，涡流的发生效果会越大，因此，预热氧气及燃料气体的混合率上升，能够获得通过混合气体喷射口435喷射的混合气体的热效率增加的效果。

因此，本发明的第四实施例借助于喷射部配置于头部框架300内的结构，即使在使用中发生逆火，火焰也无法流入排列管370内，只到达混合室，即，火焰只到达图21中以BF标识的范围，因而能够获得逆火导致的爆炸等事故或诱发头部框架300过热等的可能性非常低的效果。

作为参考，在形成层状结构进行流动的预热氧气与燃料气体的界面，部分地发生混合，会生成微量的混合气体，但只以微量的混合气体，当发生逆火时，不具有火焰足以流入排列管370内的可燃性。

即，本实施例中的“层流流动”，是指在预热氧气与燃料气体流动的过程中，即使一部分混合，也不具有充分的可燃性，保持层状结构进行流动，使得火焰不流入排列管370内。

为此，喷射流路352及排列管370的长度可以形成得具有保持层流流动的程度的长度。

虽然未图示，但也可以根据需要，在排列管370的前端部，即，在排列管370与混合室相接的部分，形成有越向火口449方向直径越增加的形状的扩散器部，使得在预热氧气与燃料气体流入混合室的过程中，调节涡流生成的程度。

另一方面，本发明的第四实施例是借助于比燃料气体相对高压的预热氧气的高速喷射，燃料气体吸入喷射流路352并混合的方式，因而不同于依靠燃料气体的供应压力的方式，能够获得燃料气体稳定地供应并保持既定火力的效果。

另外，由于喷射流路352配置于头部框架300内，因此，即使是使用中发生逆火，也没有诱发因火焰导致的爆炸等安全事故的可能性。

如上所述，头部框架300不需要用于防止燃料气体、预热氧气及切割氧气相互混合的另外的密闭构件。即，即使不使用诸如橡胶的弹性材料制造的密闭构件，也能够防止燃料气体、预热氧气及切割氧气任意混合，因而能够获得的效果是，头部框架300不会因逆火等而被加热，不发生因密闭构件老化而损伤所导致的燃料气体、预热氧气及切割氧气的混合现象。

图28所示的本发明第四实施例的第一变形例，在头部框架300中分别形成有与燃料气体管32、预热氧气管33及切割氧气管34分别连接的燃料气体流路311、预热氧气流路312及切割氧气流路313。

其中，包括燃料气体管32、预热氧气管33及切割氧气管34的阀体可以应用具有与上面说明的阀体2相同结构者，因而省略说明。

从所述燃料气体管32、预热氧气管33及切割氧气管34分别流入的燃料气体、预热氧气及切割氧气，通过燃料气体流路311、预热氧气流路312及切割氧气流路313分别流动。

连结构件500的构成，与前面说明的实施例的构成及作用效果相同，因而省略说明。

在本发明的第四实施例的第一变形例中，在内侧尖端440的凸缘部440a形成有冷却流路447，在这点上与本发明的第四实施例有差异。

如图28及图29所示，在尖端的后端面，即，在内侧尖端凸缘部440a的后端面，形成有冷却流路447。冷却流路447以槽状形成，供通过头部框架300的切割氧气流路313而流入尖端400的切割氧气通路445的切割氧气进行流动。

在切割氧气通路445中，可以包括直线型冷却流路447a及曲线型冷却流路447b。其中，直线型冷却流路447a可以从配置于凸缘部440a中心部的切割氧气通路445朝向凸缘部440a的边缘方向，呈辐射状形成。而且，曲线型冷却流路447b沿着凸缘部440a后端面边缘部分形成，如图所示，可以具有相互连接直线型冷却流路447a的端部的形状。

因此，在切割氧气从头部框架300的切割氧气流路313流入尖端400的切割氧气通路445的过程中，切割氧气的一部分可以沿着直线型冷却流路447a及曲线型冷却流路447b流动。

此时，切割氧气为低温，因而当切割氧气沿着冷却流路447流动时，与切割氧气接触的尖端400的后端面及头部框架300的前端部被冷却。即，即使在尖端400因切割作业或逆火而被加热的情况下，通过尖端400传导的热，被通过冷却流路447流动的切割氧气所冷却，传递到头部框架300的热可以大幅减小。

因此，防止作业中头部框架300被加热，从而能够抑制尖端400、头部框架300、燃料气体管32、预热氧气管33及切割氧气管34等的温度因加热而上升。

现在，作为燃料气体管32、预热氧气管33及切割氧气管34的材料，使用用于防止因加热而氧化的铜合金，可以借助于如上所述的冷却流路447的冷却作用而防止氧化，因而可以获得的效果是，燃料气体管32、预热氧气管33及切割氧气管34的材料可以用比铜合金廉价、机械强度优秀且轻量的材料替代。

就图30所示的本发明第四实施例的第二变形例而言，对于与前面说明的实施例的构成相同的部分，省略说明，只对与前面说明的实施例不同的差异点进行说明。

在头部框架300中形成有分配器插入孔380a，所述插入孔380a相互连接燃料气体流路311、预热氧气流路312及切割氧气流路313并把头部框架300的一部分从后端向前端部方向贯通；在分配器插入孔380a中，插入结合有分配器。在分配器中，包括分配器主体380。

分配器主体380以圆筒形形成，在分配器主体380的外周面上形成有切割氧气迂回槽381。切割氧气迂回槽381以在分配器主体380的外周面凹陷的形状形成，在分配器主体380的外周面中，当分配器主体380插入于分配器插入孔380a时在与切割氧气流路313相应的位置形成。

因此，切割氧气流路313中被结合于分配器插入孔380a的分配器主体380切断的部分，通过切割氧气迂回槽381而连接，因而流入切割氧气管34的切割氧气可以通过切割氧气迂回槽381a流动至切割氧气流路313的前端部。

在分配器主体380的前端部安装有喷射器350，这种喷射器350具有与前面说明的实施例的构成相同或类似的构成。即，把在前端部具备喷射器350的分配器主体380安装于头部框架300的分配器插入槽380a构成。

在分配器主体380形成有预热氧气流入孔382，预热氧气流入孔382可以从分配器主体380的外周面至中心部，呈辐射状形成有多个。其中，预热氧气流入孔382如图所示，在分配器主体380的外周面中，当分配器主体380插入于分配器插入孔380a时在与切割氧气流路313相应的位置形成。

另一方面，在喷射器350的前面外周面具备喷射核部350b，在喷射核部350b的中心部，连接于预热氧气流路311地形成。预热氧气流路311沿着分配器主体380的中心，从分配器主体380的前端起，在外周上延长形成。如果要不同地表现，预热氧气流路311从配置于分配器主体380中心部的部分至分配器主体380的前端，在外周上形成。因此，预热氧气经过预热氧气流路311，喷射到分配器主体380的前端。

在头部框架300上形成有锥面，所述锥面具有与喷射核部350b相应的形状，在喷射核部350b的前端方向隔开配置，作为与喷射核部350b锥面形状相应的形状，为越向中心部，越朝向头部框架300的前端部凹陷的形状。

在喷射核部350b周边，形成有与燃料气体流路311连接的燃料气体腔311b，通过燃料气体管32流入的燃料气体经过燃料气体流路311后，流入燃料气体腔311b。

这种本实施例的头部框架300，由于其加工非常便利，因而可以节约制造头部框架300所需的费用。作为参考，排列管370的作用效果与参照图28进行说明的内容相同，因而省略说明。

图31所示的本发明第四实施例的第三变形例，在头部框架300内分别形成有与燃料气体管31、预热氧气管32及切割氧气管33分别连接的燃料气体流路311、预热氧气流路312及切割氧气流路313。

在本发明第四实施例的第三变形例中，对于与前面说明的构成相同的部分，省略其说明。即，气割机的阀体包括燃料气体管32、预热氧气管33及切割氧气管34，可以应用具有与前面说明的阀体2相同结构者。

在头部框架300中，包括喷射核350b、内侧帽440及外侧帽430，在头部框架300中，以相互连接燃料气体流路311及预热氧气流路312的形状形成有喷射核插入孔391。而且，在头部框架300中，以相互连接预热氧气流路312及切割氧气流路313的形状形成有帽插入孔392。

如图所示，喷射核插入孔391及帽插入孔392相互连接形成，帽插入孔392形成得具有大于喷射核插入孔391的直径。在喷射核插入孔391中插入喷射核392。在喷射核361的前端部形成有锥面361a，锥面361a以越向喷射核361的前端外径越减小的形状形成。

喷射核361的后端部外周面以与喷射核插入孔391的内周面相应的形状形成，喷射核361插入于喷射核插入孔391，使得后端部外周面以切断燃料气体流路311及预热氧气流路312之间的形状配置。

在喷射核361中形成有预热氧气流路312，预热氧气流路312以从后端至前端贯通喷射核361的中心部的形状形成。在预热氧气流路312的前端部，形成有具有直径小于预热氧气流路312的预热氧气喷射孔312b。

另一方面，在帽插入孔392的内侧插入内侧帽395。内侧帽395具有圆板形状，内侧帽395的外周面形成得具有与帽插入孔392的内侧外周面相应的形状。内侧帽395以切断帽插入孔392内的预热氧气流路312及切割氧气流路313之间的形状配置。

因此，通过预热氧气流路312流入的预热氧气借助于内侧帽395而防止流入切割氧气流路313。外侧帽396以覆盖帽插入孔392的形状结合。外侧帽396的外周面形成得具有与帽插入孔392后端部的内周面相应的形状，借助于外侧帽396，在切割氧气流路313流动的切割氧气不流出到头部框架300外部。

在喷射核361的后端部外周面、内侧帽395的外周面及外侧帽396的外周面，分别形成有焊接槽。焊接槽以向头部框架300的后端部方向开放的形状形成。

因此，当要使喷射核361、内侧帽395及外侧帽396结合于头部框架300时，使得头部框架300的前端部朝向下方，即，朝向重力方向后，使喷射核361安放于喷射核插入孔391的内侧，在焊接槽中插入环状的焊条或粉末状态的焊接剂。

然后，在帽插入孔392内侧插入内侧帽395。此时，帽插入孔392具有大于喷射核插入孔391的直径，因而在喷射核插入孔391及帽插入孔392之间形成错层，内侧帽395可以被该错层支撑并配置于帽插入孔392的内侧。内侧帽395配置后，在焊接槽中插入环状的焊条或粉末状态的焊接剂。

外侧帽396的外周面可以形成得稍稍紧配合于帽插入孔392的内周面。因此，当外侧帽396插入于帽插入孔392时，可以使得外侧帽396保持正确位置。

外侧帽396配置于帽插入孔392的入口，即，配置于覆盖帽插入孔392的位置后，在焊接槽中插入环状的焊条或粉末状态的焊接剂。

然后，使得插入于焊接槽中的环状的焊条或粉末状态的焊接剂进行熔接，作为其方法，可以使用超声波焊接或钎焊等方法。

借助于焊条或粉末状态的焊接剂的熔接，头部框架300、喷射核361、内侧帽395及外侧帽396相互焊接结合而一体化。因此，即使因切割作业或逆火等，头部框架300被从尖端传导的热而加热，也不发生前面曾说明的密闭构件等老化而导致的损伤，因而能够防止在头部框架内，燃料气体、预热氧气及切割氧气任意混合，头部框架可以半永久性使用。

特别是头部框架300，可以在使喷射核361、内侧帽395及外侧帽396依次配置于头部框架300内后进行焊接，因而能够获得容易制造头部框架300的效果。

另一方面，在头部框架300内部中的喷射核361配置的部分的前端部侧，形成有喷射帽部。喷射帽部从喷射核361的前端部沿头部框架300的前端部方向隔开配置，在其中心部形成有喷射流路352。

喷射流路352的周边形成有锥面360a，所述锥面360a为越向中心部越朝向头部框架300的前端部凹陷的形状，使得具有与喷射核361的锥面361a形状相应的形状。

因此，通过预热氧气流路311而喷射到喷射核361前端的预热氧气喷射孔312b的预热氧气，流入喷射流路352，因此，锥面360a、361a的周边压力相对降低。因此，燃料气体与预热氧气一同流入喷射流路352，在喷射流路352中，燃料气体及预热氧气如上所述地进行层流流动。

在图32至图41中图示了本发明第五实施例的气割机。

图32及图33所示的尖端400，作为当预热气体为乙炔时使用的尖端，由外侧尖端430及内侧尖端440构成。内侧尖端440在配置于在外侧尖端430内形成的空间的同时，如图所示，尖端400的内部具有形成有切割氧气通路445及混合气体通路433的双重管形状。

所述切割氧气通路445在内侧尖端440的中央形成，具有圆形剖面，切割氧气通路445的前端部形成切割氧气喷射口446。在所述外侧尖端430与内侧尖端440之间的混合气体通路433中，使得混合气体进行流动，混合气体通路433的前端部形成混合气体喷射口434。

在外侧尖端430的前端部，形成水平的圆形孔437，在与该圆形孔437对应的内侧尖端440的前端部，形成与所述切割氧气喷射口446具有相同中心、直径小于所述圆形孔437的水平的圆筒形插入部447。

因此，借助于所述圆形孔437与圆筒形插入部447的缝隙而形成混合气体喷射口435，该混合气体喷射口435由以切割氧气喷射口446为中心的圆形形成。

另外，所述圆筒形插入部447在从末端隔开既定长度的位置的外周面上，在与圆筒形插入部447相同中心的圆周上，形成有内接于外侧尖端430的圆形孔437的混合气体流通口448，该混合气体流通口448按等间隔形成有多个凸出部448a，构成得具有空间448b。

如图34所示，借助于把内侧尖端440的圆筒形插入部447插入于外侧尖端430的圆形孔437内，圆筒形插入部447的外周面与圆形孔437的内周面之间的缝隙自动地沿圆周方向既定地保持，另外，可以使因该缝隙而形成的混合气体喷射口435的中心位置与切割氧气喷射口446的中心一致并组装。

因此，在切割氧气管34的切割氧气流路313中，如果切割氧气供应到尖端400的后端面中心部，则切割氧气通过内侧尖端440的切割氧气通路445，喷射到前端部的切割氧气喷射口446，从燃料气体管32的燃料气体流路311和预热氧气管33的预热氧气流路312供应的燃料气体和预热氧气，在头部框架300内混合，该混合气体流入混合气体通路433后，通过构成混合气体流通口448的凸出部448a之间的空间448b，流入混合气体喷射口435，在混合气体喷射口435进行喷射。

对此，参照图35及图36进行详细说明。图35是显示在内侧尖端440的圆筒形插入部447形成有混合气体流通口448的状态的剖面图，构成所述混合气体流通口448的多个凸出部448a内接于外侧尖端430的圆形孔437的状态，在各凸出部448a之间形成有空间448b，通过该空间448b，供应给混合气体通路433的混合气体流入混合气体喷射口435。

图36是截断外侧尖端430与内侧尖端440的前端部的剖面图，火口449借助于切割氧气喷射口446及混合气体喷射口435而形成。正如前面所作的说明，切割氧气喷射口446配置于内侧尖端440的中央，混合气体喷射口435配置于切割氧气喷射口445的周围，以具有相同中心的圆形形成，通过混合气体喷射口435喷射的混合气体被点火，充分加热被加工材料后，如果通过切割氧气喷射口446喷射切割氧气，那么，被加工材料被氧化，进行被加工材料的切割。

另外，本发明优选所述多个凸出部448a以内接于外侧尖端430的圆形孔437的多边形形成。在本实施例中，作为多边形的一个示例，图示了以六边形形成，从而形成内接于圆形孔437的内周面的6个凸出部448a与6个空间448b。

另外，优选使所述多个凸出部448a位于圆形孔437的混合气体通路433侧的末端部，混合气体喷射口435的长度比混合气体喷射口435的外径长或相同地形成。当混合气体喷射口435的长度比外径短时，混合气体的喷射压力降低，点火时形成的火焰宽阔地散开，预热性能会低下。因此，优选使混合气体喷射口435的长度比外径长或相同，使得点火时形成的火焰不散开，从而保持预热性能。

如此构成的本发明如图32及图33所示，如果把内侧尖端440的圆筒形插入部447插入组装于外侧尖端430的圆形孔437，那么，如图35所示，在圆筒形插入部447形成的多个凸出部448a内接于圆形孔437，借助于此，在外侧尖端430的圆形孔437与内侧尖端440的圆筒形插入部447之间自动地形成均一的缝隙。

如图36所示，借助于所述缝隙而形成的混合气体喷射口435的中心，与在内侧尖端440的中央形成的切割氧气喷射口446的中心一致，混合气体喷射口435的剖面以圆形形成，组装被简化，能够使因组装误差导致的切割氧气喷射口446中心与混合气体喷射口435中心的偏差实现最小化。

因此，通过混合气体通路433供应的混合气体，沿着借助于构成混合气体流通口448的多个凸出部448a而形成的空间448b，流入混合气体喷射口435并喷射，因而能够以切割氧气喷射口446为中心，沿着圆周方向保持均一的火焰和压力，由此能够提高预热性能及切割性能。

另外，即使在异物堵塞于混合气体喷射口435的情况下，借助于拧开与头部框架300以螺纹方式结合的连结构件500而分解外侧尖端430与内侧尖端440的简单作业，混合气体喷射口435露出，因而可以非常便利地实现异物清除作业。

另一方面，图37是显示组装了气割机用尖端的头部的变形例的剖面图，图38是图37所示手动气割机用尖端的分解立体图，针对与前面说明的实施例中的构成相同的部分，赋予相同的符号。

与前面说明的内容相同，气割机用尖端400由外侧尖端430及内侧尖端440构成，内侧尖端440在配置于在外侧尖端430内形成的空间的同时，尖端400的内部形成有切割氧气通路445及混合气体通路433。

所述切割氧气通路445在内侧尖端440的中央形成，具有圆形剖面，切割氧气通路445的前端部形成切割氧气喷射口446。在所述外侧尖端430与内侧尖端440之间的混合气体通路433中，使得混合气体进行流动，混合气体通路433的前端部形成混合气体喷射口435。

在外侧尖端430的前端部，形成水平的圆形孔437，在与该圆形孔437对应的内侧尖端440的前端部，形成与所述切割氧气喷射口446具有相同中心、直径小于所述圆形孔437的水平的圆筒形插入部447。

因此，借助于所述圆形孔437与圆筒形插入部447的缝隙而形成混合气体喷射口435，该混合气体喷射口435由以切割氧气喷射口446为中心的圆形形成。

另外，所述圆筒形插入部447在从末端隔开既定长度的位置的外周面上，在与圆筒形插入部447相同中心的圆周上，形成有内接于外侧尖端430的圆形孔437的混合气体流通口448，该混合气体流通口448包括多个凸起448c及槽448d构成。

如图39所示，借助于把内侧尖端440的圆筒形插入部447插入于外侧尖端430的圆形孔437内，圆筒形插入部447的外周面与圆形孔437的内周面之间的缝隙自动地沿圆周方向既定地保持，另外，可以使因该缝隙而形成的混合气体喷射口435的中心位置与切割氧气喷射口446的中心一致并组装。

因此，在切割氧气管34的切割氧气流路313中，如果切割氧气供应到尖端400的后端面中心部，则切割氧气通过内侧尖端440的切割氧气通路445，利用前端部的切割氧气喷射口446进行喷射，从燃料气体管32的燃料气体流路311和预热氧气管33的预热氧气流路312供应的燃料气体和预热氧气在头部框架300内混合。

该混合气体流入混合气体通路433后，通过构成混合气体流通口448的凸起448a之间的槽448d，流入混合气体喷射口435，从混合气体喷射口435进行喷射。

对此，参照图40及图41进行详细说明。图40是显示在内侧尖端440的圆筒形插入部447形成有混合气体流通口448的状态的剖面图，该混合气体流通口448构成多个凸起448c内接于外侧尖端430的圆形孔437的状态，在所述凸起448c之间形成有槽448d，通过该槽448d，供应给混合气体通路433的混合气体可以直线地流入混合气体喷射口435。

图41是截断外侧尖端430与内侧尖端440的前端部的剖面图，正如前面所作的说明，火口449借助于切割氧气喷射口446及混合气体喷射口435而形成。切割氧气喷射口446配置于内侧尖端440的中央，混合气体喷射口435配置于切割氧气喷射口446的周围，以具有相同中心的圆形形成。

因此，通过混合气体喷射口435喷射的混合气体被点火，充分加热被加工材料后，如果通过切割氧气喷射口446喷射切割氧气，那么，被加工材料被氧化，进行被加工材料的切割。

另外，优选使所述混合气体流通口448位于圆形孔437的混合气体通路433侧的末端部，混合气体喷射口435的长度比混合气体喷射口435的外径长或相同地形成。

当所述混合气体喷射口435的长度比外径短时，混合气体的喷射压力降低，在点火时形成的火焰宽阔地散开，预热性能会低下，因此，最好混合气体喷射口435的长度比外径长或相同，使得点火时形成的火焰不散开。

就如此构成的本发明的气割机用尖端400而言，如果把内侧尖端440的圆筒形插入部447插入组装于外侧尖端430的圆形孔437，那么，如图40所示，在圆筒形插入部447形成的混合气体流通口448的凸起448c内接于圆形孔437，借助于此，在外侧尖端430的圆形孔437与内侧尖端440的圆筒形插入部447之间自动地形成均一的缝隙。

另外，如图41所示，借助于所述缝隙而形成的混合气体喷射口435的中心，与在内侧尖端440的中央形成的切割氧气喷射口435的中心一致，混合气体喷射口435的剖面以圆形形成，组装被简化，能够使因组装误差导致的切割氧气喷射口435中心与混合气体喷射口435中心的偏差实现最小化。

因此，通过混合气体通路433供应的混合气体通过借助于多个凸起448c而形成的槽448d，流入混合气体喷射口435并喷射，因而不仅混合气体不流动，而且能够以切割氧气喷射口446为中心，保持均一的火焰和压力，因而能够提高预热性能及切割性能。

另外，即使在异物堵塞于混合气体喷射口435的情况下，借助于拧开与头部框架300以螺纹方式结合的连结构件500而分解外侧尖端430与内侧尖端440的简单作业，混合气体喷射口435露出，因而非常便利地实现异物清除作业。

截至现在所说明的实施例，只不过说明了本发明的优选实施例，本发明的权利范围并非限定于说明的实施例，在本发明的技术思想与权利申请范围内，该领域的技术人员可以进行多样的变更、变形或置换，这些实施例应理解为属于本发明的范围。

工业实用性

本发明在气割机中提供了即使在燃料气体为乙炔的情况下也与之相适合的尖端的结构，从而能够防止乙炔燃烧气体的逆火，稳定地切割被加工材料，能够促进技术发展，为产业发展作出贡献。

Claims (19)

1.一种气割机，所述气割机具有供气体状态的氧气及燃料气体分别流动的阀体及连结于所述阀体的火口主体和头部，其特征在于，

所述头部包括：头部框架，其具备燃料气体流路与预热氧气流路及切割氧气流路，具备供通过所述燃料气体流路而流入的燃料气体与通过预热氧气流路而流入的预热氧气混合的混合空间部；

尖端，其由外侧尖端与内侧尖端构成，具备与所述头部框架的混合空间部连接并供混合气体流入的混合气体通路和与所述头部框架的切割氧气流路连接并供切割氧气流入的切割氧气通路；及

连结构件，其用于结合所述头部框架与尖端；

所述头部框架的混合空间部以切割氧气流路位于中心的圆筒形形成，所述内侧尖端以管形状形成，其内部成为所述切割氧气通路，借助于把内侧尖端的上端结合于头部框架的切割氧气流路，所述内侧尖端的切割氧气通路与头部框架的切割氧气流路连接，所述混合空间部借助于混合空间部的内周面与内侧尖端的外周面之间的空间而形成。

2.根据权利要求1所述的气割机，其特征在于，

所述头部框架的混合空间部与所述尖端的混合气体通路连接的部分的截面积大小相同或使截面积大小的差异最小化地形成。

3.一种气割机，所述气割机具有供气体状态的氧气及燃料气体分别流动的阀体及连结于所述阀体的火口主体和头部，其特征在于，

所述头部具备：头部框架，其具备燃料气体流路和预热氧气流路及切割氧气流路，具备用于供应通过所述燃料气体流路流入的燃料气体和通过预热氧气流路流入的预热氧气的喷射流路；

尖端，其由外侧尖端与内侧尖端构成，具备供来自所述头部框架的混合气体流入的混合气体通路和与所述头部框架的切割氧气流路连接并供切割氧气流入的切割氧气通路；及

连结构件，其用于结合所述头部框架与尖端；

所述内侧尖端以管形状形成，构成得在具有切割氧气通路的同时，内侧尖端的上端结合于头部框架的切割氧气流路，切割氧气通路与切割氧气流路连接，在所述头部框架上形成的喷射流路连接于外侧尖端的混合气体通路。

4.根据权利要求1至3中任意一项所述的气割机，其特征在于，

构成所述尖端的内侧尖端与头部框架的结合，借助于相互螺纹结合或紧配合而实现。

5.根据权利要求1至3中任意一项所述的气割机，其特征在于，

所述尖端的内侧尖端与头部框架的结合，是使所述内侧尖端的上端接触头部框架的下面并贴紧，在从内侧尖端的上端离开既定距离的部分形成与头部框架的内周面相接并支撑的凸缘部而实现，在所述凸缘部，沿圆周方向形成多个使混合空间部与混合气体通路连通的贯通孔。

6.一种气割机，所述气割机具有供气体状态的氧气及燃料气体分别流动的阀体及连结于所述阀体的火口主体和头部，其特征在于，

所述头部包括：头部框架，其具备燃料气体流路与预热氧气流路及切割氧气流路，具备供通过所述燃料气体流路流入的燃料气体和通过预热氧气流路流入的预热氧气混合的混合空间部；

尖端，其由外侧尖端与内侧尖端构成，具备与所述头部框架的混合空间部连接并供混合气体流入的混合气体通路和与所述头部框架的切割氧气流路连接并供切割氧气流入的切割氧气通路；及

连结构件，其用于结合所述头部框架与尖端；

所述头部框架的混合空间部与所述尖端的混合气体通路连接的部分的截面积大小相同或使截面积大小的差异最小化地形成。

7.一种气割机，所述气割机具有供气体状态的氧气及燃料气体分别流动的阀体及连结于所述阀体的火口主体和头部，其特征在于，

所述头部包括：头部框架，其具备燃料气体流路和预热氧气流路及切割氧气流路，具备用于使通过所述燃料气体流路和预热氧气流路流入的燃料气体和预热氧气通过喷射流路进行层流流动的喷射部；

尖端，其由外侧尖端与内侧尖端构成，具备借助于所述外侧尖端与内侧尖端之间的空间形成并与所述头部框架的喷射流路连接的混合气体通路、在所述内侧尖端的中央形成并与所述头部框架的切割氧气流路连接的切割氧气通路；及

连结构件，其用于结合所述头部框架与尖端；

在所述尖端的外侧尖端后端部形成插入槽，在内侧尖端后端部形成插入于所述插入槽的插入凸起，使得内侧尖端相对于所述外侧尖端而组装于既定的位置，借助于除所述内侧尖端的插入凸起之外的外侧尖端与内侧尖端之间的空间，在使所述头部框架的喷射流路与所述尖端的混合气体通路连接的同时，形成供在所述喷射流路进行层流流动并流入的预热氧气与燃料气体混合的混合室。

8.根据权利要求7所述的逆火防止气割机，其特征在于，

在所述头部框架与内侧尖端相接、切割氧气流路与切割氧气通路连接的部位，在内侧尖端形成倾斜接触面，在头部框架上形成供所述倾斜接触面贴紧的倾斜接触槽。

9.一种气割机，所述气割机具有供气体状态的氧气及燃料气体分别流动的阀体及连结于所述阀体的火口主体和头部，其特征在于，

所述头部包括头部框架，所述头部框架分别具备燃料气体流路和预热氧气流路、切割氧气流路，具备用于使通过所述燃料气体流路流入的燃料气体和通过预热氧气流路流入的预热氧气流通的喷射器及喷射流路，所述喷射流路形成至平坦地构成的底面，同时在该底面形成有与切割氧气流路相连的凹槽。

10.根据权利要求9所述的气割机，其特征在于，

在所述头部框架的底面形成的凹槽中，具有切割氧气通路的内侧尖端的上部末端插入并连接，在所述内侧尖端的外周，具有混合气体通路的外侧尖端的上端部与头部框架的底面一致地贴紧，借助于连结构件而连结。

11.一种气割机的头部，所述气割机具有供气体状态的氧气及燃料气体分别流动的阀体及连结于所述阀体的火口主体和头部，其特征在于，

所述头部在构成火口主体的预热氧气管及燃料气体管上加装有喷射器，用于供应从该喷射器流动并生成的混合气体的混合气体管连结于头部框架，在该头部框架上，形成有切割氧气流路及混合气体流路，并构成得分别连接于尖端的切割氧气通路和混合气体通路，所述火口主体的混合气体管的截面积与在头部框架上形成的混合气体流路的截面积相同或使截面积大小的差异最小化地形成。

12.根据权利要求11所述的气割机的头部，其特征在于，

所述头部框架的混合气体流路与在尖端上形成的混合气体通路的接触部位的截面积相同或使截面积大小的差异最小化地形成。

13.一种气割机，所述气割机具有供气体状态的氧气及燃料气体分别流动的阀体及连结于所述阀体的火口主体和头部，其特征在于，

在阀体中，具有使得包括切割氧气及预热氧气的燃料气体分别流动的流路，

在所述火口主体中，包括在前端部形成有火口的尖端及供尖端结合的头部框架，

在所述头部框架的内部，分别形成有供从所述阀体流入的所述切割氧气流动到所述尖端的切割氧气流路、供从所述阀体流入的所述预热氧气及所述燃料气体流动到所述尖端的喷射流路、使从所述喷射流路流入的所述预热氧气的流速增加并使得所述燃料气体通过所述喷射流路进行层流流动的喷射器，

在所述尖端的后端部，分别形成有与所述切割氧气流路连接的切割氧气流入孔及与所述喷射流路连接的流入孔，在所述尖端内部，形成具有大于所述流入孔的截面积的混合室，使得从所述流入孔进行层流流动并流入的所述预热氧气与所述燃料气体形成涡流，生成可燃性的混合气体，

在所述头部框架的喷射流路或尖端的混合气体流入孔中某一侧，固定排列管的一端，当头部框架与尖端结合时，把所述排列管的露出末端紧配合于另一侧的喷射流路或混合气体流入孔，由此使头部框架的喷射流路与尖端的混合气体流入孔的中心一致。

14.根据权利要求13所述的气割机，其特征在于，

所述排列管固定于头部框架的喷射流路，所述喷射流路的内径与排列管的内径相同地设置。

15.根据权利要求13或14所述的气割机，其特征在于，

在所述排列管中，具备套于其外周的密封垫，在所述尖端上，形成供所述密封垫插入的密封槽。

16.一种气割机，所述气割机具有供气体状态的氧气及燃料气体分别流动的阀体及连结于所述阀体的火口主体和头部，其特征在于，

所述头部包括由内侧尖端和外侧尖端构成的尖端，所述内侧尖端在中央形成切割氧气流路，在所述切割氧气流路的前端部具有喷出切割氧气的切割氧气喷射口，所述外侧尖端套于所述内侧尖端的外周，在与内侧尖端之间形成混合气体流路，在所述混合气体流路的前端部形成喷出混合气体的混合气体喷射口，

在形成所述混合气体喷射口的外侧尖端的前端部形成沿水平方向贯通的圆形孔，以便形成所述混合气体流路，在与该圆形孔对应的所述内侧尖端的前端部，形成与所述切割氧气喷射口构成相同中心且直径小于所述圆形孔的圆筒形插入部，该圆筒形插入部在从末端隔开既定长度的位置的外周面上，在以圆筒形插入部为中心的圆周上，形成有内接于外侧尖端的圆形孔的混合气体流通口。

17.根据权利要求16所述的气割机，其特征在于，

所述混合气体流通口在具有多个凸出部及空间的同时以多边形形成，构成得内接于外侧尖端的圆形孔。

18.根据权利要求16所述的气割机，其特征在于，

所述混合气体流通口由内接于外侧尖端的圆形孔的凸起及在该凸起的全体外周上形成的槽构成。

19.根据权利要求16至18中任意一项所述的气割机，其特征在于，

所述混合气体流通口位于混合气体流路侧的末端，混合气体喷射口的长度比混合气体喷射口的外径长或相同地形成。