CN105631104B - 齿形密封板的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种齿形密封板的制造方法。目前使用的齿型密封板，齿形线、齿根深及起弯线等关键尺寸均有较大偏差，导致密封板与管屏装配间隙过大，齿形密封板生产过程是冷作加工，由于冷作的制造精度较低，导致成型较差，这些因素，都会导致装配时出现两端顶起或齿间距过大的问题，难以实现密封焊接。本发明是利用计算机软件进行三维实体验证分析，绘制密封板与管屏装配位置关系，确定齿形线、齿根深及起弯线的关键尺寸，通过理论计算，并利用计算机软件进行三维实体验证分析，重新给出10种齿形密封板的齿形线、齿根深及起弯线的关键尺寸，并利用新工装制定了一种新工艺。本发明用于新型齿形密封板制造工艺。

Description

齿形密封板的制造方法

技术领域：

本发明涉及一种齿形密封板的制造方法。

背景技术：

目前使用的齿型密封板，齿形线、齿根深及起弯线等关键尺寸均有较大偏差，导致密封板与管屏装配间隙过大，齿形密封板生产过程是冷作加工，由于冷作的制造精度较低，导致成型较差，这些因素，都会导致装配时出现两端顶起或齿间距过大的问题，难以实现密封焊接。在锅炉受热面部件中，齿形密封板起密封、固定支撑管屏管子的作用，属于受力件，密封板制造质量和成型质量，直接影响上述部件的装配、焊接质量和表面质量，因此要严格控制密封板的制造精度和形位公差；

设计存在的问题，原齿型密封板通用齿形已经使用多年，最早是1983年的标准，其齿形线、齿根深及起弯线等关键尺寸均有较大偏差，导致密封板与管屏装配间隙过大，因密封板两端要压制弯曲，一般设计给定的弯曲半径R略大于管子半径，实际装配时密封板与管子之间不留间隙，即弯曲半径R应该等于管子半径，若留有余量，会导致密封板两端弯曲部分成型尺寸超差；

工艺存在的问题，密封板采取剪切下料的工艺，剪切下料会产生较大的偏差，而该偏差又在合理的范围内，即满足国家标准GB/T1804-2000相关规定，该偏差最终将会导致密封板成型尺寸超差，装配时出现两端顶起或齿间距过大的问题，难以实现密封焊接。

生产存在的问题，密封板的生产工艺包括剪切下料、折边、冲齿、气割、压制等多道工序，每一道工序都会产生一定的偏差，如下料尺寸偏差、折边角度偏差、压制的成型偏差等，如果在生产时不严格控制每道工序的偏差，会造成尺寸超差，最终导致密封板成型尺寸超差，装配时间隙过大或顶死，难以实现焊接；

上述问题都会导致成型尺寸超差，装配时出现两端顶起或齿间距过大的问题，难以实现密封焊接，一般采取的措施是临时处理，增加校正，或进行返修，费工费时。

发明内容：

本发明的目的是提供一种齿形密封板的制造方法。

上述的目的通过以下的技术方案实现：

一种齿形密封板的制造方法，利用计算机软件进行三维实体验证分析，绘制密封板与管屏装配位置关系，确定齿形线、齿根深及起弯线的关键尺寸，通过理论计算，并利用计算机软件进行三维实体验证分析，重新给出齿形密封板的齿形线、齿根深及起弯线的关键尺寸，并利用新工装制定了一种新工艺。

（1）设计密封板，绘制密封板新齿形的详图，并且两端弯曲部分不再留余量，即弯曲半径R等于管子半径，同时标注出密封板成型后的总长尺寸，以便于工厂压制时自检；

（2）确定新齿形后，重新提制3种冲模，保证了齿形的尺寸，按照所述的齿形的尺寸设计两种R压模，所述的压模能够保证密封板端部成型尺寸R；

（3）为保证密封板下料尺寸和成型尺寸，在剪切下料后，增加刨边加工工序，消除剪切工序产生的较大偏差，结合实际生产，考虑具体采用新工艺手段，即多件合下料，两侧留刨边余量，划余量线后用刨边机刨加工余量，再剪切成单件，持续跟踪几台用新工艺生产的密封板，刨加工有效的减小了下料尺寸偏差，从而保证密封板成型尺寸。

有益效果：

1 .本发明是一种新型齿形密封板制造工艺，主要是利用三维制图软件模拟密封板与管屏装配，确定新的齿形线、齿根深及弯曲线等关键尺寸，利用新工装制定了一种新工艺，解决了齿形密封板与管子的配合间隙过大、对扣的密封板齿间距过大的问题，该制造工艺方法，不仅保证了成型尺寸，也保证了装配焊接质量，而且还提高了表面质量和产品质量。

本发明能够应用在锅炉高温再热器、后屏过热器、后屏再热器和末级过热器等锅炉受热面部件中，起密封、固定支撑管屏管子的作用，本工艺设计了新齿形，根据产品的结构特点，分析以往在加工制造过程中出现的一些问题，优化了生产工艺，新提和改造了工装，改进了工艺方法，彻底解决了密封板在加工制造和装配焊接过程中出现的问题。

本发明为了提高齿形密封板产品质量，保证装配和焊接的顺利进行，综合分析了设计、工艺、生产存在问题，本申请在总结原工艺基础上，分析了各种问题产生的原因，为保证密封板齿形和密封板成型尺寸，对齿形和加工工艺进行了较大调整。

本发明针对设计存在的问题，弯曲半径R略大于管子半径，采用新新齿形、两端弯曲部分不留余量来消除，对工艺存在的问题通过新工艺手段、新提工装来消除，对生产存在的问题通过生产单位严格执行工艺文件和相关技术标准，严格控制每道工序的偏差来消除，将齿形密封板问题彻底解决。

本发明的齿形密封板是各种电站锅炉中分隔屏、高温再热器、立式低温再热器、末级再热器、低压末级再热器、后屏再热器等部件常见的机构，该工艺的实施，彻底解决以往多年频繁出现的密封板制造问题，提高装配效率，提高焊接质量，缩短生产周期。

附图说明：

附图1是本发明的齿形密封板结构示意图。

附图2是本发明的齿形密封板的展开图。

附图3是本发明的齿形密封板成品图。

附图4是本发明装配后的密封板间隙结构示意图。

附图5是本发明装配后的密封板焊接结构示意图。

附图6是本发明压制密封板端部R，控制成型后总长尺寸示意图。

附图7是原齿形线根部间隙结构示意图。

附图8是原密封板端部间隙结构示意图。

附图9是本发明下料线、刨边线及剪开线示意图。

具体实施方式：

实施例1：

一种齿形密封板的制造方法，利用计算机软件进行三维实体验证分析，绘制密封板与管屏装配位置关系，确定齿形线、齿根深及起弯线的关键尺寸，通过理论计算，并利用计算机软件进行三维实体验证分析，重新给出齿形密封板的齿形线、齿根深及起弯线的关键尺寸，并利用新工装制定了一种新工艺。

（1）设计密封板，绘制密封板新齿形的详图，并且两端弯曲部分不再留余量，即弯曲半径R等于管子半径，同时标注出密封板成型后的总长尺寸，以便于工厂压制时自检；

（2）确定新齿形后，重新提制3种冲模，保证了齿形的尺寸，按照所述的齿形的尺寸设计两种R压模，所述的压模能够保证密封板端部成型尺寸R；

（3）为保证密封板下料尺寸和成型尺寸，在剪切下料后，增加刨边加工工序，消除剪切工序产生的较大偏差，结合实际生产，考虑具体采用新工艺手段，即多件合下料，两侧留刨边余量，划余量线后用刨边机刨加工余量，再剪切成单件，持续跟踪几台用新工艺生产的密封板，刨加工有效的减小了下料尺寸偏差，从而保证密封板成型尺寸。

实施例2：

实施例1所述的齿形密封板的制造方法，工艺部门通过理论计算，并利用计算机软件进行三维实体验证分析，绘制密封板与管屏装配位置关系，发现齿形线、齿根深及起弯线等关键尺寸均有较大偏差，和实际的装配位置关系不符，导致密封板与管屏装配间隙过大，通过理论计算，并利用计算机软件进行三维实体验证分析，重新给出齿形密封板的齿形线、齿根深及起弯线等关键尺寸；

在新产品中设计密封板时，要求绘制密封板新齿形的详图，并且两端弯曲部分不再留余量，即弯曲半径R等于管子半径，同时标注出密封板成型后的总长尺寸，以便于生产单位压制时自检；

确定新齿形后，重新提制3种冲模，为节省工装费用，对旧冲模进行改制，保证了齿形的尺寸；随产品陆续新提两种R压模，后续还要随产品提制剩余的三种压模。专用的压模能保证密封板端部成型尺寸R；

为保证密封板下料尺寸和成型尺寸，在剪切下料后，增加刨边加工工序，消除剪切工序产生的较大偏差，结合实际生产，考虑具体采用新工艺手段，即多件合下料，两侧留刨边余量，划余量线后用刨边机刨加工余量，再剪切成单件，持续跟踪几台用新工艺生产的密封板，刨加工有效的减小了下料尺寸偏差，从而保证密封板成型尺寸；

对上述新齿形、新工艺，形成新的工艺文件和技术标准，要求生产单位严格执行工艺文件和相关技术标准，严格控制每道工序的偏差，保证密封板最终的成型尺寸。

Claims (1)

1.一种齿形密封板的制造方法，其特征是：通过管子直径、弯曲角度、密封板弯曲内径、密封板厚度、直段长度、1/2弧长长度计算，利用计算机软件进行三维实体验证分析，绘制密封板与管屏装配位置关系，利用三维制图软件模拟密封板与管屏装配，确定齿形线、齿根深及起弯线的尺寸；

（1）设计密封板，绘制密封板齿形的详图，并且两端弯曲部分不再留余量，即弯曲半径等于管子半径，同时标注出密封板成型后的总长尺寸，以便于工厂压制时自检；

（2）确定齿形后，提制3种冲模，保证了齿形的尺寸，按照所述的齿形的尺寸设计两种半径压模，所述的压模能够保证密封板端部成型尺寸半径；

（3）为保证密封板下料尺寸和成型尺寸，在剪切下料后，增加刨边加工工序，消除剪切工序产生的较大偏差，结合实际生产，采用多件合下料，两侧留刨边余量，划余量线后用刨边机刨加工余量，再剪切成单件，刨加工有效的减小了下料尺寸偏差，从而保证密封板成型尺寸。