CN105643805A - 一种用于灌注桩的抗硫酸盐腐蚀混凝土中粉煤灰临界掺量的确定方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于灌注桩的抗硫酸盐腐蚀混凝土中粉煤灰临界掺量的确定方法。其技术方案的要点是：根据所用水泥中的C3S和C2S以及粉煤灰中的SiO2含量，采用公式（1）计算出粉煤灰临界掺量水平。本发明避免了传统大概估计做法的弊端，最大限度利用了粉煤灰的火山灰效应，发挥其在混凝土抗硫酸盐腐蚀中的最大作用，并避免过多的粉煤灰可能对混凝土产生不良影响，为抗硫酸盐腐蚀混凝土的配比优化设计提供依据。混凝土耐久性试验结果验证了本发明方法的正确性。
Description
技术领域
本发明涉及一种混凝土中粉煤灰临界掺量的计算方法，特别是一种用于灌注桩的抗硫酸盐腐蚀混凝土中粉煤灰临界掺量的估算方法，属于土木工程技术领域。
背景技术
混凝土结构的抗硫酸盐腐蚀是工程建设中的主要问题之一，特别是在我国沿海及西部这些富含硫酸盐的地区，混凝土结构的硫酸盐腐蚀问题更为突出。混凝土结构中，建筑基础是首先且腐蚀严重的结构，而灌注桩则是主要的基础形式之一，因此，灌注桩基础的抗硫酸盐腐蚀问题尤为重要。粉煤灰作为最常用的矿物掺合料，由于其矿物组分、化学成分及颗粒形态等特征，在混凝土中发挥火山灰效应、形态效应及微集料效应，尤其是火山灰效应，为提高混凝土的抗硫酸盐能力提供了可能。粉煤灰用于灌注桩混凝土中，在优化其抗硫酸盐腐蚀等性能的同时，相比于采用抗硫酸盐水泥，抗腐蚀外加剂等方法还节约工程成本。国内外相关研究中对粉煤灰的掺量有一定分歧，这是由于水泥和粉煤灰等胶凝材料品种存在较大差异，导致试验数据的离散性，胶凝材料品种变化，粉煤灰掺量就会变化，可控性差。大部分试验研究仅根据有限试验数据点确定粉煤灰掺量，导致有可能掺加量过大，影响混凝土其他性能；或掺加量不足，不能充分利用粉煤灰的火山灰效应。因此，在应用粉煤灰进行灌注桩混凝土抗硫酸腐蚀时，提前确定粉煤灰临界掺量值对于实际工程意义重大。
本发明的目的是提供一种用于灌注桩的抗硫酸盐腐蚀混凝土中粉煤灰临界掺量的确定方法，以最大限度利用粉煤灰的火山灰效应，发挥其在灌注桩混凝土抗硫酸盐腐蚀中的作用，并避免过多的粉煤灰掺入可能对混凝土产生的不良影响。
发明内容
本发明的构思是这样的。本发明结合传统化学反应，并考虑了包括火山灰效应在内的一些额外化学反应，根据所用水泥与粉煤灰的化学成分，给出灌注桩用抗硫酸盐腐蚀混凝土中粉煤灰临界掺量的计算方法，以达到为充分利用粉煤灰的火山灰效应在灌注桩混凝土抗硫酸盐腐蚀中的作用，并避免过多的粉煤灰可能对混凝土产生不良影响，提前确定粉煤灰的临界掺量水平的目的。
粉煤灰的火山灰效应和水化反应在混凝土抗硫酸盐腐蚀方面发挥有利作用，粉煤灰中的活性成分与Ca(OH)2发生反应，可减少钙矾石和石膏的生成，随着粉煤灰掺量的增加，水泥石中Ca(OH)2的含量不断降低，从组成上改善了混凝土的抗硫酸盐侵蚀破坏性能，在此研究分析的基础上，提出了本发明中灌注桩用抗硫酸盐腐蚀混凝土中粉煤灰临界掺量的估算方法。本方法模型建立的基本原理是基于水泥中C3S和C2S水化反应所产生的CH（氢氧化钙）刚好与粉煤灰中的S(SiO2)发生火山灰反应而消耗掉，而此时并没有多余的粉煤灰颗粒作为惰性材料填充在混凝土中。
C3S和C2S的水化反应如下式所示：
CH与S发生的火山灰反应为：
各反应物的分子量见表1所示。
表1 化合物分子量
假定水泥中C3S和C2S的百分比含量分别是a和b，粉煤灰中S的百分比含量是c。取100克水泥，则其中含有C3S和C2S分别为100a和100b克。C3S和C2S完全发生水化反应后生成摩尔的CH。而这些CH发生火山灰反应需要S的摩尔数为，即克S。由于粉煤灰中S的百分比含量是c，则需要克粉煤灰。即100克水泥产生的CH可以刚好被克粉煤灰中的S发生火山灰反应而消耗掉。或者说1克水泥产生的CH可以刚好被克粉煤灰中的S发生火山灰反应而消耗掉。
假设水泥中粉煤灰的临界掺量为x，则水泥含量为1-x，需要克粉煤灰消耗CH。于是有：
解此方程得到：
（公式1）
x即为粉煤灰的临界掺量。
具体的，本发明提供的一种用于灌注桩的抗硫酸盐腐蚀混凝土中粉煤灰临界掺量的确定方法，包括以下步骤：
（1）测定所选用水泥中C3S和C2S以及粉煤灰中SiO2的质量百分比含量a、b、c；
（2）利用公式（1）计算灌注桩混凝土中的粉煤灰临界掺量（按质量百分比记）；
（3）参照粉煤灰的临界掺量水平，按相关规范和技术要求进行混凝土配合比设计，计算其他各材料用量。
本发明的有益效果是：本发明可根据所用水泥和粉煤灰的化学成分，设计出粉煤灰临界掺量水平，避免了传统大概估计做法的弊端，最大限度利用了粉煤灰的火山灰效应，发挥其在混凝土抗硫酸盐腐蚀中的最大作用，并避免过多的粉煤灰可能对混凝土产生不良影响，为抗硫酸盐腐蚀混凝土的配比优化设计提供依据。
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明。
一种灌注桩用的抗硫酸盐腐蚀混凝土中粉煤灰临界掺量的确定方法，包括以下步骤：
（1）原材料
所用胶凝材料为天山牌P·O42.5水泥，Ⅱ级粉煤灰，选用新疆当地骨料，粗骨料采用粒径5～31.5mm连续级配卵石，细骨料采用中粗砂；选用北京建筑工程研究院AN1000高效减水剂。
（2）粉煤灰临界掺量的确定
测定所选用的粉煤灰及水泥的化学组成见表2所示，利用XRD测得水泥中矿物成分含量见表3所示，结合表2中水泥和粉煤灰的化学组成，可知本模型中a=47%，b=22%，c=57.9%，带入公式（1），得到粉煤灰的临界掺量x为34%，即初步估算本实验中粉煤灰替代水泥最大比例为34%。
表2 水泥和粉煤灰的化学组成
表3 水泥的矿成分含量
（3）灌注桩用混凝土抗硫酸盐腐蚀实验验证
（3-1） 配合比
设计灌注桩混凝土强度等级为C30，基准混凝土水胶比为0.45，编号为F0；粉煤灰替代水泥比例是20%、30%和40%，依次编号为F20、F30和F40，具体配合比见表4所示。
表4 C30混凝土配合比
（3-2）灌注桩混凝土抗硫酸盐腐蚀试验
根据试桩要求和场地情况，在本申请人工程项目新疆乌鲁木齐五家渠市东工业园区搅拌站东北区域布置试验桩，钻孔灌注桩，桩长10 m，桩径800 mm，桩心距为3 m，现场浇筑混凝土工作性良好。
达到28 d龄期后，按照国家标准GB/T 50082-2009，进行硫酸盐腐蚀试验，现场钻芯试样切割成10cm高的试件，为保证其他试验变量的同一性，取每根试验桩同一深度水平处的钻芯试样进行试验，每根桩分为深部和浅部两组试样，测定150次硫酸盐干-湿循环前后各试样的抗压强度，抗硫酸盐腐蚀耐久性试验结果见表5。
表5 抗硫酸盐侵蚀试验结果
分析硫酸盐腐蚀前后的强度退化比例，发现两组混凝土试样呈现出相似的规律：随着混凝土中粉煤灰掺量的增加，混凝土抗硫酸盐能力有一定的提升；但当粉煤灰掺量由30%增加到40%时，混凝土的强度退化百分比出现较大降幅，混凝土抗硫酸盐能力变差。两组试样硫酸盐腐蚀前后的强度百分比分别由75.64%降到61.24%，以及77.05%降到63.64%，且F40强度退化程度超过F0；40%的粉煤灰掺量下，150次硫酸盐干湿循环后混凝土的强度退化百分比低于75%，不满足国家标准GB∕T50082-2009的要求；另外，本实验的强度设计等级C30，基准组F0抗压强度为48MPa，随着粉煤灰的掺入，混凝土的28d强度有一定程度的降低，当掺量达到40%后，混凝土的强度降至31MPa，属于较低水平，也说明在40%掺量下，混凝土质量变差，这也不利于混凝土抵抗硫酸盐腐蚀。
对试验数据的综合分析可以发现，对于混凝土抵抗硫酸盐腐蚀，粉煤灰最大掺量应维持在30%的水平，这与本发明根据粉煤灰与水泥化学成分估算得到的34%较为吻合，现场数据对于本模型是一个很好的证明，说明了本发明方法的合理性。同时，试验验证结果表明，本发明的方法简洁有效。
Claims (1)
1.一种用于灌注桩的抗硫酸盐腐蚀混凝土中粉煤灰临界掺量的确定方法，其特征在于包括以下步骤：
（1）测定所选用水泥中C3S和C2S以及粉煤灰中SiO2的质量百分比含量a、b、c；
（2）利用公式（1）计算灌注桩混凝土中的粉煤灰临界掺量的质量百分比；
（公式1）
其中，x为粉煤灰的临界掺量；
（3）参照粉煤灰的临界掺量水平，按相关规范和技术要求进行混凝土配合比设计，计算其他各材料用量。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20160608 |
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| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |