CN105625794A - 全弧形钢管连接相贯格构式全焊方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种全弧形钢管连接相贯格构式全焊方法，包括以下步骤：步骤一、将两个实腹式柱肢共面放置好；步骤二、对横拉缀条和全弧形钢管进行下料加工，将所述全弧形钢管加工为半圆形，然后将若干个所述横拉缀条和若干个所述全弧形钢管交替共面放置在一起；步骤三、将步骤二焊接好的所述横拉缀条和所述全弧形钢管放置在两个所述实腹式柱肢的平行面之间，将每个所述横拉缀条的两端分别与两个所述实腹式柱肢的平行面焊接在一起。本发明所述的全弧形钢管连接相贯格构式全焊方法，通过在相邻的两个横拉缀条之间设置有全弧形钢管，通过全弧形钢管失去将竖直方向的承载压力转化为张拉形变力的作用，使横拉缀条能够充分承受竖直方向的承载压力。
Description
技术领域
本发明涉及一种全弧形钢管连接相贯格构式全焊方法，属于全弧形钢管连接相贯格构式焊接技术领域。
背景技术
格构式是钢结构塔台的主要构造形式，是一种由型钢、钢管或组合截面杆件连接而成的杆系结构，多作成桁架和格构柱，一般由两个实腹式柱肢组成，中间用缀条连接。中国专利文献CN103061566A公开了一种格构式高强钢管砼抗风柱，其主要解决的技术问题是提供一种抗弯结构受力合理、施工方便、造价省的格构式高强钢管砼抗风柱；其结构包括钢管砼立柱及联结相邻钢管砼立柱的腹杆，其特征是所述格构式高强钢管砼抗风柱为等腰三角形或等边三角形，所述等腰三角形的等腰面腹杆为斜腹杆，另一面为平腹杆，所述钢管砼立柱的钢管内填充有砼，砼内纵向埋设有若干根钢绞线。
在现有技术中的格构式塔台中的实腹式柱肢是起支撑作用的主要承力柱，如中国专利文献CN103061566A中所记载的，实腹式柱肢受竖直方向的承载压力和水平方向的风力等外力影响，均容易发生弯曲变形，从而严重影响了实腹式柱肢的支撑强度，而两个实腹式柱肢之间的缀条仅仅用于防止实腹式柱肢变形，维持格构式塔台的整体结构外形，对于竖直方向的承载压力的贡献度较低，只有倾斜设置的缀条能够提供一部分的竖直承载力，但是其贡献度仍旧是有限的。因此有必要设计并提供一种新型的塔台格构式结构，使缀条能够充分承受竖直方向的承载压力，从而分担部分实腹式柱肢所承受的竖直方向的承载压力，以提高格构式塔台的整体稳定性和机械强度。
发明内容
本发明正是针对现有技术存在的不足，提供一种全弧形钢管连接相贯格构式全焊方法，满足实际使用要求。
为解决上述问题，本发明所采取的技术方案如下：
一种全弧形钢管连接相贯格构式全焊方法，包括以下步骤：
步骤一、将两个用于支撑竖直方向的承载压力的实腹式柱肢共面放置好，所述实腹式柱肢为角钢且包括平行面和共面面，两个所述实腹式柱肢的平行面相互平行放置，两个所述实腹式柱肢的共面面相互共面放置，且两个所述实腹式柱肢的共面面位于两个所述实腹式柱肢的平行面之间；
步骤二、对横拉缀条和全弧形钢管进行下料加工，将所述全弧形钢管加工为半圆形，然后将若干个所述横拉缀条和若干个所述全弧形钢管交替共面放置在一起，且若干个所述横拉缀条相互平行，所述全弧形钢管的弧形顶点朝上放置，所述全弧形钢管的两端朝下放置，将每个所述全弧形钢管的弧形顶点与其上方的所述横拉缀条底部焊接在一起，每个所述全弧形钢管的两端分别与其下方的所述横拉缀条的两端顶部焊接在一起；
步骤三、将步骤二焊接好的所述横拉缀条和所述全弧形钢管放置在两个所述实腹式柱肢的平行面之间，将每个所述横拉缀条的两端分别与两个所述实腹式柱肢的平行面焊接在一起。
作为上述技术方案的改进，在所述步骤二中，在每个所述横拉缀条底部加工一个顶部相贯连接切口，所述全弧形钢管的弧形顶点位于其上方的所述横拉缀条的所述顶部相贯连接切口中，所述顶部相贯连接切口的边缘与其下方的所述全弧形钢管焊接在一起。
作为上述技术方案的改进，在所述步骤二中，在每个所述全弧形钢管的两端底部均加工一个相贯连接切口，所述横拉缀条的两端分别位于其上方的所述全弧形钢管两端的所述底部相贯连接切口中，所述底部相贯连接切口的边缘与其下方的所述横拉缀条焊接在一起。
本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：
本发明所述的全弧形钢管连接相贯格构式全焊方法，通过在相邻的两个横拉缀条之间设置有全弧形钢管，通过全弧形钢管失去将竖直方向的承载压力转化为张拉形变力的作用，使横拉缀条能够充分承受竖直方向的承载压力，从而分担部分实腹式柱肢所承受的竖直方向的承载压力，以提高格构式塔台的整体稳定性和机械强度。
附图说明
图1为本发明所述的全弧形钢管连接相贯格构式全焊结构示意图。
具体实施方式
下面将结合具体的实施例来说明本发明的内容。
如图1所示，为本发明所述的全弧形钢管连接相贯格构式全焊结构示意图。
本发明所述全弧形钢管连接相贯格构式全焊结构，包括：两个竖直共面设置用于支撑竖直方向的承载压力的实腹式柱肢1，两个所述实腹式柱肢1之间设置有若干个水平的横拉缀条2，每个所述横拉缀条2的两端分别与两个所述实腹式柱肢1焊接在一起，若干个所述横拉缀条2自上而下层叠设置，每个相邻的两个所述横拉缀条2之间设置有一个全弧形钢管3，所述全弧形钢管3为半圆形，且所述全弧形钢管3的弧形顶点朝上设置，所述全弧形钢管3的两端朝下设置，每个所述全弧形钢管3的弧形顶点与其上方的所述横拉缀条2底部焊接在一起，每个所述全弧形钢管3的两端分别与其下方的所述横拉缀条2的两端顶部焊接在一起。
上述全弧形钢管3连接相贯格构式全焊结构在受到竖直方向的承载压力时，不仅使所述实腹式柱肢1承受竖直方向的承载压力，而且所述横拉缀条2也会受到竖直方向的承载压力并发生形变，从而挤压其下方的所述全弧形钢管3，所述全弧形钢管3受到来自顶部的承载压力后，会将竖直方向的承载压力转化为所述全弧形钢管3两端的张拉形变力，从而施加于其下方的所述横拉缀条2的两端，从而拉直所述横拉缀条2，能够在一定程度上抵消所述横拉缀条2由于受到竖直方向的承载压力而产生的部分形变量。
进一步优选地，所述横拉缀条2为管件，且每个所述横拉缀条2的底部都设置有一个顶部相贯连接切口21，所述全弧形钢管3的弧形顶点位于其上方的所述横拉缀条2的所述顶部相贯连接切口21中，所述顶部相贯连接切口21的边缘与其下方的所述全弧形钢管3焊接在一起。上述全弧形钢管3连接相贯格构式全焊结构在受到竖直方向的承载压力时，所述顶部相贯连接切口21具有限位作用，可以有效地避免所述全弧形钢管3的弧形顶点受力后发生偏转，脱离两个所述实腹式柱肢1所在的平面，从而导致所述全弧形钢管3失去将竖直方向的承载压力转化为张拉形变力的作用；且可以提高焊接接触面积和焊接牢靠度。
进一步优选地，每个所述全弧形钢管3的两端均设置有底部相贯连接切口31，所述横拉缀条2的两端分别位于其上方的所述全弧形钢管3两端的所述底部相贯连接切口31中，所述底部相贯连接切口31的边缘与其下方的所述横拉缀条2焊接在一起。上述全弧形钢管3连接相贯格构式全焊结构在受到竖直方向的承载压力时，所述底部相贯连接切口31具有限位作用，可以有效地避免所述全弧形钢管3的两端受力后发生偏转，脱离两个所述实腹式柱肢1所在的平面，从而导致所述全弧形钢管3失去将竖直方向的承载压力转化为张拉形变力的作用；且可以提高焊接接触面积和焊接牢靠度。
进一步优选地，所述实腹式柱肢1为角钢且包括平行面11和共面面12，两个所述实腹式柱肢1的平行面11相互平行，两个所述实腹式柱肢1的共面面12相互共面，且两个所述实腹式柱肢1的共面面12位于两个所述实腹式柱肢1的平行面11之间，所述横拉缀条2的两端分别与两个所述实腹式柱肢1的平行面11焊接在一起。选用三个或四个所述实腹式柱肢1，两两为一组构成上述全弧形钢管3连接相贯格构式全焊结构，所述实腹式柱肢1为角钢从而便于一个所述实腹式柱肢1与相邻的两个所述实腹式柱肢1分别焊接所述横拉缀条2，从而使三个或四个所述实腹式柱肢1整体搭建成塔台结构；因此每一个所述实腹式柱肢1与不同的所述实腹式柱肢1组成全弧形钢管3连接相贯格构式全焊结构时，其平行面11和共面面12所指代的面不同。
本发明所述全弧形钢管3连接相贯格构式全焊方法包括以下步骤：
步骤一、将两个用于支撑竖直方向的承载压力的实腹式柱肢1共面放置好，所述实腹式柱肢1为角钢且包括平行面11和共面面12，两个所述实腹式柱肢1的平行面11相互平行放置，两个所述实腹式柱肢1的共面面12相互共面放置，且两个所述实腹式柱肢1的共面面12位于两个所述实腹式柱肢1的平行面11之间。
步骤二、对横拉缀条2和全弧形钢管3进行下料加工，将所述全弧形钢管3加工为半圆形，然后将若干个所述横拉缀条2和若干个所述全弧形钢管3交替共面放置在一起，且若干个所述横拉缀条2相互平行，所述全弧形钢管3的弧形顶点朝上放置，所述全弧形钢管3的两端朝下放置，将每个所述全弧形钢管3的弧形顶点与其上方的所述横拉缀条2底部焊接在一起，每个所述全弧形钢管3的两端分别与其下方的所述横拉缀条2的两端顶部焊接在一起；
优选地，在每个所述横拉缀条2底部加工一个顶部相贯连接切口21，所述全弧形钢管3的弧形顶点位于其上方的所述横拉缀条2的所述顶部相贯连接切口21中，所述顶部相贯连接切口21的边缘与其下方的所述全弧形钢管3焊接在一起；在每个所述全弧形钢管3的两端底部均加工一个相贯连接切口，所述横拉缀条2的两端分别位于其上方的所述全弧形钢管3两端的所述底部相贯连接切口31中，所述底部相贯连接切口31的边缘与其下方的所述横拉缀条2焊接在一起。
步骤三、将步骤二焊接好的所述横拉缀条2和所述全弧形钢管3放置在两个所述实腹式柱肢1的平行面11之间，将每个所述横拉缀条2的两端分别与两个所述实腹式柱肢1的平行面11焊接在一起。
以上内容是结合具体的实施例对本发明所作的详细说明，不能认定本发明具体实施仅限于这些说明。对于本发明所属技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明保护的范围。
Claims (3)
1.一种全弧形钢管连接相贯格构式全焊方法，其特征是，包括以下步骤：
步骤一、将两个用于支撑竖直方向的承载压力的实腹式柱肢共面放置好，所述实腹式柱肢为角钢且包括平行面和共面面，两个所述实腹式柱肢的平行面相互平行放置，两个所述实腹式柱肢的共面面相互共面放置，且两个所述实腹式柱肢的共面面位于两个所述实腹式柱肢的平行面之间；
步骤二、对横拉缀条和全弧形钢管进行下料加工，将所述全弧形钢管加工为半圆形，然后将若干个所述横拉缀条和若干个所述全弧形钢管交替共面放置在一起，且若干个所述横拉缀条相互平行，所述全弧形钢管的弧形顶点朝上放置，所述全弧形钢管的两端朝下放置，将每个所述全弧形钢管的弧形顶点与其上方的所述横拉缀条底部焊接在一起，每个所述全弧形钢管的两端分别与其下方的所述横拉缀条的两端顶部焊接在一起；
步骤三、将步骤二焊接好的所述横拉缀条和所述全弧形钢管放置在两个所述实腹式柱肢的平行面之间，将每个所述横拉缀条的两端分别与两个所述实腹式柱肢的平行面焊接在一起。
2.如权利要求1所述的全弧形钢管连接相贯格构式全焊方法，其特征是，在所述步骤二中，在每个所述横拉缀条底部加工一个顶部相贯连接切口，所述全弧形钢管的弧形顶点位于其上方的所述横拉缀条的所述顶部相贯连接切口中，所述顶部相贯连接切口的边缘与其下方的所述全弧形钢管焊接在一起。
3.如权利要求1所述的全弧形钢管连接相贯格构式全焊方法，其特征是，在所述步骤二中，在每个所述全弧形钢管的两端底部均加工一个相贯连接切口，所述横拉缀条的两端分别位于其上方的所述全弧形钢管两端的所述底部相贯连接切口中，所述底部相贯连接切口的边缘与其下方的所述横拉缀条焊接在一起。
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