CN105664287A - 一种压瓶自动输液系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压瓶自动输液系统，其包括送瓶装置、压瓶装置、插拔装置和升降装置，其中，送瓶装置，其包括载瓶器、输送带、送瓶电动机和送瓶传动组件；压瓶装置，其包括压瓶杆组件和压瓶传动组件，所述压瓶杆组件设置于送瓶装置上部，所述压瓶传动组件驱动压瓶杆组件从上向下顶住送瓶装置输送来的输液瓶；插拔装置，其包括插拔动力源、放置输液针的载针器、锁瓶块和插拔架；升降装置，其包括底座、设置在底座上空心圆柱体的升降下柱、设置在所述送瓶装置下方的升降上柱和升降传动组件。本发明能够实现高低位置的操控、精确可靠的自动输送输液瓶和自动插拔输液针。

Description

一种压瓶自动输液系统

技术领域

本发明涉及医疗器械领域，具体来说，涉及一种输液瓶固定输送、压瓶插拔输液针的压瓶自动输液系统。

背景技术

现有来静脉点滴输液的工作，是由医护人员使用手工操作、监控和护理。由于人工操作行为环境因素的不确定性，比如：空气中尘埃、纤维细菌、病毒或其它微粒，医护人员在执行输液、转换吊瓶时这些不确定的环境影响因素会对药液产生不可察觉的污染，给临床安全用药带来负面影响，由于人工监控的不及时，经常发生药液过度输入，造成了输液管内、血液之间产生负压差，导致血液回流到输液管内，以至于产生严重的后果。其中最大的危害是，医护人员为减轻工作负担，将输液管内处于凝结状态的血液重新输入患者的血液里，这就可能为血栓的形成埋下了伏笔，同时也可能会提高了脑血栓、脑梗塞的发病率，针对上述的一些问题，目前还没有更好的技术方案来解决。

发明内容

本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。

鉴于上述和/或现有输液系统中存在的问题，提出了本发明。

为解决上述技术问题，根据本发明的一个方面，本发明提供了如下技术方案：一种压瓶自动输液系统，其包括，送瓶装置，其包括载瓶器、输送带、送瓶电动机和送瓶传动组件，所述若干个漏斗状的载瓶器与输送带外侧的销轴活动连接，所述送瓶电动机通过送瓶传动组件驱动输送带旋转运行，载瓶器与输送带上的销轴的连接处设置在载瓶器重心的上半部分；压瓶装置，其包括压瓶杆组件和压瓶传动组件，所述压瓶杆组件设置于送瓶装置上部，所述压瓶传动组件驱动压瓶杆组件从上向下顶住送瓶装置输送来的输液瓶；插拔装置，其包括插拔动力源、放置输液针的载针器、锁瓶块和插拔架，插拔架固定设置在送瓶装置下部一侧，设置在插拔架上的插拔动力源能够驱动载针器带着输液针上下运动，载针器的竖向位置与一个停在其上部的载瓶器同轴设置，在载针器带着输液针上升的过程中，能够将输液针插向载瓶器中输液瓶瓶盖的位置，所述锁瓶块通过连接轴活动连接在插拔架上，载针器上设有锁瓶推块，所述载针器上升过程中，锁瓶推块推动锁瓶块旋转并卡住输液瓶的瓶口，使得输液瓶不能向上活动，从而载针器中的输液针插进瓶盖；升降装置，其包括底座、设置在底座上空心圆柱体的升降下柱、设置在所述送瓶装置下方的升降上柱和升降传动组件，所述升降上柱设置在升降下柱中且能够上下伸缩，所述升降传动组件能够控制升降上柱将所述送瓶装置稳定在不同高度的位置，其中，所述升降装置的升降传动组件包括限位棘轮、错位棘轮、驱动棘轮以及设置于升降上柱和升降下柱之间的复位弹簧；所述限位棘轮为区分为上部空间和下部空间的空心圆柱体，其中，上部空间的内径小于下部空间的内径，内径不同的上部空间和下部空间的连接处形成接触部，所述接触部沿圆周设置若干个尖端向下的W形凸起限位齿，上部空间的内表面设置有上下通透的升降长槽，相邻的升降长槽之间间隔至少一个W形的限位齿；所述错位棘轮为空心圆柱体，其外表面设置有与升降长槽相配合的导向条，错位棘轮上端沿圆周设置若干个首尾相连V形凹槽状的错位齿，一个错位齿包括两个相邻相交的折面，导向条的顶面是导向斜面；所述驱动棘轮上设置有凸出其表面的驱动条，驱动条下端为V形尖端的驱动齿，驱动条突出于圆柱状的驱动棘轮的下端边缘，且也与限位棘轮的升降长槽相配合；所述限位棘轮固定在升降装置的升降下柱内的底座上，驱动棘轮上端固定连接在升降上柱底端，错位棘轮通过一个贯穿部件同轴活动连接在驱动棘轮底端，错位棘轮上端与驱动棘轮下端的距离活动连接在1～20mm，且错位棘轮能绕该贯穿部件自由转动。

作为本发明所述压瓶自动输液系统的一种优选方案，其中：所述送瓶装置还包括送瓶位置传感器，所述送瓶位置传感器设置在送瓶装置一侧插拔装置上方，送瓶装置将载瓶器输送至插拔装置上方时，送瓶位置传感器能够感应到信号并控制送瓶装置停止，控制插拔装置完成插输液针或者拔输液针的操作。

作为本发明所述压瓶自动输液系统的一种优选方案，其中：所述送瓶装置的送瓶传动组件包括若干个输送轮和主动轮，所述输送带沿输送轮和主动轮外侧配合设置，使得输送带被撑成一个圈形，送瓶电动机驱动主动轮，带动输送带循环输送载瓶器。

作为本发明所述压瓶自动输液系统的一种优选方案，其中：所述插拔装置的两个锁瓶块在载针器两侧设置，所述锁瓶块相对于旋转端的另一端设置有卡瓶凸起，卡瓶凸起背后设有配重凸起，所述锁瓶块在竖直位置状态下，以连接轴为区分点，锁瓶块整体的重心将侧重于设置配重凸起的部分，锁瓶块沿载针器向上旋转最远到竖直方向，所以载针器在低位状态下，锁瓶块是水平状态，载针器上升时，锁瓶推块推动锁瓶块旋转到竖直位置，卡瓶凸起将输液瓶的瓶口卡住。

作为本发明所述压瓶自动输液系统的一种优选方案，其中：W形的所述限位齿具有四条边，其中，不相邻的两条竖直向下，为直边，另外两条边与竖直的两边形成的夹角为60°～80°，为斜边，相邻的升降长槽之间间隔至少一个W形的限位齿。

作为本发明所述压瓶自动输液系统的一种优选方案，其中：一个所述导向斜面构成了错位齿V形凹槽中的一个折面，导向条顶端是一个导向斜面，且两个相邻的导向条之间至少间隔一个错位齿。

作为本发明所述压瓶自动输液系统的一种优选方案，其中：V形尖端的驱动齿与若干个首尾相连V形凹槽状的错位齿相配合，且能够相对运动，V形尖端对应形成错位齿的V形凹槽的一个非最低点的折面上，如此，当导向条脱离升降长槽的限位继续向下运动时，驱动齿会给予导向条一个能够迫使其发生相对运动的力。

作为本发明所述压瓶自动输液系统的一种优选方案，其中：与所述插拔架相连接的插拔动力源丝杆电动机一端设置有丝杆，该丝杆穿过插拔架下端的孔道与丝杆滑块相连，当插拔动力源丝杆电动机启动后，驱动丝杆而后联动丝杆滑块，由于丝杆滑块与载针器固定连接，使得其驱动载针器带着输液针上下运动。

作为本发明所述压瓶自动输液系统的一种优选方案，其中：所述送瓶电动机的前端设置有旋动轴，该旋动轴通过联动带与主动轮的前端轴部相连，当送瓶电动机开始旋动时，驱动旋动轴旋转，而后通过联动带带动主动轮的前端轴部转动，最终使得主动轮转动，由于输送带的内侧设置有与输送轮和主动轮的相配合的齿轮，主动轮的转动也带动了输送带的转动，在输送轮的辅助作用下，实现输送带循环输送载瓶器。

作为本发明所述压瓶自动输液系统的一种优选方案，其中：所述压瓶传动组件包括旋转臂、连接弹簧和旋转销轴，旋转臂一端活动连接在送瓶装置上部，而连接弹簧一端通过旋转销轴活动连接旋转臂一处，另一端与主动轮上端的旋转盘相连接，所述压瓶杆组件包括压杆、压杆滑套以及压杆弹簧，压杆能够在压杆滑套中上下运动，压杆的上端与旋转臂活动连接，压杆弹簧设置在所述压杆与压杆滑套之间，送瓶电动机每旋转一周，主动轮联动其上端的旋转盘拉动连接弹簧，驱动旋转臂完成一次升降旋转，带动压杆在压杆滑套中上下运动一个来回。

本发明提供了一种压瓶自动输液系统，其包括送瓶装置、压瓶装置、插拔装置和升降装置，升降装置通过简单的按压能切换整个装置的高低位置，方便放置输液瓶和输液针，高位置有利于输液的顺利完成，送瓶装置通过带有可旋转的载瓶器的输送带，将多个输液瓶依次输送到插拔装置下，插拔装置在完成插输液针和拔输液针的同时可以通过旋转的形式锁住或放开输液瓶瓶口，结构简单、可靠且效果稳定。本发明能够实现高低位置的操控、精确可靠的自动输送输液瓶和自动插拔输液针。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：

图1为本发明所述压瓶自动输液系统整体结构示意图；

图2为本发明所述压瓶自动输液系统中送瓶装置的结构示意图；

图3为本发明所述压瓶自动输液系统中插拔装置的载瓶器处于低位、锁瓶块没有卡住瓶口的局部结构放大示意图，其中，局部放大图中去掉了部分遮挡锁瓶块的原本属于插拔架的部分结构；

图4为本发明所述压瓶自动输液系统中插拔装置的载瓶器处于高位、锁瓶块卡住瓶口和输液针插进输液瓶的结构示意图；

图5为本发明所述压瓶自动输液系统中升降装置的限位棘轮的内部结构示意图；

图6为本发明所述压瓶自动输液系统中升降装置的错位棘轮的结构示意图；

图7为本发明所述压瓶自动输液系统中升降装置的驱动棘轮的结构示意图；

图8为本发明所述压瓶自动输液系统中升降装置处于低位状态的剖视内部结构示意图；

图9为本发明所述压瓶自动输液系统中升降装置处于高位状态的剖视内部结构示意图；

图10为本发明所述压瓶自动输液系统中升降装置的部分结构的拆分结构示意图；

图11为本发明图10所示实施例的剖视结构示意图；

图12为本发明所述驱动齿与所述错位齿对应关系的细节结构示意图；

图13为本发明所述送瓶装置和压瓶装置的结构示意图；

图14为本发明所述压瓶装置的局部放大结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

其次，本发明结合示意图进行详细描述，在详述本发明实施例时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本发明保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的实施方式作进一步地详细描述。

如图1所示，一个实施例中压瓶自动输液系统，包括送瓶装置100、插拔装置200、升降装置300和控制装置600，当然还包括了控制电路，用以对整个系统的运行控制。在此，控制装置600通过触摸屏、按钮和控制电路对整个系统进行参数设定、参数比对、动作执行和操作反馈等内容的运行控制。

如图2所示，送瓶装置100包括载瓶器101、输送带102、送瓶电动机103和送瓶传动组件110，还包括送瓶位置传感器106，送瓶传动组件110包括若干个输送轮104和主动轮105，若干个漏斗状的载瓶器101与输送带102外侧的销轴102a活动连接，送瓶电动机103通过送瓶传动组件110驱动输送带102旋转运行，将输液瓶瓶口朝下放置在载瓶器101中，以载瓶器101的重心为区分点，水平区分将载瓶器101分成上半部分和下半部分，载瓶器101与输送带102上的销轴102a的连接处，设置在载瓶器101重心的上半部分，因此，受重力作用，载瓶器101中的输液瓶会瓶口竖直朝下。而输送带102的内侧设置有与输送轮104和主动轮105的相配合的齿轮，输送带102被撑成一个圈形，由于送瓶电动机103的前端设置有旋动轴103a，该旋动轴103a通过联动带103b与主动轮105的前端轴部相连，当送瓶电动机103开始旋动时，驱动旋动轴103a旋转，而后通过联动带103b带动主动轮105的前端轴部转动，最终使得主动轮105转动，由于输送带102的内侧设置有与输送轮104和主动轮105的相配合的齿轮，主动轮105的转动也带动了输送带102的转动，在输送轮104的辅助作用下，实现输送带102循环输送载瓶器101。送瓶位置传感器106设置在送瓶装置100的一侧、插拔装置200的上方，送瓶装置100将载瓶器101输送至插拔装置200上方时，送瓶位置传感器106能感应到信号并将该信号送达至控制装置600，而后控制装置600通过控制送瓶电动机103的转动，控制送瓶装置100停止。

如图3、4所示，插拔装置200包括插拔动力源丝杆电动机201、与插拔动力源丝杆电动机201相连的丝杆滑块202、放置输液针的载针器203、锁瓶块204和插拔架205，丝杆滑块202与载针器203固定连接，载针器203上设有锁瓶推块206，插拔架205固定设置在送瓶装置100下部一侧，与插拔架205相连接的插拔动力源丝杆电动机201一端设置有丝杆，该丝杆穿过插拔架205下端的孔道与丝杆滑块202相连，当插拔动力源丝杆电动机201启动后，驱动丝杆而后联动丝杆滑块202，由于丝杆滑块202与载针器203固定连接，使得其驱动载针器203带着输液针上下运动。载针器203的竖向位置与一个停在其上部的载瓶器101同轴设置，在载针器203带着输液针上升的过程中，可以将输液针插向载瓶器101中输液瓶瓶盖的位置。两个对称设置的锁瓶块204分别通过连接轴205a活动连接在插拔架205上，两个锁瓶块204在载针器203的两侧设置且能够给载针器203提供上下运动的活动空间，锁瓶块204包括能够卡住输液瓶瓶口的卡瓶凸起204a，以及设置在卡瓶凸起204a另一端的配重凸起204b。以连接轴205a为区分点，配重凸起204b使得当锁瓶块204在竖直位置状态下，锁瓶块204整体的重心将侧重于配重凸起204b较多的部分，如此便于解锁。较佳地，相对设置的卡瓶凸起204a中间存在卡瓶凹陷空间，方便对输液瓶瓶口的卡扣。锁瓶块204沿载针器203向上旋转最远到达竖直方向，而当载针器203在低位状态下，锁瓶块204是水平状态，载针器203上升时，锁瓶推块206推动锁瓶块204旋转到竖直位置，卡瓶凸起204a将输液瓶的瓶口卡住，使得输液瓶不能向上活动，载针器203中的输液针向上运动可以插进输液瓶的瓶盖。

如图5～9所示，升降装置300包括底座301、设置在底座301上空心圆柱体的升降下柱302、设置在送瓶装置100下方的升降上柱303和升降传动组件310，升降上柱303的下端外侧设置有限位凸起303a，升降下柱302的空心上端内侧设置有与限位凸起303a相配合的阻挡凸起302a，由此，限位凸起303a和阻挡凸起302a的配合，对伸缩的最高位置进行了限制。升降上柱303设置在升降下柱302中，且能够上下伸缩，其伸缩范围是底座301和升降下柱302的顶部(即阻挡凸起302a)范围内。

升降传动组件310包括限位棘轮320、错位棘轮330、驱动棘轮340和复位弹簧350。如图5和图11所示，限位棘轮320为区分为上部空间320a和下部空间320b的空心圆柱体，其中，上部空间320a的内径小于下部空间320b的内径，如此，内径不同的上部空间320a和下部空间320b的连接处，即形成了接触部，所述接触部沿圆周设置若干个尖端向下的“W”形凸起限位齿321，“W”形的限位齿321四条边中不相邻的两条竖直向下，为直边322，另外两条边与竖直的两边形成的夹角为60°～80°，为斜边323，上部空间320a的内表面设置有上下通透的升降长槽324，相邻的升降长槽324之间间隔至少一个“W”形的限位齿321。当然，在图5和图11所示的实施方式中，仅仅示出了间隔一个“W”形的限位齿321的状态。

如图6所示，错位棘轮330为空心圆柱体，错位棘轮330外表面设置有与升降长槽324相配合的导向条332，错位棘轮330上端沿圆周设置若干个首尾相连“V”形凹槽状的错位齿331，具体来说，一个错位齿331包括两个相邻相交的折面331a。导向条332的顶面是导向斜面334，该导向斜面334的特殊之处在于：一个导向斜面334包括或者可以说，构成了错位齿331“V”形凹槽中的一个折面331a，所以导向条332顶端是一个导向斜面334，且两个相邻的导向条332之间至少间隔一个错位齿331。

如图7所示，圆柱状的驱动棘轮340上设置有凸出其表面的驱动条341，驱动条341下端为“V”形尖端的驱动齿342，驱动条341突出于圆柱状的驱动棘轮340的下端边缘，且也与限位棘轮320的升降长槽324相配合，如此，驱动条341下端的驱动齿342与错位棘轮330上端的错位齿331相活动配合，此处所述的“相活动配合”，具体指的是：“V”形尖端的驱动齿342与若干个首尾相连“V”形凹槽状的错位齿331相配合，且能够相对运动。这里所说的“相配合”，参见图12，并非驱动齿342的“V”形尖端恰好“落在”或者“对应”错位齿331的“V”形凹槽的最底端，而是“对应”形成错位齿331的“V”形凹槽的一个非最低点的折面331a上，如此，当导向条332“脱离”升降长槽324的限位继续向下运动时，驱动齿342会给予导向条332一个能够迫使其发生相对运动的力。

如图5～9所示，限位棘轮320固定在升降装置300的升降下柱302内的底座301上，驱动棘轮340上端固定连接在升降上柱303底端，错位棘轮330通过一个贯穿部件360同轴活动连接在驱动棘轮340底端，错位棘轮330上端与驱动棘轮340下端的距离活动连接在1～20mm，且错位棘轮330能绕该贯穿部件360自由转动，限位棘轮320通过导向条332与升降长槽324活动配合，驱动棘轮340通过驱动条341与升降长槽324活动配合，错位棘轮330和驱动棘轮340能够在限位棘轮320的内部空腔中上下活动，复位弹簧350设置在升降上柱303和升降下柱302之间。

如图5～8以及图10所示，按压升降上柱303，驱动棘轮340和错位棘轮330在限位棘轮320中下降，当错位棘轮330的错位齿331低于限位棘轮320的限位齿321时，错位棘轮330的导向条332整体都从升降长槽324中滑出，驱动棘轮340的驱动齿342的尖端挤压错位棘轮330的错位齿331的一个导向斜面334，同时挤压外侧导向条332顶端的导向斜面334，错位棘轮330受到导向斜面334方向的挤压力旋转一定角度，导向条332和升降长槽324在竖直方向上不在是同一位置，松开升降上柱303，受复位弹簧350的恢复弹力，升降上柱303带着错位棘轮330上升，导向条332顶端顶向限位齿321的一个斜边323，最终导向条332顶端会顶到限位齿321“W”形状的中间凹槽内不再上升，升降上柱303也不在上升，此时整个设备处于低位置状态。

如图5～7、9所示，再次按压升降上柱303，驱动棘轮340和错位棘轮330在限位棘轮320中下降，当错位棘轮330的错位齿331低于限位棘轮320的限位齿321时，错位棘轮330的导向条332整体从限位齿321中“脱落”，驱动棘轮340的驱动齿342的尖端挤压错位棘轮330的错位齿331的一个导向斜面334，错位棘轮330受到导向斜面334方向的挤压力旋转一定角度，松开升降上柱303，受复位弹簧350的恢复弹力，升降上柱303带着错位棘轮330上升，导向条332顶端顶向限位齿321的另一个斜边323，最终导向条332顶端会滑进与该斜边323相连的升降长槽324中，错位棘轮330和驱动棘轮340继续上升到升降下柱302的上部，此时整个设备处于高位置状态。

如图13和图14，压瓶装置400包括压瓶杆组件401和压瓶传动组件402，压瓶杆组件401设置在送瓶装置100的上部，压瓶传动组件402包括旋转臂403、连接弹簧404和旋转销轴405，压瓶杆组件401包括压杆406、压杆滑套407和压杆弹簧408，压杆弹簧408设置在压杆406和压杆滑套407之间，压杆406可以在压杆滑套407中上下运动，旋转臂403包括第一直臂403a、第一折臂403b、第二折臂403c以及，第二直臂403d，即：旋转臂403自第一直臂403a始，至第一折臂403b时向上延伸，而后向下弯折形成第二折臂403c，最后直线形成第二直臂403d。第一直臂403a一端通过位于送瓶电动机103上端的固定支架，活动连接在送瓶装置100的上部，在第一折臂403b上设置有一个通孔，旋转销轴405穿过这个通孔，且能够在此通孔中自由旋转。连接弹簧404一端通过旋转销轴405活动连接于第一折臂403b处，另一端与主动轮105上端的旋转盘105a一处相连接，压杆406的上端与第二直臂403d活动连接，送瓶电动机103每旋转一周，主动轮105联动旋转盘105a拉动连接弹簧404，驱动旋转臂403完成一次一定角度的旋转，带动压杆406在压杆滑套407中上下运动一个来回，此时由于旋转销轴405能够在第一折臂403b上的通孔中旋转，从而使得连接弹簧404不会扭转变形。

如图1～14所示，按压升降上柱303，此时整个设备处于低位置状态，将多个输液瓶放置到载瓶器101中，将输液管的输液针放在载针器203中，再次按压升降上柱303，此时整个设备处于高位置状态，因为载瓶器101与输送带102上的销轴102a连接处在载瓶器101上部，受重力作用，载瓶器101中的输液瓶会瓶口竖直朝下，送瓶电动机103驱动主动轮105，带动输送带102沿输送轮104循环输送载瓶器101，送瓶装置100将一个载瓶器101输送至插拔装置200上方时，送瓶位置传感器106能感应到信号并控制送瓶装置100停止，于此同时，送瓶电动机103每旋转一周，主动轮105联动其上端的旋转盘105a拉动连接弹簧404，驱动旋转臂403完成一次一定角度旋转，带动压杆406在压杆滑套407中上下运动一个来回，压杆406底部顶住输液瓶朝上的底部，使得输液瓶有下压的力，载针器203上升，锁瓶推块208推动锁瓶块204旋转到竖直位置，卡瓶凸起206将输液瓶的瓶口卡住，使得输液瓶不能向上活动，载针器203中的输液针插进瓶盖，完成该瓶的输液工作，插拔装置200拔出输液针，锁瓶推块208下落，受重力作用锁瓶块204逆向旋转到水平位置，卡瓶凸起206放开输液瓶，送瓶电动机103再次驱动整个装置完成上述的送瓶和压瓶动作，插拔装置200再次锁住输液瓶和插入输液针进行下一次输液，一次类推完成自动输液工作。

由此，本发明提供的输液系统包括送瓶装置、压瓶装置、插拔装置和升降装置，升降装置通过简单的按压能切换整个装置的高低位置，方便放置输液瓶和输液针，高位置有利于输液的顺利完成，送瓶装置通过带有可旋转的载瓶器的输送带，将多个输液瓶依次输送到插拔装置下，插拔装置在完成插输液针和拔输液针的同时可以通过旋转的形式锁住或放开输液瓶瓶口，结构简单、可靠且效果稳定。本发明能够实现高低位置的操控、精确可靠的自动输送输液瓶和自动插拔输液针。

应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种压瓶自动输液系统，其特征在于：包括，

送瓶装置，其包括载瓶器、输送带、送瓶电动机和送瓶传动组件，所述若干个漏斗状的载瓶器与输送带外侧的销轴活动连接，所述送瓶电动机通过送瓶传动组件驱动输送带旋转运行，载瓶器与输送带上的销轴的连接处设置在载瓶器重心的上半部分；

压瓶装置，其包括压瓶杆组件和压瓶传动组件，所述压瓶杆组件设置于送瓶装置上部，所述压瓶传动组件驱动压瓶杆组件从上向下顶住送瓶装置输送来的输液瓶；

插拔装置，其包括插拔动力源、放置输液针的载针器、锁瓶块和插拔架，插拔架固定设置在送瓶装置下部一侧，设置在插拔架上的插拔动力源能够驱动载针器带着输液针上下运动，载针器的竖向位置与一个停在其上部的载瓶器同轴设置，在载针器带着输液针上升的过程中，能够将输液针插向载瓶器中输液瓶瓶盖的位置，所述锁瓶块通过连接轴活动连接在插拔架上，载针器上设有锁瓶推块，所述载针器上升过程中，锁瓶推块推动锁瓶块旋转并卡住输液瓶的瓶口，使得输液瓶不能向上活动，从而载针器中的输液针插进瓶盖；

升降装置，其包括底座、设置在底座上空心圆柱体的升降下柱、设置在所述送瓶装置下方的升降上柱和升降传动组件，所述升降上柱设置在升降下柱中且能够上下伸缩，所述升降传动组件能够控制升降上柱将所述送瓶装置稳定在不同高度的位置，其中，

所述升降装置的升降传动组件包括限位棘轮、错位棘轮、驱动棘轮以及设置于升降上柱和升降下柱之间的复位弹簧；

所述限位棘轮为区分为上部空间和下部空间的空心圆柱体，其中，上部空间的内径小于下部空间的内径，内径不同的上部空间和下部空间的连接处形成接触部，所述接触部沿圆周设置若干个尖端向下的W形凸起限位齿，上部空间的内表面设置有上下通透的升降长槽，相邻的升降长槽之间间隔至少一个W形的限位齿；

所述错位棘轮为空心圆柱体，其外表面设置有与升降长槽相配合的导向条，错位棘轮上端沿圆周设置若干个首尾相连V形凹槽状的错位齿，一个错位齿包括两个相邻相交的折面，导向条的顶面是导向斜面；

所述驱动棘轮上设置有凸出其表面的驱动条，驱动条下端为V形尖端的驱动齿，驱动条突出于圆柱状的驱动棘轮的下端边缘，且也与限位棘轮的升降长槽相配合；

所述限位棘轮固定在升降装置的升降下柱内的底座上，驱动棘轮上端固定连接在升降上柱底端，错位棘轮通过一个贯穿部件同轴活动连接在驱动棘轮底端，错位棘轮上端与驱动棘轮下端的距离活动连接在1～20mm，且错位棘轮能绕该贯穿部件自由转动。

2.如权利要求1所述的压瓶自动输液系统，其特征在于：所述送瓶装置还包括送瓶位置传感器，所述送瓶位置传感器设置在送瓶装置一侧插拔装置上方，送瓶装置将载瓶器输送至插拔装置上方时，送瓶位置传感器能够感应到信号并控制送瓶装置停止，控制插拔装置完成插输液针或者拔输液针的操作。

3.如权利要求1或2所述的压瓶自动输液系统，其特征在于：所述送瓶装置的送瓶传动组件包括若干个输送轮和主动轮，所述输送带沿输送轮和主动轮外侧配合设置，使得输送带被撑成一个圈形，送瓶电动机驱动主动轮，带动输送带循环输送载瓶器。

4.如权利要求1所述的压瓶自动输液系统，其特征在于：所述插拔装置的两个锁瓶块在载针器两侧设置，所述锁瓶块相对于旋转端的另一端设置有卡瓶凸起，卡瓶凸起背后设有配重凸起，所述锁瓶块在竖直位置状态下，以连接轴为区分点，锁瓶块整体的重心将侧重于设置配重凸起的部分，锁瓶块沿载针器向上旋转最远到竖直方向，所以载针器在低位状态下，锁瓶块是水平状态，载针器上升时，锁瓶推块推动锁瓶块旋转到竖直位置，卡瓶凸起将输液瓶的瓶口卡住。

5.如权利要求1所述的压瓶自动输液系统，其特征在于：W形的所述限位齿具有四条边，其中，不相邻的两条竖直向下，为直边，另外两条边与竖直的两边形成的夹角为60°～80°，为斜边，相邻的升降长槽之间间隔至少一个W形的限位齿。

6.如权利要求1、2、4或5任一所述的压瓶自动输液系统，其特征在于：一个所述导向斜面构成了错位齿V形凹槽中的一个折面，导向条顶端是一个导向斜面，且两个相邻的导向条之间至少间隔一个错位齿。

7.如权利要求1所述的压瓶自动输液系统，其特征在于：V形尖端的驱动齿与若干个首尾相连V形凹槽状的错位齿相配合，且能够相对运动，V形尖端对应形成错位齿的V形凹槽的一个非最低点的折面上，如此，当导向条脱离升降长槽的限位继续向下运动时，驱动齿会给予导向条一个能够迫使其发生相对运动的力。

8.如权利要求1或7所述的压瓶自动输液系统，其特征在于：与所述插拔架相连接的插拔动力源丝杆电动机一端设置有丝杆，该丝杆穿过插拔架下端的孔道与丝杆滑块相连，当插拔动力源丝杆电动机启动后，驱动丝杆而后联动丝杆滑块，由于丝杆滑块与载针器固定连接，使得其驱动载针器带着输液针上下运动。

9.如权利要求3所述的压瓶自动输液系统，其特征在于：所述送瓶电动机的前端设置有旋动轴，该旋动轴通过联动带与主动轮的前端轴部相连，当送瓶电动机开始旋动时，驱动旋动轴旋转，而后通过联动带带动主动轮的前端轴部转动，最终使得主动轮转动，由于输送带的内侧设置有与输送轮和主动轮的相配合的齿轮，主动轮的转动也带动了输送带的转动，在输送轮的辅助作用下，实现输送带循环输送载瓶器。

10.如权利要求1所述的压瓶自动输液系统，其特征在于：所述压瓶传动组件包括旋转臂、连接弹簧和旋转销轴，旋转臂一端活动连接在送瓶装置上部，而连接弹簧一端通过旋转销轴活动连接旋转臂一处，另一端与主动轮上端的旋转盘相连接，所述压瓶杆组件包括压杆、压杆滑套以及压杆弹簧，压杆能够在压杆滑套中上下运动，压杆的上端与旋转臂活动连接，压杆弹簧设置在所述压杆与压杆滑套之间，送瓶电动机每旋转一周，主动轮联动其上端的旋转盘拉动连接弹簧，驱动旋转臂完成一次升降旋转，带动压杆在压杆滑套中上下运动一个来回。